淺析瀝青路面施工中的路面壓實(shí)工藝_工程管理

1、淺析瀝青路面施工中的路面壓實(shí)工藝壓實(shí)是瀝青路面施工中的最終一道工序，文章分析了瀝青路面壓實(shí)機(jī)理，探討了瀝青路面壓實(shí)工藝流程，提出壓實(shí)施工留意事項(xiàng)。隨著我國經(jīng)濟(jì)的快速進(jìn)展，高速大路的里程不斷增加，瀝青混凝土路面由于其平整性好，行車平穩(wěn)舒適，噪音低，很多國家在建設(shè)高速大路時(shí)都優(yōu)先采納。壓實(shí)是瀝青路面施工的最終一道工序，采納優(yōu)質(zhì)的筑路材料、精良的拌和與攤鋪設(shè)備及良好的施工技術(shù)、攤鋪出較抱負(fù)的混合料層，這些均是保證瀝青路面質(zhì)量的前提條件，而良好的瀝青路面質(zhì)量最終要通過碾壓來實(shí)現(xiàn)。因此壓實(shí)是瀝青路面施工中最終一道工序，也是關(guān)鍵工序。壓實(shí)效果的好壞打算著最終的瀝青路面質(zhì)量，必需在瀝青路面施工中予以足夠的重

2、視。一、瀝青路面的壓實(shí)機(jī)理壓實(shí)的目的是提高瀝青混合料的強(qiáng)度、穩(wěn)定性以及疲憊特性。實(shí)踐證明，若壓實(shí)不足，會(huì)消失車轍。標(biāo)準(zhǔn)壓實(shí)度相應(yīng)的空隙率增加l%，疲憊壽命將要降低約35%，壓實(shí)度每降低1%，瀝青混合料的滲透性提高兩倍，導(dǎo)致空隙率增大，從而加速瀝青混合料的老化。過壓將會(huì)使礦料破裂而使壓實(shí)度反而降低或空隙率過小，易消失泛油和失穩(wěn)，影響路面的強(qiáng)度與穩(wěn)定性。因此必需合理地進(jìn)行碾壓。壓實(shí)過程是削減瀝青混合料中氣孔含量的過程，此過程為固體顆粒在一種粘彈性介質(zhì)中的填實(shí)和定位，以形成一種更密實(shí)和有效的顆粒排列形式，使其具有良好的路面性能，滿意使用要求。瀝青混合料的壓實(shí)過程是從松散、塑態(tài)逐步過渡到高抗拉強(qiáng)度粘聚

3、態(tài)的過程。一方面，混合料的壓實(shí)特別像粘性土，即通過顆粒的變形和重新組合，同時(shí)隨著瀝青膠結(jié)料粘度的降低，內(nèi)聚力逐步降低，壓實(shí)趨于簡(jiǎn)單;另一方面，混合料的壓實(shí)又像非粘聚性材料，由于集料顆粒的重新組合受到集料之間摩擦力的阻抗，棱角性小的混合料比棱角性大的易于壓實(shí)。瀝青混合料包含自由粒狀顆粒、膠結(jié)顆粒、空氣和低粘性膠結(jié)劑(水)，傳統(tǒng)設(shè)備通過顆粒重排來壓實(shí)。在壓實(shí)過程中，瀝青結(jié)合料起潤(rùn)滑作用(它的粘彈性質(zhì)隨溫度、荷載大小及荷載作用時(shí)間而轉(zhuǎn)變)。使瀝青混合料達(dá)到最佳壓實(shí)度的最好方法應(yīng)是供應(yīng)足夠作用時(shí)間的壓實(shí)力。隨著壓實(shí)的進(jìn)行，懸浮在瀝青相中的集料顆粒將會(huì)重排;同時(shí)，在附加壓實(shí)功的作用下，伴隨著瀝青結(jié)合料的

4、流淌，最終的排列將包括旋轉(zhuǎn)和滑移，直到全部的內(nèi)力和外力在集料的接觸點(diǎn)上達(dá)到平衡。二、瀝青路面壓實(shí)工藝流程碾壓通常分為三階段，即初壓、復(fù)壓和終壓，三個(gè)階段壓路機(jī)應(yīng)以慢而勻稱的速度碾壓，壓路機(jī)的碾壓速度應(yīng)符合規(guī)定，不同碾壓階段起著不同的作用，有不同的施工工藝。(一)初壓階段初壓起平整穩(wěn)定的作用，應(yīng)在混合料攤鋪后較高溫度下進(jìn)行，并不得產(chǎn)生推移、開裂，壓實(shí)溫度應(yīng)依據(jù)瀝青稠度、瀝青混合料類型、壓路機(jī)類型、氣溫、鋪筑厚度經(jīng)過試鋪試壓確定。壓路機(jī)應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓。相鄰的碾壓帶應(yīng)重疊1/31/2輪寬，最終碾壓路中心部分，壓完全幅為一遍。當(dāng)邊緣有擋板、路緣石、路肩等支擋時(shí)，應(yīng)緊靠支擋碾壓。當(dāng)邊緣沒有支擋時(shí)，可

5、把耙子將邊緣的混合料稍耙高，然后將壓路機(jī)的外側(cè)輪伸出邊緣10cm以上碾壓。也可將邊緣先空出寬3040cm，待壓完第一遍后，將壓路機(jī)大部分重量位于壓實(shí)過的混合料面上再壓邊緣，以削減向外推移。初壓時(shí)，應(yīng)采納輕型鋼筒式壓路機(jī)或關(guān)閉振動(dòng)裝置的振動(dòng)壓路機(jī)碾壓2遍，其線壓力不宜小于350N/cm。同時(shí)，壓路機(jī)的驅(qū)動(dòng)輪應(yīng)面對(duì)攤鋪機(jī)，且碾壓路線和方向不能突然轉(zhuǎn)變，以免導(dǎo)致混合料產(chǎn)生推移。壓路機(jī)起動(dòng)、停止必需減速緩慢進(jìn)行。(二)復(fù)壓階段復(fù)壓起壓實(shí)作用，這是關(guān)鍵的壓實(shí)工序，宜采納重型的輪胎壓路機(jī)，詳細(xì)的碾壓方式由試驗(yàn)路確定。碾壓的遍數(shù)應(yīng)經(jīng)試壓確定，不宜少于46遍，以達(dá)到要求的壓實(shí)度和空隙率，并無明顯輪跡。同時(shí)，輪

6、胎壓路機(jī)的總質(zhì)量不宜小于20t，碾壓厚層的瀝青混合料和改性瀝青混合料時(shí)，其總質(zhì)量不宜小22t;輪胎充氣壓力不小于0.5MPa，相鄰碾壓帶應(yīng)重疊1/31/2的碾壓輪寬度。當(dāng)采納三輪鋼筒式壓路機(jī)時(shí)，總質(zhì)量宜不小于12t，相鄰碾壓帶應(yīng)重疊后輪1/2寬度;當(dāng)采納振動(dòng)壓路機(jī)時(shí)，振動(dòng)頻率宜在3550HZ，振幅宜為0.30.8mm，并依據(jù)混合料種類、溫度和層厚選用，層厚較厚時(shí)選用較大的頻率和振幅，相鄰碾壓帶重疊寬度為1020cm，振動(dòng)壓路機(jī)倒車時(shí)應(yīng)先停止振動(dòng)，并在向另一方向運(yùn)動(dòng)后再開頭振動(dòng)，以避開混合料形成鼓包。(三)終壓階段終壓起整理作用，可毀滅輪跡等。終壓緊接復(fù)壓進(jìn)行，采納雙輪鋼筒式壓路機(jī)或關(guān)閉振動(dòng)的振

7、動(dòng)壓路機(jī)靜壓12遍，碾壓速度為 36km/h，碾壓終了時(shí)溫度不得低于70，直至路面無輪跡為止。三、壓實(shí)留意事項(xiàng)(1)壓實(shí)溫度。壓實(shí)溫度是影響瀝青混合料壓實(shí)密實(shí)度的最主要因素。因此，在實(shí)際施工中，要求在攤鋪完畢后準(zhǔn)時(shí)進(jìn)行壓實(shí)。一般來說，瀝青混合料的最佳壓實(shí)溫度為120140之間，SBS瀝青混合料最佳壓實(shí)溫度為140160。(2)壓實(shí)速度與遍數(shù)。一般速度掌握24km/h，輪胎壓路機(jī)可適當(dāng)提高，但不超過5km/h。速度過低，會(huì)使攤鋪與壓實(shí)工序間斷，影(下轉(zhuǎn)第172頁)(上接第160頁)響壓實(shí)質(zhì)量，從而可能需要增加壓實(shí)遍數(shù)來提高壓實(shí)度。(3)振動(dòng)壓實(shí)振頻與振幅。振頻主要影響瀝青面層的表面壓實(shí)質(zhì)量。振動(dòng)

8、壓路機(jī)的振頻比瀝青混合料的固有頻率高一些，可以獲得較好的壓實(shí)效果。實(shí)踐證明，對(duì)于瀝青混合料的碾壓，其振頻多在4050HZ范圍內(nèi)。振幅主要影響瀝青面層的壓實(shí)深度。當(dāng)壓實(shí)層較薄時(shí)，宜選用高振頻、低振幅;而碾壓層較厚時(shí)，則可在較低振頻下，選取較大的振幅，以達(dá)到壓實(shí)的目的。對(duì)于瀝青路面，通常振幅可在0.40.8mm內(nèi)進(jìn)行選擇。(4)碾壓縱向進(jìn)行，相鄰碾壓帶應(yīng)重疊至少30cm。(5)振動(dòng)時(shí)必需先停振后停機(jī)，先起步后起振。(6)碾壓方向由路面低處往高處，第一遍壓邊時(shí)應(yīng)預(yù)留30cm左右的邊緣不碾壓，防止推移和產(chǎn)生縱向裂縫，其次遍將其壓實(shí)。(7)鋼輪壓路機(jī)每次錯(cuò)半輪，輪胎壓路機(jī)每次錯(cuò)兩個(gè)小輪。(8)在碾壓過程中應(yīng)以緩慢而勻稱的速度碾壓，不在新鋪混合料上突然加速、調(diào)頭、左右搖擺或突然剎車。倒車回程時(shí)應(yīng)慢停、慢起步。(9)初壓、復(fù)壓、終壓三個(gè)不同工序的壓實(shí)段落比前一工序后退58m，不在同一斷面上進(jìn)行。(10)壓路機(jī)不得在熱鋪路面上急轉(zhuǎn)彎，急停。(11)鋼輪壓路機(jī)使用噴水裝置，前進(jìn)時(shí)噴水，后退時(shí)關(guān)閉噴水，防止噴水量過大。膠輪壓路機(jī)碾壓前涂好油水混合物，不使用噴水裝置。(12)鋼輪壓路機(jī)不得中途停留、轉(zhuǎn)向或制動(dòng)，前后兩次停留地點(diǎn)應(yīng)相距10m以上，并應(yīng)駛出壓實(shí)起線3m以外。(13)防止油料、潤(rùn)滑脂、