APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃

1、APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃APQP=Advanced Product Quality Planning中文意思是:產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（或者產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949質(zhì)量管理體系的一部分。定義及其他知識點：產(chǎn)品質(zhì)量策劃是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。產(chǎn)品質(zhì)量策劃的目標(biāo)是促進(jìn)與所涉及每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。 有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于高層管理者對努力達(dá)到使顧客滿意這一宗旨的承諾。 理解要點· 結(jié)構(gòu)化、系統(tǒng)化的方法；· 確保使產(chǎn)品滿足顧客的需要和期望；· 團(tuán)隊的努力，（橫向職能小組是重要方法

2、）；· 從產(chǎn)品的概念設(shè)計、設(shè)計開發(fā)、過程開發(fā)、試生產(chǎn)到生產(chǎn)，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續(xù)改進(jìn)活動；· 不斷采取防錯措施降低產(chǎn)品風(fēng)險（見“8.APQP與防錯”）；· 持續(xù)改進(jìn)；· 制定必要的程序、標(biāo)準(zhǔn)和控制方法；· 控制計劃是重要的輸出；· 制定、實施時間表。APQP的益處引導(dǎo)資源，使顧客滿意；促進(jìn)對所有更改的早期識別；避免晚期更改；以最低的成本、及時提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。APQP的基礎(chǔ)1 組織小組·橫向職能小組是APQP實施的組織；·小組需授權(quán)（確定職責(zé)）；·小組成員可包括：技術(shù)、制造、材料控制、采購、

3、質(zhì)量、銷售、現(xiàn)場服務(wù)、供方、顧客的代表。2 確定范圍具體內(nèi)容包括：·確定小組負(fù)責(zé)人；·確定各成員職責(zé)；·確定內(nèi)、外部顧客；·確定顧客要求；·理解顧客要求和期望；·評定所提出的設(shè)計、性能要求和制造過程的可行性；·確定成本、進(jìn)度和限制條件；·確定需要的來自顧客的幫助；·確定文件化過程和形式。3 小組間的聯(lián)系· 顧客、內(nèi)部、組織及小組內(nèi)的子組之間；· 聯(lián)系方式可以是舉行定期會議，聯(lián)系的程度根據(jù)需要。4 培訓(xùn)·APQP成功取決于有效的培訓(xùn)計劃；·培訓(xùn)的內(nèi)容：了解顧客的需要、

4、全部滿足顧客需要和期望的開發(fā)技能，例如：顧客的要求和期望、Working as a team 、開發(fā)技術(shù)、APQP、FMEA、PPAP等。5 顧客和組織參與· 主要顧客可以和一個組織開始質(zhì)量策劃過程；·組織有義務(wù)建立橫向職能小組管理APQP；·組織必須同樣要求其供方。6 同步工程·同步工程：橫向職能小組同步進(jìn)行產(chǎn)品開發(fā)和過程開發(fā)，以保證可制造性、裝配性并縮短開發(fā)同期，降低開發(fā)成本；理解要點· 同步技術(shù)是橫向職能小組為一共同目標(biāo)努力的過程；· 取代以往逐級轉(zhuǎn)遞的方法；· 目的是盡早使高質(zhì)量產(chǎn)品實現(xiàn)生產(chǎn)；· 小組保證其

5、他領(lǐng)域/小組的計劃和活動支持共同的目標(biāo)；· 同步工程的支持性技術(shù)舉例；網(wǎng)絡(luò)技術(shù)和數(shù)據(jù)交換等相關(guān)技術(shù)；DFX技術(shù)；QFD；此外，同步工程還大量用到田口方法、FMEA和SPC等技術(shù)。7 控制計劃控制計劃控制零件和過程的系統(tǒng)的書面描述。每個控制計劃包括三個階段；·樣件對發(fā)生在樣件制造過程中的尺寸測量、材料與性能試驗的描述；·試生產(chǎn)對發(fā)生在樣件之后，全面生產(chǎn)之前的制造過程中的尺寸測量、材料和性能試驗的描述；·生產(chǎn)對發(fā)生在批量生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統(tǒng)的綜合描述。8 問題的解決·APQP的過程是解決問題的過程；·解決問

6、題可用職責(zé)時間矩陣表形成文件；·遇到困難情況下，推薦使用論證的問題解決方法；·可使用附錄B中的分析技術(shù)。9 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃的時間計劃·APQP小組在完成組織活后的第一件工作制定時間計劃；·考慮時間計劃的因素產(chǎn)品類型、復(fù)雜性和顧客的期望；·小組成員應(yīng)取得一致意見；·時間計劃圖表應(yīng)列出任務(wù)、職責(zé)分配及其它有關(guān)事項（參照附錄B關(guān)鍵路徑法）：·供策劃小組跟蹤進(jìn)度和設(shè)定會議日期的統(tǒng)一格式；·每項任務(wù)應(yīng)有起始日期、預(yù)計完成時間，并記錄實際情況；·把焦點集中于確認(rèn)要求特殊注意的項目，通過有效的狀況報告活動支持對進(jìn)度的

7、監(jiān)控。10 與時間計劃圖表有關(guān)的計劃·項目的成功依賴于以及時和價有所值方式；·APQP時間表和PDCA循環(huán)要求APQP小組竭盡全力于預(yù)防缺陷。APQP的過程是采取防錯措施，不斷降低產(chǎn)品風(fēng)險的過程；·缺陷預(yù)防由產(chǎn)品設(shè)計和制造技術(shù)的同步工程推進(jìn)；·策劃小組應(yīng)準(zhǔn)備修改產(chǎn)品策劃計劃以滿足顧客期望；·策劃小組的責(zé)任確保進(jìn)度滿足或提前于顧客的進(jìn)度計劃。APQP進(jìn)度圖·五個過程；·五個里程碑；·前一個過程的輸出是后一個過程的輸入；·各個過程在時間上重疊，體現(xiàn)同步工程；·“反饋、評定和糾正措施”過程貫穿始終；&

8、#183;一個策劃循環(huán)的結(jié)束，另一個策劃循環(huán)的開始；時間進(jìn)度表的一種常見形式甘特圖甘特圖舉例任務(wù) 時間進(jìn)度 1月 2月 3月 4月5月 6月 7月 8月9月 10月 11月12月 計劃與定義 產(chǎn)品設(shè)計與開發(fā) 過程設(shè)計與開發(fā) 產(chǎn)品與過程確認(rèn) 反饋、評定和糾正措施·關(guān)鍵路徑法：在甘特圖上以粗線表示需要最長時間完成的任務(wù)；同時以細(xì)線表示需并進(jìn)行的任務(wù)子項，以提供以下重要的信息：各項任務(wù)之間的關(guān)系明確責(zé)任對問題及早預(yù)測資源分配產(chǎn)品質(zhì)量策劃循環(huán)·是著名的戴明PDCA質(zhì)量循環(huán)概念在產(chǎn)品質(zhì)量策劃中的應(yīng)用；·持續(xù)改進(jìn)是APQP循環(huán)的要點；·APQP是QS9000系統(tǒng)中不

9、可或缺的重要子系統(tǒng)；·APQP子系統(tǒng)中還包含其它許多系統(tǒng)，如FMEA，控制計劃。APQP的五個過程1 計劃和定義本過程的任務(wù)：·如何確定顧客的需要和期望，以計劃和定義質(zhì)量大綱；·做一切工作必須把顧客牢記心上；·確認(rèn)顧客的需要和期望已經(jīng)十分清楚。2 產(chǎn)品的設(shè)計與開發(fā)本過程的任務(wù)和要點：·討論將設(shè)計特征發(fā)展到最終形式的質(zhì)量策劃過程諸要素；·小組應(yīng)考慮所有的設(shè)計要素，即使設(shè)計是顧客所有或雙方共有；·步驟中包括樣件制造以驗證產(chǎn)品或服務(wù)滿足“服務(wù)的呼聲”的任務(wù)；·一個可行的設(shè)計應(yīng)能滿足生產(chǎn)量和工期要求，也要考慮質(zhì)量、可靠性、

10、投資成本、重量、單件成本和時間目標(biāo)；·盡管可行性研究和控制計劃主要基于工程圖紙和規(guī)范要求，但是本章所述的分析工具也能獵取有價值的信息以進(jìn)一步確定和優(yōu)先考慮可能需要特殊的產(chǎn)品和過程控制的特性；·保證對技術(shù)要求和有關(guān)技術(shù)資料的全面、嚴(yán)格的評審；·進(jìn)行初始可行性分析，以評審制造過程可能發(fā)生的潛在問題。3 過程設(shè)計和開發(fā)本過程的任務(wù)和要點：保證開發(fā)一個有效的制造系統(tǒng)，保證滿足顧客的需要、要求和期望；討論為獲得優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品而建立的制造系統(tǒng)的主要特點及與其有關(guān)的控制計劃。4 產(chǎn)品和過程的確認(rèn)本過程的任務(wù)和要點：討論通過試生產(chǎn)運行評價對制造過程進(jìn)行驗證的主要要點。應(yīng)驗證是否遵循控制

11、計劃和過程流程圖，產(chǎn)品是否滿足顧客的要求。并應(yīng)注意正式生產(chǎn)前有關(guān)問題的研究和解決。5 反饋、評定和糾正措施本過程的任務(wù)與要點：質(zhì)量策劃不因過程確認(rèn)就緒而停止，在制造階段，所有變差的特殊原因和普通原因都會表現(xiàn)出來，我們可以對輸出進(jìn)行評價，也是對質(zhì)量策劃工作有效性進(jìn)行評價的時候。在此階段，生產(chǎn)控制計劃是用來評價產(chǎn)品和服務(wù)的基礎(chǔ)。應(yīng)對計量型和計數(shù)型數(shù)據(jù)進(jìn)行評估。采取SPC手冊中所描述的適當(dāng)?shù)拇胧?。FMEAFMEA（失效模式與影響分析）Failure Mode and Effects Analysis潛在失效模式與后果分析在設(shè)計和制造產(chǎn)品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測

12、故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。 FMEA是一種可靠性設(shè)計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風(fēng)險進(jìn)行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達(dá)到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進(jìn)行。 FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評價體系對找出的潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險量化評估；列出故障起因/機(jī)理，尋找

13、預(yù)防或改進(jìn)措施。 由于產(chǎn)品故障可能與設(shè)計、制造過程、使用、承包商/供應(yīng)商以及服務(wù)有關(guān)，因此FMEA又細(xì)分為設(shè)計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務(wù)FMEA四類。其中設(shè)計FMEA和過程FMEA最為常用。 設(shè)計FMEA（也記為d-FMEA）應(yīng)在一個設(shè)計概念形成之時或之前開始，并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計有變化或得到其他信息時及時不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評價與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現(xiàn)設(shè)計意圖的同時還應(yīng)保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程控制來克服設(shè)計中的缺陷，但其可以考慮制造/裝

14、配過程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過程控制提供了良好的基礎(chǔ)。進(jìn)行d-FMEA有助于： · 設(shè)計要求與設(shè)計方案的相互權(quán)衡； · 制造與裝配要求的最初設(shè)計； · 提高在設(shè)計/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性； · 為制定全面、有效的設(shè)計試驗計劃和開發(fā)項目提供更多的信息；· 建立一套改進(jìn)設(shè)計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)； · 為將來分析研究現(xiàn)場情況、評價設(shè)計的更改以及開發(fā)更先進(jìn)的設(shè)計提供參考。 過程FMEA（也記為p-FMEA）應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造過程。

15、其評價與分析的對象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件/過程。需要注意的是，雖然p-FMEA不是靠改變產(chǎn)品設(shè)計來克服過程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品滿足用戶的要求和期望。 p-FMEA一般包括下述內(nèi)容： · 確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在故障模式； · 評價故障對用戶的潛在影響； · 確定潛在制造或裝配過程的故障起因，確定減少故障發(fā)生或找出故障條件的過程控制變量； · 編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優(yōu)選體系； · 將制造或裝配過程文件化。 FMEA技術(shù)的應(yīng)用發(fā)展

16、十分迅速。50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機(jī)操作系統(tǒng)的設(shè)計分析，到了60年代中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)（Apollo計劃）。1976年，美國國防部頒布了FMEA的軍用標(biāo)準(zhǔn)，但僅限于設(shè)計方面。70年代末，F(xiàn)MEA技術(shù)開始進(jìn)入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初，進(jìn)入微電子工業(yè)。80年代中期，汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程FMEA確認(rèn)其制造過程。到了1988年，美國聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報要求所有航空系統(tǒng)的設(shè)計及分析都必須使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設(shè)計。1994年，F(xiàn)MEA又成為QS-9000的認(rèn)證要求。目前，F(xiàn)MEA已在工程實踐中形成了一

17、套科學(xué)而完整的分析方法。 FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動,其目的是:認(rèn)可并評價產(chǎn)品/過程中的潛在失效以及該失效的后果;確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機(jī)會的措施;將全部過程形成文件.無論是產(chǎn)品設(shè)計或者是過程設(shè)計,FMEA所關(guān)注的主要是策劃和設(shè)計的過程,但隨著其使用的場合不同又有不同的區(qū)分.常見的FMEA類別有:DFMEA:設(shè)計FMEAPFMEA:過程FMEAEFMEA:設(shè)備FMEASFMEA:體系FMEA在進(jìn)行FMEA時有三種基本的情形,每一種都有其不同的范圍或關(guān)注焦點:情形1:新設(shè)計,新技術(shù)或新過程.FMEA的范圍是全部設(shè)計,技術(shù)或過程.情形2:對現(xiàn)有設(shè)計或過程的修改(假設(shè)對現(xiàn)有設(shè)計或過程

18、已有FMEA).FMEA的范圍應(yīng)集中于對設(shè)計或過程的修改,由于修改可能產(chǎn)生的相互影響以及現(xiàn)場和歷史情況.情形3:將現(xiàn)有的設(shè)計或過程用于新的環(huán)境,場所或應(yīng)用(假設(shè)對現(xiàn)有設(shè)計或過程已有FMEA).FMEA的范圍是新環(huán)境或場所對現(xiàn)有設(shè)計或過程的影響.FMEA8D流程的介紹 QS9000、ISO/TS16949、ISO9001、TL9000、ISO14001、OHSAS18001等管理體系中都有涉及到“預(yù)防措施”；依據(jù)“ISO9001：2000質(zhì)量管理體系基礎(chǔ)和術(shù)語”的定義，“預(yù)防措施”是指“為消除潛在不合格或其他潛在不期望情況的原因所采取的措施”，或者簡單地定義為：采取預(yù)防措施是為了防止發(fā)生。在企業(yè)

19、實際的管理體系運作中，雖然都會去編制一份有關(guān)“預(yù)防措施”的形成文件的程序，但真正可以達(dá)到預(yù)見性地發(fā)現(xiàn)較全面的潛在問題通常存在較大難度，也即：這樣作業(yè)的可操作性不強；取而代之的主要是“糾正措施”；但“糾正措施”與“預(yù)防措施”的確是兩個不同的概念，“糾正措施”是為了防止同樣的問題再次出現(xiàn)所采取的措施。為能有效地實施“預(yù)防措施”，使可能存在的潛在問題無法出現(xiàn)，需要一個從識別問題到控制潛在影響的管理系統(tǒng)，對于這一點，各企業(yè)都可能制定各自不同的方法以對應(yīng)，這些方法也許都是適用的；但這里所要介紹的是一種行之有效且便于操作的制定和實施“預(yù)防措施”的方法，即：美國三大車廠（戴姆勒克萊斯特、福特、通用）制定的“

20、潛在失效模式及后果分析”，或簡稱為FMEA。FMEA于2002年推出第三版本，該第三版本較第二版本更具備簡便的可操作性。FMEA在汽車零組件生產(chǎn)行業(yè)已被廣泛的應(yīng)用，同時這也是美國三大車廠對所屬供應(yīng)商的強制性要求之一。FMEA 事實上就是一套嚴(yán)密的“預(yù)防措施”之識別、控制、提高的管理過程；其不僅可在汽車零組件行業(yè)可予使用，也可應(yīng)用于任何期望能嚴(yán)格控制潛在問題出現(xiàn)的行業(yè)，尤其是產(chǎn)品（或服務(wù)）質(zhì)量的好壞可能會極大影響到顧客利益的領(lǐng)域；因此，F(xiàn)MEA能在QS9000及ISO/TS16949一類的汽車業(yè)質(zhì)量管理體系中運用，其同樣可應(yīng)用于其他管理體系之中，而且同樣可以在企業(yè)內(nèi)部形成一種嚴(yán)密的“預(yù)防措施”系

21、統(tǒng)。執(zhí)行FMEA，其實并不困難，它是一種分析技術(shù)，即：在一張包括諸多要求的表單上進(jìn)行分析并加以控制和應(yīng)用便可達(dá)成的過程控制；美國三大車廠在潛在失效模式及后果分析一書中已有明確給定了這種表單的格式；該表單包含了如下主要內(nèi)容：（1）“功能要求”：填寫出被分析過程（或工序）的簡單說明；（2）“潛在失效模式”：記錄可能會出現(xiàn)的問題點；（3）“潛在失效后果”：列出上述問題點可能會引發(fā)的不良影響；（4）“嚴(yán)重度”：對上述問題點的不良影響進(jìn)行評價并賦予分值（得分110分），分值愈高則影響愈嚴(yán)重；（5）“潛在失效起因或機(jī)理”：該潛在問題點可能出現(xiàn)的原因或產(chǎn)生機(jī)理分析；（6）“頻度”：上述“起因或機(jī)理”出現(xiàn)的幾

22、率大小（得分110分），分值愈高則出現(xiàn)機(jī)會愈大；（7）“現(xiàn)行控制”：列出目前本企業(yè)對這一潛在問題點所運用的控制方法；（8）“探測度”：在采用“現(xiàn)行控制”的方法來控制時，該潛在問題可以被檢查出來的難易程序（得分：110分），得分愈高則愈難以被檢出；（9）“風(fēng)險順序數(shù)”：將上述“嚴(yán)重度”、“頻度”、“探測度”得分相乘所得出的結(jié)果；該數(shù)值愈大則這一潛在問題愈嚴(yán)重，愈應(yīng)及時采取“預(yù)防措施”；（10）“建議措施”：列出對“風(fēng)險順序數(shù)”較高之潛在問題點所制定的“預(yù)防措施”，以防止其發(fā)生；（11）“責(zé)任及目標(biāo)完成日期”：寫出實施上述“預(yù)防措施”的計劃案；（12）“措施結(jié)果”：對上述“預(yù)防措施”計劃案之實施狀

23、況的確認(rèn)。從上述內(nèi)容項目不難看出這已經(jīng)包含了處理“預(yù)防措施”之識別、控制所需的全部基本要求。由于FMEA是一種“預(yù)防措施”，其必然是一種事先的行動；如果把FMEA當(dāng)作事情發(fā)生以后再執(zhí)行處置的動作，其將無法達(dá)到FMEA的真實效果，亦將把這一FMEA演變成“糾正措施”。汽車行業(yè)產(chǎn)品由于存在人身安全風(fēng)險及車輛召回等危機(jī)，不得不嚴(yán)格執(zhí)行“預(yù)防措施”，其最有效的、最全面的方式也就是運用FMEA。對于其他行業(yè)（或其他管理體系）在執(zhí)行“預(yù)防措施”時，如果采用FMEA，同樣將會極大降低失敗的機(jī)會，事實上這亦是“預(yù)防措施”的最終目的。當(dāng)然對于其他行業(yè)（或其他管理體系）而言，不一定完全按照美國三大車廠給定的“嚴(yán)重

24、度”、“頻度”及“探測度”之評價標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行評分，完全可以視本企業(yè)之實際情況設(shè)定一系列類似的評價標(biāo)準(zhǔn)以執(zhí)行對策作業(yè)，且在具體操作手法上也可根據(jù)實情采用適合于自身的方式，只要能達(dá)到更有效地識別、控制潛在問題的發(fā)生即可?？傊?，認(rèn)識、了解FMEA，并予以持續(xù)采用，將會極大地強化企業(yè)的“預(yù)防措施”效果，使“錯誤”、“失敗”出現(xiàn)的可能性達(dá)到最小。FMEA 是由美國三大汽車制造公司（戴姆勒克萊斯勒、福特、通用）制定并廣泛應(yīng)用于汽車零組件生產(chǎn)行業(yè)的可靠性設(shè)計分析方法。其工作原理為：（1）明確潛在的失效模式，并對失效所產(chǎn)生的后果進(jìn)行評分;(2)客觀評估各種原因出現(xiàn)的可能性，以及當(dāng)某種原因出現(xiàn)時企業(yè)能檢測出該原因發(fā)

25、生的可能性;（3）對各種潛在的產(chǎn)品和流程失效進(jìn)行排序;（4）以消除產(chǎn)品和流程存在的問題為重點，并幫助預(yù)防問題的再次發(fā)生。有關(guān)FMEA原理的應(yīng)用主要體現(xiàn)在美國三大汽車制造公司制定的潛在失效模式和后果分析表格中。該表的內(nèi)容包括：（1）功能要求：填寫被分析過程（或工序）的簡要說明和工藝描述;（2）潛在失效模式：記錄可能會出現(xiàn)的問題點;（3）潛在失效后果：推測問題點可能會引發(fā)的不良影響;（4）嚴(yán)重度（S）：評價上述失效后果并賦予分值（110分，不良影響愈嚴(yán)重分值愈高）;（5）潛在失效起因或機(jī)理：潛在問題點可能出現(xiàn)的原因或產(chǎn)生機(jī)理;（6）頻度（O）：上述潛在失效起因或機(jī)理出現(xiàn)的幾率（110分，出現(xiàn)的幾率

26、愈大分值愈高）;（7）現(xiàn)行控制：列出目前本企業(yè)對潛在問題點的控制方法;（8）探測度（D）：在采用現(xiàn)行的控制方法實施控制時，潛在問題可被查出的難易程度（110，查出難度愈大分值愈高）;（9）風(fēng)險順序數(shù)（RPN）：嚴(yán)重度、頻度、探測度三者得分之積，其數(shù)值愈大潛在問題愈嚴(yán)重，愈應(yīng)及時采取預(yù)防措施;（10）建議措施：列出“風(fēng)險順序數(shù)”較高的潛在問題點，并制定相應(yīng)預(yù)防措施，以防止?jié)撛趩栴}的發(fā)生;（11）責(zé)任及目標(biāo)完成日期：制定實施預(yù)防措施的計劃案;（12）措施結(jié)果：對預(yù)防措施計劃案實施狀況的確認(rèn)。從上述內(nèi)容不難看出，F(xiàn)MEA原理的核心是對失效模式的嚴(yán)重度、頻度和探測進(jìn)行風(fēng)險評估，通過量化指標(biāo)確定高風(fēng)險的

27、失效模式，并制定預(yù)防措施加以控制，從而將風(fēng)險完全消除或減小到可接受的水平。因此FMEA原理不僅適用于汽車零配件生產(chǎn)企業(yè)的質(zhì)量管理體系，也可應(yīng)用于其他類似管理體系。D1-第一步驟：建立解決問題小組若問題無法獨立解決，通知你認(rèn)為有關(guān)的人員組成團(tuán)隊。團(tuán)隊的成員必需有能力執(zhí)行，例如調(diào)整機(jī)器或懂得改變制程條件，或能指揮作篩選等。D2-第二步驟：描述問題向團(tuán)隊說明何時、何地、發(fā)生了什么事、嚴(yán)重程度、目前狀態(tài)、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想象你是FBI的辦案人員，將證物、細(xì)節(jié)描述越清楚，團(tuán)隊解決問題將越快。D3-第三步驟：執(zhí)行暫時對策若真正原因還未找到，暫時用什么方法可以最快地防止問題？如全檢

28、、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定后，即立刻交由團(tuán)隊成員帶回執(zhí)行。D4-第四步驟：找出問題真正原因找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產(chǎn)狀態(tài)，先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產(chǎn)條件（即魚骨圖），逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什么異動？換了夾具嗎？換了作業(yè)員？換了供應(yīng)商？換了運輸商？修過電源供應(yīng)器？流程改過？或比較良品與不良品的檢查結(jié)果，看看那個數(shù)據(jù)有很大的差？，尺寸？重量？電壓值？CPK？耐電壓？等等不良的發(fā)生，總是有原因，資料分析常?？梢钥闯鲋虢z馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。當(dāng)分析完成，列出您

29、認(rèn)為最有可能的幾項，再逐一動手作些調(diào)整改變，并且觀察那一些改變可使品質(zhì)回復(fù)正常及影響變異的程度，進(jìn)而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。D5-第五步驟：選擇永久對策找到造成問題的主要原因后，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優(yōu)缺點，要花多少錢？多少人力？能持續(xù)多久？再對可能的方法作一最佳的選擇，并且確認(rèn)這樣的對策方法不會產(chǎn)生其它副作用。D6-第六步驟：執(zhí)行及驗證永久對策當(dāng)永久對策準(zhǔn)備妥當(dāng)，則可開始執(zhí)行及停止暫時對策。并且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000PPM降為300PPM，CPK由0.5升為1.8等

30、，下游工段及客戶己能完全接受，不再產(chǎn)生問題。D7-第七步驟：防止再發(fā)對類似的其它生產(chǎn)，雖然尚未發(fā)生問題，亦需作同步改善，防止再發(fā)，即我們說的”他石攻錯”。同時這樣的失效，也應(yīng)列入下一產(chǎn)品研發(fā)段的FMEA中予以驗證。D8-第八步驟：團(tuán)隊激勵對于努力解決問題之團(tuán)隊予以嘉勉，使其產(chǎn)生工作上的成就感，并極樂意解決下次碰到的問題。無論是產(chǎn)發(fā)段發(fā)現(xiàn)的問題，或是量產(chǎn)、客訴問題，若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養(yǎng)著實可觀，成為公司重要的資產(chǎn)，這也是很多公司將8D制式化的原因。8D的運用，其實不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多問題，不妨也用8D的邏輯來思考看看FMEA是

31、一種可靠性設(shè)計的重要方法 它對各種可能的風(fēng)險進(jìn)行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可接受的水平。 FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評價體系對找出的潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險量化評估；列出故障起因/機(jī)理，尋找預(yù)防或改進(jìn)措施。故障模式、影響、分析模塊其核心部分是對特定系統(tǒng)進(jìn)行分析研究，確定怎樣修改系統(tǒng)以提高整體可靠性，避免失效。為了準(zhǔn)確計算失效的危害性，在分析時，提供了系統(tǒng)化的處理過程，自動編制FMEA任務(wù)，包括確定所有可能失效的零部件及其失效模式，確定每一種失效模式的局部影響、下一級別的影響以及對系統(tǒng)的最終影響，確定失

32、效引起的危害性，確定致命失效模式以消除或減少發(fā)生的可能性或劇烈程度。FMEA可完成以下功能：失效模式、影響分析（FMEA）危害性分析（Critically Analysis）功能FMEA（Functional FMEA）破壞模式和影響分析（DMEA）FMEA具有以下特點：豐富的故障模式數(shù)據(jù)庫完善的企業(yè)FMEA規(guī)范定制功能自動由FMEA生成原始的FTA（故障樹）故障樹分析（Fault Tree Analysis）模塊利用FTA模塊，在系統(tǒng)設(shè)計過程當(dāng)中，通過對造成系統(tǒng)故障的各種因素（包括硬件、軟件、環(huán)境、人為因素等）進(jìn)行分析，畫出邏輯框圖（即故障樹），從而確定系統(tǒng)故障原因的各種可能組合方式及其發(fā)生

33、概率以計算系統(tǒng)故障概率，采取相應(yīng)的糾正措施，以提供系統(tǒng)可靠性的一種分析方法。它以圖形的方式表明了系統(tǒng)中失效事件和其它事件之間的相互影響，是適用于大型復(fù)雜系統(tǒng)安全性與可靠性分析的常用的有效方法。利用FTA，用戶可以簡單快速地建立故障樹，輸入有關(guān)參數(shù)并對系統(tǒng)進(jìn)行定性分析和定量分析，生成報告，最后打印輸出。事件樹分析（Event Tree Analysis）模塊ETA是一種邏輯的演繹法，它在給定一個初因事件的情況下，分析該初因事件可能導(dǎo)致的各種事件序列的結(jié)果，從而定性與定量地評價系統(tǒng)的特性，并幫助分析人員獲得正確的決策。ETA不僅適應(yīng)于多因素，多目標(biāo)，而且適用于大型的復(fù)雜系統(tǒng)。ETA 主要有以下功能

34、非常友好簡便的初因事件和事件序列的定義簡單快速的事件樹中事件序列的概率計算事件樹報告的生成ETA 為用戶提供的是完全圖示化的界面ETA 與其它模塊完全集成，如可直接故障樹中的門和事件直接聯(lián)接支持多級分支分類可處理多個事件樹 失效模式與影響分析 潛在失效模式與后果分析在設(shè)計和制造產(chǎn)品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。 FMEA是一種可靠性設(shè)計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風(fēng)險進(jìn)行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消

35、除這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達(dá)到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進(jìn)行。 FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評價體系對找出的潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險量化評估；列出故障起因/機(jī)理，尋找預(yù)防或改進(jìn)措施。 由于產(chǎn)品故障可能與設(shè)計、制造過程、使用、承包商/供應(yīng)商以及服務(wù)有關(guān)，因此FMEA又細(xì)分為設(shè)計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務(wù)FMEA四類。其中設(shè)計FMEA和過程FMEA最為常用。 設(shè)計FMEA（也記為d-FMEA）應(yīng)在一個設(shè)計

36、概念形成之時或之前開始，并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計有變化或得到其他信息時及時不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評價與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現(xiàn)設(shè)計意圖的同時還應(yīng)保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程控制來克服設(shè)計中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過程控制提供了良好的基礎(chǔ)。進(jìn)行d-FMEA有助于： · 設(shè)計要求與設(shè)計方案的相互權(quán)衡； · 制造與裝配要求的最初設(shè)計； · 提高在設(shè)計/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性

37、； · 為制定全面、有效的設(shè)計試驗計劃和開發(fā)項目提供更多的信息；· 建立一套改進(jìn)設(shè)計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)； · 為將來分析研究現(xiàn)場情況、評價設(shè)計的更改以及開發(fā)更先進(jìn)的設(shè)計提供參考。 過程FMEA（也記為p-FMEA）應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造過程。其評價與分析的對象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件/過程。需要注意的是，雖然p-FMEA不是靠改變產(chǎn)品設(shè)計來克服過程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品滿足用戶的要求和期望。

38、p-FMEA一般包括下述內(nèi)容： · 確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在故障模式； · 評價故障對用戶的潛在影響； · 確定潛在制造或裝配過程的故障起因，確定減少故障發(fā)生或找出故障條件的過程控制變量； · 編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優(yōu)選體系； · 將制造或裝配過程文件化。 FMEA技術(shù)的應(yīng)用發(fā)展十分迅速。50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機(jī)操作系統(tǒng)的設(shè)計分析，到了60年代中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)（Apollo計劃）。1976年，美國國防部頒布了FMEA的軍用標(biāo)準(zhǔn)，但僅限于設(shè)計方面。70年代末，F(xiàn)MEA技術(shù)開始進(jìn)入汽車工業(yè)

39、和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初，進(jìn)入微電子工業(yè)。80年代中期，汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程FMEA確認(rèn)其制造過程。到了1988年，美國聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報要求所有航空系統(tǒng)的設(shè)計及分析都必須使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設(shè)計。1994年，F(xiàn)MEA又成為QS-9000的認(rèn)證要求。目前，F(xiàn)MEA已在工程實踐中形成了一套科學(xué)而完整的分析方法。 FMEA有三種類型，分別是系統(tǒng)FMEA、設(shè)計FMEA和工藝FMEA，本文中主要討論工藝FMEA。 1)確定產(chǎn)品需要涉及的技術(shù)、能夠出現(xiàn)的問題，包括下述各個方面： 需要設(shè)計的新系統(tǒng)、產(chǎn)品和工藝； 對現(xiàn)有設(shè)計和工藝的改進(jìn)； 在新的應(yīng)

40、用中或新的環(huán)境下，對以前的設(shè)計和工藝的保留使用； 形成FMEA團(tuán)隊。 理想的FMEA團(tuán)隊?wèi)?yīng)包括設(shè)計、生產(chǎn)、組裝、質(zhì)量控制、可靠性、服務(wù)、采購、測試以及供貨方等所有有關(guān)方面的代表。 2)記錄FMEA的序號、日期和更改內(nèi)容，保持FMEA始終是一個根據(jù)實際情況變化的實時現(xiàn)場記錄， 需要強調(diào)的是，F(xiàn)MEA文件必須包括創(chuàng)建和更新的日期。 3) 創(chuàng)建工藝流程圖。 工藝流程圖應(yīng)按照事件的順序和技術(shù)流程的要求而制定，實施FMEA需要工藝流程圖，一般情況下工藝流程圖不要 輕易變動。 4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及對于每一項操作的工藝控制手段： 4.1 對于工藝流程中的每一項工藝，應(yīng)確定可能發(fā)生的失

41、效模式. 如就表面貼裝工藝(SMT)而言，涉及的問題可能包括，基于工程經(jīng)驗的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊劑 (soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設(shè)計等。 4.2 對于每一種失效模式，應(yīng)列出一種或多種可能的失效影響， 例如，焊球可能要影響到產(chǎn)品長期的可靠性，因此在可能的影響方面應(yīng)該注明。 4.3 對于每一種失效模式，應(yīng)列出一種或多種可能的失效原因. 例如，影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設(shè)計、焊膏濕度過大以及焊膏量控制等。 4.4 現(xiàn)有的工藝控制手段是基于目前使用的檢測失效模式的方法，來避免一些根本的原因。 例如，現(xiàn)有的焊球工藝控制手段可能是自動光學(xué)檢測(AOI)，或者對焊膏記錄良好的

42、控制過程。 5)對事件發(fā)生的頻率、嚴(yán)重程度和檢測等級進(jìn)行排序： 5.1 嚴(yán)重程度是評估可能的失效模式對于產(chǎn)品的影響，10為最嚴(yán)重，1為沒有影響； 事件發(fā)生的頻率要記錄特定的失效原因和機(jī)理多長時間發(fā)生一次以及發(fā)生的幾率。 如果為10，則表示幾乎肯定要發(fā)生，工藝能力為0.33或者ppm大于10000。 5.2 檢測等級是評估所提出的工藝控制檢測失效模式的幾率，列為10表 示不能檢測，1表示已經(jīng)通過目前工藝控 制的缺陷檢測。 5.3 計算風(fēng)險優(yōu)先數(shù)RPN(risk priority number)。 RPN是事件發(fā)生的頻率、嚴(yán)重程度和檢測等級三者乘積，用來衡量可能的工藝缺陷，以便采取可能的預(yù)防措施

43、減少關(guān)鍵的工藝變化，使工藝更加可靠。對于工藝的矯正首先應(yīng)集中在那些最受關(guān)注和風(fēng)險程度最高的環(huán)節(jié)。 RPN最壞的情況是1000，最好的情況是1，確定從何處著手的最好方式是利用RPN的pareto圖，篩選那些累積 等級遠(yuǎn)低于80%的項目。 推薦出負(fù)責(zé)的方案以及完成日期，這些推薦方案的最終目的是降低一個或多個等級。對一些嚴(yán)重問題要時常 考慮拯救方案，如: 一個產(chǎn)品的失效模式影響具有風(fēng)險等級9或10； 一個產(chǎn)品失效模式/原因事件發(fā)生以及嚴(yán)重程度很高； 一個產(chǎn)品具有很高的RPN值等等。 在所有的拯救措施確和實施后，允許有一個穩(wěn)定時期，然后還應(yīng)該對修訂的事件發(fā)生的頻率、嚴(yán)重程度和檢測 等級進(jìn)行重新考慮和排

44、序。 FMEA應(yīng)用 FMEA實際上意味著是事件發(fā)生之前的行為，并非事后補救。 因此要想取得最佳的效果，應(yīng)該在工藝失效模式在產(chǎn)品中出現(xiàn)之前完成。產(chǎn)品開發(fā)的5個階段包括： 計劃和界定、設(shè)計和開發(fā)、工藝設(shè)計、預(yù)生產(chǎn)、大批量生產(chǎn)。 作為一家主要的EMS提供商，F(xiàn)lextronics International已經(jīng)在生產(chǎn)工藝計劃和控制中使用了FMEA管理，在產(chǎn)品的 早期引入FMEA管理對于生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，記錄并不斷改善工藝非常關(guān)鍵。對于該公司多數(shù)客戶，在完全確定設(shè)計和 生產(chǎn)工藝后，產(chǎn)品即被轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)中心，這其中所使用的即是FMEA管理模式。 手持產(chǎn)品FMEA分析實例 在該新產(chǎn)品介紹(NPI)發(fā)布會舉行

45、之后，即可成立一個FMEA團(tuán)隊，包括生產(chǎn)總監(jiān)、工藝工程師、產(chǎn)品工程師、測試工 程師、質(zhì)量工程師、材料采購員以及項目經(jīng)理，質(zhì)量工程師領(lǐng)導(dǎo)該團(tuán)隊。FMEA首次會議的目標(biāo)是加強初始生產(chǎn)工藝MPI (Manufacturing Process Instruction) 和測試工藝TPI (Test Process Instruction) 中的質(zhì)量控制點同時團(tuán)隊 也對產(chǎn)品有更深入的了解，一般首次會議期間和之后的主要任務(wù)包括： 1工藝和生產(chǎn)工程師一步一步地介紹工藝流程圖，每一步的工藝功能和要求都需要界定。 2團(tuán)隊一起討論并列出所有可能的失效模式、所有可能的影響、所有可能的原因以及目前每一步的工藝控制，并

46、對這些 因素按RPN進(jìn)行等級排序。例如，在屏幕印制(screen print)操作中對于錯過焊膏的所有可能失效模式，現(xiàn)有的工藝 控制是模板設(shè)計SD(Stencil Design)、定期地清潔模板、視覺檢測VI(Visual Inspection)、設(shè)備預(yù)防性維護(hù)PM (Preventive Maintenance)和焊膏粘度檢查。工藝工程師將目前所有的控制點包括在初始的MPI中，如模板設(shè)計研究、確定模板清潔、視覺檢查的頻率以及焊膏控制等。 3. FMEA團(tuán)隊需要有針對性地按照MEA文件中的控制節(jié)點對現(xiàn)有的生產(chǎn)線進(jìn)行審核，對目前的生產(chǎn)線的設(shè)置和其他問題進(jìn) 行綜合考慮。如干燥盒的位置，審核小組建議

47、該放在微間距布局設(shè)備(Fine-pitch Placement machine)附近，以方 便對濕度敏感的元器件進(jìn)行處理。 4. FMEA的后續(xù)活動在完成NPI的大致結(jié)構(gòu)之后，可以進(jìn)行FMEA的后續(xù)會議。會議的內(nèi)容包括把現(xiàn)有的工藝控制和NPI大 致結(jié)構(gòu)的質(zhì)量報告進(jìn)行綜合考慮，F(xiàn)MEA團(tuán)隊對RPN重新進(jìn)行等級排序，每一個步驟首先考慮前三個主要缺陷，確定好 推薦的方案、責(zé)任和目標(biāo)完成日期。 對于表面貼裝工藝，首要的兩個缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可將下面的解決方案推薦給工藝工程師： 對于焊球缺陷，檢查模板設(shè)計(stencil design)，檢查回流輪廓(reflow profile)

48、和回流預(yù)防性維護(hù)(PM)記錄； 檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機(jī)器的布局(placement)精度. 對于墓石(tombstone)缺陷，檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機(jī)器的布局(placement)精度； 檢查回流方向；研究終端(termination)受污染的可能性。 工藝工程師的研究報告表明，回流溫度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，終端(termination)受污染是墓石 (tombstone)缺陷的可能原因，因此為下一個設(shè)計有效性驗證測試結(jié)構(gòu)建立了一個設(shè)計實驗(DOE)，設(shè)計實驗表明 一個供應(yīng)商的元器件出現(xiàn)墓石(tomb

49、stone)缺陷的可能性較大，因此對供應(yīng)商發(fā)出進(jìn)一步調(diào)查的矯正要求。 5. 對于產(chǎn)品的設(shè)計、應(yīng)用、環(huán)境材料以及生產(chǎn)組裝工藝作出的任何更改，在相應(yīng)的FMEA文件中都必須及時更新。 FMEA更新會議在產(chǎn)品進(jìn)行批量生產(chǎn)之前是一項日常的活動。 批量生產(chǎn)階段的FMEA管理 作為一個工藝改進(jìn)的歷史性文件，F(xiàn)MEA被轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)現(xiàn)場以準(zhǔn)備產(chǎn)品的發(fā)布。 FMEA在生產(chǎn)階段的主要作用是檢查FMEA文件，以在大規(guī)模生產(chǎn)之前對每一個控制節(jié)點進(jìn)行掌握，同時審查生產(chǎn)線的有 效性，所有在NPI FMEA階段未受質(zhì)疑的項目都自然而然地保留到批量生產(chǎn)的現(xiàn)場。 拾取和放置(pick-and-place)機(jī)器精度是工藝審核之后的一

50、個主要考慮因素，設(shè)備部門必須驗證布局機(jī)器的Cp/Cpk， 同時進(jìn)行培訓(xùn)以處理錯誤印制的電路板。FMEA團(tuán)隊需要密切監(jiān)視第一次試生產(chǎn)，生產(chǎn)線的質(zhì)量驗證應(yīng)該與此同時進(jìn)行。 在試生產(chǎn)之后，F(xiàn)MEA需要舉行一個會議核查現(xiàn)有的質(zhì)量控制與試生產(chǎn)的質(zhì)量報告，主要解決每一個環(huán)節(jié)的前面三個問題。 FMEA管理記錄的是一個不斷努力的過程和連續(xù)性的工藝改進(jìn)，F(xiàn)MEA文件應(yīng)該總是反映設(shè)計的最新狀態(tài)，包括任何在生產(chǎn) 過程開始后進(jìn)行的更改。 結(jié)語 使用FMEA管理模式在早期確定項目中的風(fēng)險，可以幫助電子設(shè)備制造商提高生產(chǎn)能力和效率，縮短產(chǎn)品的面市時間。 此外通過這種模式也可使各類專家對生產(chǎn)工藝從各個角度進(jìn)行檢測，從而對生

51、產(chǎn)過程進(jìn)行改進(jìn)。 所推薦的方案應(yīng)該是正確的矯正，產(chǎn)生的效益相當(dāng)可觀。為了避免缺陷的產(chǎn)生，需要對工藝和設(shè)計進(jìn)行更改。使用統(tǒng)計 學(xué)的方法對生產(chǎn)工藝進(jìn)行研究，并不斷反饋給合適的人員，確保工藝的不斷改進(jìn)并避免缺陷產(chǎn)生。SPC是Statistical Process Control的簡稱統(tǒng)計過程控制利用統(tǒng)計的方法來監(jiān)控制程的狀態(tài)，確定生產(chǎn)過程在管制的狀態(tài)下，以降低產(chǎn)品品質(zhì)的變異 SPC能解決之問題1.經(jīng)濟(jì)性：有效的抽樣管制，不用全數(shù)檢驗，不良率，得以控制成本。使制程穩(wěn)定，能掌握品質(zhì)、成本與交期。2.預(yù)警性：制程的異常趨勢可即時對策，預(yù)防整批不良，以減少浪費。3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系

52、統(tǒng)改進(jìn)之參考。4.善用機(jī)器設(shè)備：估計機(jī)器能力，可妥善安排適當(dāng)機(jī)器生產(chǎn)適當(dāng)零件。5.改善的評估：制程能力可作為改善前後比較之指標(biāo)。利用管制圖管制制程之程序1.繪制制造流程圖，并用特性要因圖找出每一工作道次的制造因素（條件）及品質(zhì)特性質(zhì)。2.制訂操作標(biāo)準(zhǔn)。3.實施標(biāo)準(zhǔn)的教育與訓(xùn)練。4.進(jìn)行制程能力解析，確定管制界限。5.制訂品質(zhì)管制方案，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。7.繪制制程管制用管制圖。8.判定制程是否在管制狀態(tài)（正常）。9.如有異?，F(xiàn)象則找出不正常原因并加以消除。10.必要時修改操作標(biāo)準(zhǔn)（甚至於規(guī)格或公差）。分析用管制圖主要用以分析下列二點

53、：(1)所分析的制(過)程是否處於統(tǒng)計穩(wěn)定。(2)該制程的制程能力指數(shù)(Process Capability Index)是否滿足要求?？刂茍D的作用：1.在質(zhì)量診斷方面，可以用來度量過程的穩(wěn)定性，即過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)；2.在質(zhì)量控制方面，可以用來確定什么時候需要對過程加以調(diào)整，而什么時候則需使過程保持相應(yīng)的穩(wěn)定狀態(tài)；3.在質(zhì)量改進(jìn)方面，可以用來確認(rèn)某過程是否得到了改進(jìn)。應(yīng)用步驟如下：1.選擇控制圖擬控制的質(zhì)量特性，如重量、不合格品數(shù)等；2.選用合適的控制圖種類；3.確定樣本容量和抽樣間隔；4.收集并記錄至少20 25個樣本的數(shù)據(jù)，或使用以前所記錄的數(shù)據(jù)；5.計算各個樣本的統(tǒng)計量，如樣本平

54、均值、樣本極差、樣本標(biāo)準(zhǔn)差等；6.計算各統(tǒng)計量的控制界限；7.畫控制圖并標(biāo)出各樣本的統(tǒng)計量；8.研究在控制線以外的點子和在控制線內(nèi)排列有缺陷的點子以及標(biāo)明異常（特殊）原因的狀態(tài)；9.決定下一步的行動。應(yīng)用控制圖的常見錯誤：1.在5M1E因素未加控制、工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)時就使用控制圖管理工作；2.在工序能力不足時，即在CP 1的情況下，就使用控制圖管理工作；3.用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線；4.僅打“點”而不做分析判斷，失去控制圖的報警作用；5.不及時打“點”，因而不能及時發(fā)現(xiàn)工序異常；6.當(dāng)“5M1E”發(fā)生變化時，未及時調(diào)整控制線；7.畫法不規(guī)范或不完整；8.在研究分析控制圖時，對已弄清有異常原因的異常點，在原因消除后，未剔除異常點數(shù)據(jù)。分析用控制圖應(yīng)用控制圖時，首先將非穩(wěn)態(tài)的過程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)，用分析控制圖判斷是否達(dá)到穩(wěn)態(tài)。確定過程參數(shù)特點：1、分析過程是否為統(tǒng)計控制狀態(tài)2、過程能力指數(shù)是否滿足要求？控制用控制圖等過程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)后，延長控制圖的控制線作為控制用控制圖。應(yīng)用過程參數(shù)判斷 SPC的作用1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測。2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。3、為制程分析提供依據(jù)。4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。1. 貫徹預(yù)防原則是現(xiàn)代質(zhì)量管理的核心與精髓。 2. 質(zhì)量管理學(xué)科有一