施工質(zhì)量通病與防治

1、施工質(zhì)量管理與通病防治施工質(zhì)量管理與通病防治施工質(zhì)量管理與通病防治 目 錄一、路基施工常見質(zhì)量問題與處理二、樁基施工常見質(zhì)量問題與處理三、結(jié)構(gòu)砼施工常見質(zhì)量問題與處理 四、模板支架五、預應力施工常見問題與防治六、支座安裝問題與防治七、隧道施工常見問題與防治八、水泥穩(wěn)定碎石施工常見問題與防治九、瀝青砼施工常見問題與防治十、市政管道施工常見問題與防治十一、施工質(zhì)量管理防治總結(jié)一、路基施工常見問題與處理 “彈簧土”的表現(xiàn)形式在碾壓過程中，路基呈現(xiàn)受壓下餡，去壓回彈的現(xiàn)象，表層起皮， 無法壓實。一、路基施工常見問題與處理 “彈簧土”出現(xiàn)的原因及處理u 地下水位高，采取盲溝措施排水；u 基底為泥土、淤泥

2、，采取換填處理；u 該填筑層整體出現(xiàn)“彈簧”，說明該批填料含水量偏大，需要翻挖晾曬，待接近最佳含水量時，再進行碾壓；u 路基填筑過程中，局部出現(xiàn)“彈簧土”，說明填料中含有“腐植土”或者不同性質(zhì)的填料，含水量偏大；出現(xiàn)這種情況，局部挖除，換同種填料；一、路基施工常見問題與處理2、準備不足，導致路基施工窩工案例：u 內(nèi)蒙準興高速公路施工現(xiàn)場，填料為粉土，計劃在現(xiàn)場悶料，填料攤鋪后，灑水悶料一個晚上，第二天就準備碾壓。當時的悶料效果是水份聚集在填料表層，填料沒有悶透，形成上面泥下面土，無法碾壓。u 原因：粉土含水量太小、土顆粒松散u 計劃實施悶料時，沒有計算悶料參數(shù)（測填料天然含水量計算放水量-放水

3、悶料-測定悶料的含水量）一、路基施工常見問題與處理料場悶料：利用原地面地形，用挖掘機對料場進行整理，堆碼土埂圍擋場地，呈“田”字形布置，以便控制悶料面積。（或者悶料溝）。灌水悶料，悶料時設專人負責，灌水量應按所計算悶料用水量控制，悶料時間根據(jù)當?shù)貧鉁?、填料級配和含水量試驗結(jié)果確定。悶料完成后，檢測悶料含水量。取料時應進行全斷面開挖，保證填料含水量均勻一致料場悶料工藝比現(xiàn)場悶料簡單方便，更縮短了悶料時間，不需要因含水量過大現(xiàn)場停機待料現(xiàn)象，含水量過大的可以推遲開挖時間不影響施工。一、路基施工常見問題與處理3、臺背回填現(xiàn)象：橋涵等過渡段的路基沉降，直接引起的質(zhì)量問題是“橋頭跳車”，行車過程中，在橋

4、頭路段可以明顯感到車體跳動。原因：施工質(zhì)量控制不嚴一般臺背回填的范圍是臺背填土順路線方向長度，頂部為距翼墻尾端不小于臺高加2m，底部距基礎(chǔ)內(nèi)緣不小于2m。填筑松鋪厚度在10cm-15cm。填料為透水性材料或者改良土。按照該辦法施工臺背回填，橋頭跳車現(xiàn)象可以得到有效控制。一、路基施工常見問題與處理案例：晉侯高速個別橋梁臺背在回填施工中，沒有控制填料厚度，在路面施工時，發(fā)現(xiàn)橋頭路面沉降，而通車的節(jié)點已經(jīng)確定，在時間上已經(jīng)沒有返工的時間，最后制定的處理方案是注漿固結(jié)。一、路基施工常見問題與處理4、灰土的灰劑量達不到設計要求原因： 1、主動減少摻灰量，控制施工成本(偷工減料）。 2、灰劑量在不同的土質(zhì)

5、、不同的環(huán)境、不同時間的情況下存在衰減，建議在灰土施工時，繪制灰劑量衰減曲線，為檢查驗收提供參考數(shù)據(jù)。一、路基施工常見問題與處理5、挖方掏土施工（俗名：挖神仙土）挖方掏土施工（俗名：挖神仙土）現(xiàn)象：突然坍塌 蘭州附近某高速，路基某施工單位，為了節(jié)省修筑便道費用，節(jié)約運輸成本，使用挖機挖土卸往坡腳，填料為黃土，坡腳處利用裝載機掏土裝車。在土方堆積到一定高度，裝載機在夜間施工時，土方突然坍塌，裝載機及司機被掩埋，司機經(jīng)搶救無效死亡。 二、樁基施工常見問題與處理1、樁基偏位（普遍發(fā)生）樁基偏位（普遍發(fā)生） 質(zhì)量要求：群樁為10cm，單樁為5cm； 樁基偏位一般發(fā)生在鉆孔樁，處理措施是把樁頭多破除一部

6、分，再順接樁基砼。這種方法對于端承樁的承載力影響較小，而對于摩擦樁的摩擦阻力影響較大，摩擦樁的摩擦阻力主要位于樁身2/3的以上部位。偏差過大，無法糾偏的樁基只有采取補樁或者重新沖孔返工。 在寧夏黑海高速，群樁基礎(chǔ)，其中有一根樁基本位于承臺外側(cè)，采取的辦法是加了一根樁基。 防治辦法：測量對樁位進行換手測量和復核。鋼筋籠對中并且固定。 二、樁基施工常見問題與處理2、鉆孔樁斷樁常見事故及處理鉆孔樁斷樁常見事故及處理2.1首批首批混凝土封底失敗混凝土封底失敗事故原因和預防措施： 導管底距離孔底太高或太低（一般在30-40cm）。太高了使首批混凝土數(shù)量不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批混凝土

7、下落困難，造成泥漿與混凝土混合。預防措施： 準確測量每節(jié)導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度；也可將拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度；二、樁基施工常見問題與處理2、鉆孔樁斷樁常見事故及處理鉆孔樁斷樁常見事故及處理2.2 首批首批混凝土數(shù)量不夠混凝土數(shù)量不夠原 因：由于計算錯誤，造成首批混凝土數(shù)量不夠，埋管失??；預防措施：根據(jù)孔徑、導管直徑認真計算和復核首批混凝土灌注數(shù)量；2.3 首批首批混凝土質(zhì)量太差混凝土質(zhì)量太差原 因：首批混凝土和易性太差，翻漿困難，或坍落度太大，造成離析；預防措施：做好混凝土配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。二、樁基施工常見問題與處理2.4 導管導管進漿進漿

8、原 因： 導管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥漿壓力太大，摻入導管內(nèi)，造成混凝土與泥漿混合；預防措施：灌注混凝土前，應對導管的密封性進行嚴格檢查。首批混凝土封底失敗后，應拔出導管，提起鋼筋籠，立即清孔，重新下鋼筋籠并灌注混凝土。斷樁的處理方法：如斷樁面距離孔底較近時，考慮提起鋼筋籠后重新成孔；如斷樁面距離地面較近時，可采用接樁；如原孔無法利用，則回填后采取補扁擔樁的辦法。二、樁基施工常見問題與處理3、灌注過程中坍孔灌注過程中坍孔原因： 由于清孔操作不當，泥漿相對密度不夠及其他性能指標不符合要求、下鋼筋籠時碰撞孔壁、清孔時間過久或清孔后停頓時間過長，致使在灌注過程中發(fā)生坍孔。（泥漿表面起

9、水泡） 處理方法: 如坍孔并不嚴重，可繼續(xù)灌注，并適當加快混凝土灌注進度；如無法繼續(xù)灌注，應及時回填并重新成孔。二、樁基施工常見問題與處理4、灌注過程混凝土上升困難，不翻漿灌注過程混凝土上升困難，不翻漿事故原因事故原因： 1、混凝土供料時間間隔太長，灌注停頓，混凝土流動性變??； 2、混凝土和易性太差； 3、導管埋深過大； 4、在灌注將近結(jié)束時，由于導管內(nèi)混凝土柱高減少，壓力降低； 5、導管外的泥漿稠度過大，相對密度增大。補救措施補救措施 1、提起導管，減少導管埋深； 2、接長導管，提高導管內(nèi)混凝土柱高； 3、考慮接樁或者重新鉆孔、灌注砼； 灌樁正常的表現(xiàn)：返漿正常、砼灌注聲音響亮二、樁基施工常

10、見問題與處理特例：1、供應商發(fā)貨錯誤，速凝劑被作為減水劑發(fā)貨，灌注嚴重困難。目前外加劑質(zhì)量不穩(wěn)定，在分析砼拌和質(zhì)量不好的原因時，有時忽略外加劑的影響。如果請供應商到現(xiàn)場調(diào)試砼，砼拌合效果很好，供應商一離開，砼拌和質(zhì)量就不穩(wěn)定。2、砼灌注過程順利，成樁后砼沒有強度。主要原因是砼拌合時慘入大量的粉煤灰。分析原因是攪拌站的粉煤灰罐停止使用后，沒有清罐，使用其存放水泥，殘留的粉煤灰混入拌合過程。散裝水泥罐運輸過粉煤灰，沒有清罐，進入拌合站。二、樁基施工常見問題與處理5、鋼筋籠浮籠鋼筋籠浮籠原因：鋼筋籠沒有固定好； 對于不是全長的鋼筋籠（主要是摩擦樁），在砼接近鋼筋籠時，灌注速度過快。預防措施：可將鋼筋

11、籠與護筒用鋼筋焊接牢固，待澆筑完成后再割掉連接筋；隨時測量砼高程，在接近鋼筋籠底部時，放慢砼灌注速度。二、樁基施工常見問題與處理6、鉆孔傾斜原因：1、在鉆進過程中遇到較大的孤石或探頭石；2、樁機底座產(chǎn)生不均勻沉陷或位移；3、擴孔較大時，鉆頭擺動偏向一方。預防措施：1、安裝鉆機時，保證起重滑輪、鋼絲繩和護筒中心三者在同一條豎直線上，并經(jīng)常檢查；2、鉆機就位時，地基應滿足施工要求，并時常檢查。處理方法：1、可用鉆頭上下反復掃孔，使鉆孔正直；2、用砂礫、黃土、片石進行回填后重新成孔。三、結(jié)構(gòu)砼常見問題與處理1、墩柱爛根（嚴重時露筋）現(xiàn)象：墩柱底部砼不密實，嚴重時露筋原因：墩柱底部模板堵縫不嚴謹，底部

12、與承臺（或者墊層）接觸面平整度較差，縫隙較大，現(xiàn)場使用土、棉紗之類的物品堵塞，造成底部漏漿嚴重。防治辦法：重視模板縫隙封堵。三、結(jié)構(gòu)砼常見問題與處理2、砼空洞 現(xiàn)象：有一聯(lián)砼現(xiàn)澆箱梁，分兩次澆筑（先底板和腹板、再頂板）在底板和腹板澆筑時，腹板出現(xiàn)嚴重的空洞，有些部位，使用鐵器輕輕一敲，就會出現(xiàn)空洞。 原因：該部位鋼筋、波紋管較密，振搗漏振、振搗不到位。 處理方法：經(jīng)專家認定，不能滿足使用功能。 在小箱梁的施工過程中，普遍存在這個問題，但空洞或者露筋問題是局部的，因為小箱梁預制過程中有附著式振搗器，能夠減少振搗工振搗不到位的影響。三、結(jié)構(gòu)砼常見問題與處理三、結(jié)構(gòu)砼常見問題與處理三、結(jié)構(gòu)砼常見問題

13、與處理3、砼外觀缺陷 砼外觀出現(xiàn)的蜂窩、麻面、錯臺、砂線等，修飾時要經(jīng)過各方同意。 寧夏黑海公路，施工前期對砼外觀要求比較嚴格，其中有2道涵洞未經(jīng)同意，進行整體修飾，被業(yè)主要求推倒重建。 在項目進行的中期，項目存在進度壓力時，允許對砼外觀進行修飾。四、模板支架1、模板爆模模板爆模案例： 南水北調(diào)某倒虹吸出口，原設計為槽孔式防滲墻，結(jié)合地形及水文情況，申請變更為明挖、現(xiàn)澆砼的方法，薄壁結(jié)構(gòu)（40cm）；墻高（平均10m左右），模板為竹膠板；施工時間為夜間；當砼接近墻身頂部時，在墻身1m-2m左右處發(fā)生爆模。 原因： 1、墻身為素砼，澆筑速度過快。底部砼沒有初凝，所有的壓力集中在墻身底部。 2、蝴

14、蝶卡強度不足，蝴蝶卡發(fā)生斷裂。處理方法： 1、改用鋼板替代蝴蝶卡。 2、控制砼入模速度。 四、模板支架2、現(xiàn)澆支架垮塌案例1：現(xiàn)象： 貴州崇遵高速一聯(lián)現(xiàn)澆箱梁支架跨塌原因： 1、支架基礎(chǔ)處理時沒有把巖石表面的土清理，存在巖土界面。 2、支架預壓時，恰逢下雨，預壓砂袋含水量飽和，超過預壓荷載。防治辦法： 支架基底處理要符合施工要求。雨季對加載物品覆蓋。 四、模板支架2、現(xiàn)澆支架垮塌案例2： 河北榮烏高速一聯(lián)現(xiàn)澆箱梁支架垮塌原因：為搶工期，在沒有鋪設底模的情況下，未經(jīng)允許，在支架桿件上直接加載預壓，造成荷載壓力集中，造成支架垮塌。防治方法： 1、遵守施工程序； 2、加載位置考慮箱梁腹板、橫梁重量，

15、模擬加載。 五、預應力工程1、預應力管道漏漿與堵塞原因原因分析分析（1）波紋管安裝好后，未插入塑料管作為波紋管的內(nèi)襯。（2）波紋管接頭處套接不牢或波紋管有孔洞。（4）孔壁受外力振動影響。防治防治措施措施（1）管道中間接頭、管道與錨墊板喇叭口的接頭，必須做到密封、牢固、不脫節(jié)和漏漿。（2）施工時應防止電焊火花灼燒波紋管的管壁。（3）波紋管安裝好后，宜插入塑料管作為內(nèi)襯，以加強波紋管的剛度和順直度，防止波紋管變形、碰癟、破損。五、預應力工程1、斷絲原因： 1、預應力筋生銹，截面積減小； 2、因伸長量不足，繼續(xù)張拉使應力超過抗拉強度； 3、一個孔道的預應力筋不平直，有交叉，使張拉時力筋長度不均勻。

16、4、個別預應力筋質(zhì)量不合格。預防措施： 當預應力張拉時如發(fā)現(xiàn)油壓回落，再加油時又回落，這時有可能發(fā)生斷絲。及時停止加油，進行處理。處理 斷絲不得超過兩根；一孔超過兩根，換掉預應力筋。五、預應力工程2、張拉伸長量不足主要原因 1、最主要的原因是預留管道不順直，孔道摩阻大； 2、施工時先將預應力筋穿入管道，后澆筑砼，由于管道漏漿已將部分預應力筋粘結(jié)牢固，在張拉時該段預應力鋼筋處于拉應力基本為零； 3、所采用預應力鋼筋的實際彈模與理論彈摸有差異； 4、張拉設備標定時數(shù)據(jù)不準確； 5、張拉設備發(fā)生機械故障。五、預應力工程2、張拉伸長量不足預防措施： 1、預埋預應力鋼筋管道時，嚴格按照設計坐標位置準確定

17、位，固定可靠，整個管道線形要保持圓滑順直，并在混凝土澆筑振搗時注意振搗棒不得直接碰撞管道，以免使預應力管道發(fā)生移位。 2、如采用先行將預應力鋼筋穿入管道而后澆筑混凝土的施工方法時，在混凝土澆筑和振搗時要特別注意保護管道，不得使插入式振搗器過分靠近管道，以免將管道振漏或發(fā)生偏移，并要有專人負責，每隔1020min將各束預應力鋼筋作推拉活動，直至最后澆筑的混凝土達到初凝以后。其作用:一是可以檢查預應力鋼筋是否被砂漿或水泥漿凝固，二是如果有少量砂漿或水泥漿漏入管道內(nèi)，通過推拉預應力鋼筋可以把這些少量砂漿或水泥漿拉平填入波紋管的凹槽內(nèi)，使得管道仍能保持基本平滑，在預應力鋼筋張拉之前應將其再一次作少許推

18、拉活動，以確認預應力鋼筋未被漏漿所凝結(jié)。 3、在計算理論伸長量時，預應力鋼筋的彈性模量要采用通過實際的數(shù)據(jù)。 4、認真復核張拉力、油表讀數(shù)的對應關(guān)系，找出相應的關(guān)系曲線，準確計算。 5、檢查油壓泵、千斤頂、錨具、油壓表等設備是否運轉(zhuǎn)正常，必要時重新進行標定。五、預應力工程3、滑絲現(xiàn)象： 錨夾具在預應力張拉后，夾片“咬不住”鋼絞線或鋼絲，鋼絞線或鋼絲滑動，達不到設計張拉值。 原因分析： 錨夾片硬度指標不合格，硬度過低，夾不住鋼絞線或鋼絲； 鋼絞線或鋼絲的質(zhì)量不穩(wěn)定，硬度指標起伏較大，或外徑公差超限，與夾片規(guī)格不相匹配。防治措施： 錨夾片的硬度除了檢查出廠合格證外，在現(xiàn)場應進行復驗，有條件的最好進

19、行逐片復檢。 鋼絞線和鋼絲的直徑偏差、橢圓度、硬度指標應納入檢查內(nèi)容。如偏差超限，質(zhì)量不穩(wěn)定，應考慮更換鋼絞線或鋼絲的產(chǎn)品供應單位。 五、預應力工程4、錨下可能的病害1、錨下混凝土開裂：劈裂裂縫和端部裂縫。2、錨墊板碎裂、破壞。3、錨下混凝土壓碎，導致錨具內(nèi)陷。 五、預應力工程錨下混凝土崩裂，錨固區(qū)失效 五、預應力工程錨下混凝土開裂 五、預應力工程錨墊板碎裂 五、預應力工程錨下病害可能的原因 1、混凝土強度不達標；錨下混凝土振搗不密實，有空洞；可能張拉時混凝土強度沒有達到設計強度的90%，齡期不足 2、錨墊板假冒致傳遞荷載能力差。 3、錨墊板產(chǎn)品不規(guī)范。 假冒、仿造。沒有或減小了臺階高度和角度

20、，減小了承壓面厚度，減小了錨具高度。 4、采用雙控時，為了滿足伸長量，出現(xiàn)過張拉。 五、預應力工程錨下病害預防措施 1、保證錨下混凝土澆筑質(zhì)量。 2、采用優(yōu)質(zhì)錨墊板。 3、掌握好張拉時混凝土齡期。 五、預應力工程案例：深圳市政公路的T梁預制，在張拉過程中出現(xiàn)滑絲。原因：申請使用的錨具錨墊板是OVM，實際使用的是小廠的產(chǎn)品，小廠產(chǎn)品存在厚度、硬度不足的問題。防治辦法：使用信譽好的品牌產(chǎn)品。 六、支座墊石與支座1、支支座墊石座墊石現(xiàn)象： 支座墊石直接傳遞梁板荷載至墩柱，但其砼量小，在實際施工中，砼都要凝固了還在使用。防治辦法： 合理劃分單位時間內(nèi)支座墊石施工數(shù)量，按單位時間施工數(shù)量配送砼。 六、支

21、座墊石與支座2、支座偏位與支座脫空現(xiàn)象： 由于支座底部砂漿墊塊開裂松散及墩臺頂面不平造成的底面局部脫空,頂部完全脫空、局部脫空及支座的缺失。某個支座脫空將造成其他支座受力過大,影響支座的耐久性,此外,可能會使上部構(gòu)造受力不均,對結(jié)構(gòu)產(chǎn)生不利影響。原因: 1、墩臺頂支座墊石標高控制不當 2、梁體預制時梁端三角楔型塊不平, 尤其是斜交板梁較難控制。 3、墊石強度過低, 受壓后墊石破碎, 引起脫空。七、隧道工程1、隧道塌方現(xiàn)象： 四川紅葉二級電站2#施工支洞，進洞30多米后，洞口段左側(cè)發(fā)生順層塌方。該施工支洞，設計上考慮洞口段設置二襯，洞身段考慮裸洞成洞。洞口地質(zhì)情況是巖體堅硬，但節(jié)理發(fā)育。塌方原因

22、： 施工時考慮進洞之后安排洞口二襯，但存在物資、裝備等不齊全，洞口二襯沒有跟進。沒有施做錨桿。防治辦法： 施工準備完善，再著手進洞；洞身開挖之后，立即施做徑向錨桿，錨桿方向垂直于巖層走向。七、隧道工程2、隧道光面爆破隧道光面爆破 現(xiàn)象： 四川紅葉二級電站2#施工支洞洞口段沒有光面爆破效果。（炮眼痕跡保存率，硬巖85，中硬巖75并在開挖輪廓面上均勻分布）塌方原因： 周邊眼的裝藥結(jié)構(gòu)不合理，沒有使用間隔裝藥。防治辦法： 周邊眼使用小藥卷間隔裝藥。七、隧道工程3、鋼拱架和格柵拱架安裝 現(xiàn)象： 1、拱架懸空 2、連接板的螺栓不擰緊（影響拱架整體剛度） 3、鋼架與圍巖之間的間隙過大防治辦法： 1、鋼拱架

23、若拱腳標高不足時，不得用土、石回填，而要設置鋼板進行調(diào)整，必要時可用混凝土加固基底。 2、鋼架基腳位置預留0.15m0.2m原地基，架立鋼架時挖槽就位 3、間隙過大時，可用混凝土楔塊頂緊。噴射混凝土時要由兩側(cè)拱腳向上對稱噴射，并將拱架覆蓋。七、隧道工程4、鋪設放水板現(xiàn)象： 1、防水板修補時，補丁存在長條尖角； 2、焊縫檢測頻率不足，甚至不檢測。防治辦法： 1、防水板補丁要剪成圓角。 2、按照規(guī)定頻率檢測（兩條焊縫生成2.5帕的氣壓，在15分鐘內(nèi)，氣壓下降值小于0.25帕既合格）。七、隧道工程5、止水帶安裝現(xiàn)象： 在澆筑砼時止水帶發(fā)生位移。防治辦法： 在綁扎鋼筋和支模時，止水帶必須采取可靠的固定

24、措施，七、隧道工程6、拱頂砼空洞防治辦法： 1、拱頂安裝縱向排氣、注漿管。 2、當混凝土澆筑面已接近頂部（以高于模板臺車頂部為界限），進入封頂階段，為了保證空氣能夠順利排除，在堵頭的最上端預留兩個圓孔，安裝排氣管（采用50mm焊管），要避免其沉入混凝土之中。將排氣管一端伸入倉內(nèi)，且盡量靠上。隨著澆筑繼續(xù)進行，當發(fā)現(xiàn)有水（實為混凝土表層的離析水、稀漿）自排氣管中流出時，即說明倉內(nèi)已完全充滿了混凝土，停止?jié)仓炷?，疏通排氣管和撤出泵送軟管，并將擋板的圓孔堵死。 2、封頂混凝土時盡量從內(nèi)向端模方向灌注，以排除空氣。 注漿注漿/排氣軟管安裝固定圖示排氣軟管安裝固定圖示 襯砌背后回填注漿八、水泥穩(wěn)定碎

25、石水泥穩(wěn)定碎石現(xiàn)象: 混合料的“骨灰比”及含水量變化大，其偏差常超出允許范圍。混合料的色澤不一，含水量多變。在現(xiàn)場碾壓23遍后，出現(xiàn)表面粗糙，石料露骨或過分光滑?，F(xiàn)場取樣的試件強度離散大。原因分析 1、碎石級配不準確，料源不穩(wěn)定；料堆不同部位的碎石由于離析而粗細分布不均、影響了配比、外觀及強度。 2、拌和場混合料配合比控制不準，計量系統(tǒng)不準確，使混合料配合比波動。防治辦法： 1、骨料級配必須滿足設計要求，進料時進行抽檢，符合要求后使用。 2、混合料拌和場，必須配備計量斗，對各種原材料按規(guī)定的重量比計量；當含水量變化時，要隨時調(diào)整計量。 3、加強混合料配比抽檢，凡超出質(zhì)量標準范圍，必須重新拌制，

26、達到質(zhì)量要求后才能出場。 1、混合料混合料配合比不穩(wěn)定配合比不穩(wěn)定八、水泥穩(wěn)定碎石水泥穩(wěn)定碎石現(xiàn)象: 攤鋪機兩側(cè)骨料明顯偏多，壓實后，表面呈現(xiàn)帶狀露骨現(xiàn)象；人工攤鋪后，混合料局部離析，粗細料局部集中。原因分析： 1、出廠混合料不均勻，或者運輸與傾卸過程中產(chǎn)生離析。 2、人工攤鋪時，攤鋪工具使用不當，如用釘耙等，使粗細料集中于表面，細料沉于下部，形成離析。防治辦法： 1、水穩(wěn)拌合站要核對混合料的配合比并進行試拌、復驗，保證出廠混合料均勻，含水量合適。 2、混合料裝車時按車頭、車尾、車中的順序裝車，減少混合料運輸離析。 3、攤鋪機攤鋪時，分料器內(nèi)始終充滿混合料，以保證分料器轉(zhuǎn)動時混合料均勻攪動。

27、4、根據(jù)攤鋪機的機型以及配合比中細料的多少，通過試鋪確定攤鋪的最大寬度，一般應控制在機器最大攤鋪寬度的23。攤鋪速度不大于4mmin。 5、非機鋪時進入現(xiàn)場的混合料應按攤鋪厚度來估算卸料堆放距離。卸車時宜采用拖卸，即車邊走邊卸，以減少翻卸造成離析。 6、嚴禁使用釘耙攤鋪混合料和鐵鍬高拋混合料。 2、混合料攤鋪時離析混合料攤鋪時離析八、水泥穩(wěn)定碎石水泥穩(wěn)定碎石 駝峰形狀八、水泥穩(wěn)定碎石水泥穩(wěn)定碎石現(xiàn)象: 壓實度不合格或合格率低。原因分析： 1、碾壓時，壓路機噸位與碾壓遍數(shù)不夠。 2、碾壓厚度過厚，超過施工規(guī)范規(guī)定的碾壓厚度。 3、下臥層軟弱，或混合料含水量過高或過低無法充份壓實。 4、混合料配合

28、比不準，石料偏少、偏細。 5、混合料的實際配合比及使用的原材料同確定最大干密度時的配比及材料有較大差異。防治辦法： 1、碾壓時，壓路機應按規(guī)定的碾壓工藝要求進行，一般先用輕型壓路機（812t）穩(wěn)壓三遍，再用重型壓路機（1216t）復壓68遍，最后用輕型壓路機打光，至少兩遍。 2、嚴格控制壓實厚度，一般不大于20cm。 3、嚴格控制好混合料的配比和混合料的均勻性，以及混合料的碾壓含水量。 4、對送至工地的混合料，應抽樣進行標準密度的試驗，通過試驗來確定或修正混合料標準密度。 3、基層壓實度不足基層壓實度不足八、水泥穩(wěn)定碎石水泥穩(wěn)定碎石現(xiàn)象: 基層表面拼縫不順直，或在拼縫處有明顯高低不平。原因分析

29、： 1、先鋪的混合料壓至邊端時，由于推擠原因，造成“低頭”現(xiàn)象，而在拼縫時未作翻松，直接加新料，由于壓縮系數(shù)不同，使該處升高。 2、先鋪的邊端部分碾壓時未壓，后攤鋪時順接攤鋪，雖然松鋪標高一致，但先攤鋪部分含水量較低壓縮性較小，碾壓后形成高帶。 3、攤鋪機攤鋪時，縱向拼縫未搭接好。防治辦法： 1、在分段碾壓時，拼縫一端應預留一部分不壓（35m）以防止推移、影響壓實，同時又利于拼接。 2、攤鋪前，應將拼縫處已壓實的一端先翻松（長度約0.5lm）至松鋪厚度，連同未壓部份及新鋪材料一起整平碾壓，使之成為一體。對橫向接縫壓路機可以橫向碾壓以利端部壓實。 3、將攤鋪機附近及其下面未經(jīng)壓實的混合料鏟除，將

30、已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成一橫向垂直向下的斷面，攤鋪機返回到壓實層的端部，用木墊板墊至虛鋪高度，再攤鋪新的混合料，繼續(xù)下一步施工。 4、施工接縫不順施工接縫不順八、水泥穩(wěn)定碎石水泥穩(wěn)定碎石 4、人工攤鋪時，盡可能整個路幅攤鋪，以消除縱向拼縫。兩臺攤鋪機攤鋪時，發(fā)現(xiàn)接縫局部漏料應隨即修整。待第二幅攤好后，再開始第一幅的碾壓，以防止碾壓時的橫向推移。 4、施工接縫不順施工接縫不順八、水泥穩(wěn)定碎石水泥穩(wěn)定碎石 八、水泥穩(wěn)定碎石水泥穩(wěn)定碎石 現(xiàn)象：碾壓成型的混合料經(jīng)過幾個月或一、二年后在基層表面或瀝青面層上出現(xiàn)橫向裂縫，縫寬可達幾毫米甚至更寬，深度不一，縫距一般1030m，縫長可為部分

31、路幅或全路幅。裂縫數(shù)量和寬度隨路齡而增長。 5、橫向裂縫、橫向裂縫八、水泥穩(wěn)定碎石水泥穩(wěn)定碎石原因分析 1、施工接縫銜接不好產(chǎn)生的收縮縫。接縫前后二段混合料攤鋪間隔時間越長越易裂；基層硬化后再開挖溝槽修復，兩側(cè)亦易拉裂。 2、干縮裂縫。由于混合料中水分蒸發(fā)后，干燥收縮、產(chǎn)生裂縫。含水量越大收縮越嚴重。 3、溫縮裂縫。碾壓后的混合料，在低溫季節(jié)由于冷縮而產(chǎn)生溫縮裂縫。 4、混合料末充分壓實，強度不足或厚度不足，在外荷載下產(chǎn)生強度裂縫。 5、軟基沉降不均勻有時會使基層產(chǎn)生裂縫；如橋頭搭板端部處。 5、橫向裂縫、橫向裂縫八、水泥穩(wěn)定碎石水泥穩(wěn)定碎石防治辦法 1、混合料應在接近最佳含水量的狀態(tài)下碾壓，

32、嚴禁隨意澆水，以減少干縮；防止輾壓含水量過小，壓實度和強度不足，造成強度裂縫。 2、對分段施工的基層，在碾壓時，應預留35m混合料暫緩碾壓，待下段混合料攤鋪后再碾壓，以利銜接。前后段施工時間不要間隔太長。對于分層碾壓的基層，上下層的接頭應錯開35m，以減少出現(xiàn)裂縫的機會。 3、合理選擇混合料的配比，控制細料數(shù)量；重視結(jié)構(gòu)層的養(yǎng)護，經(jīng)常曬水，防止水份過快損失，及早鋪筑上層或進行封層，以利減少干縮。 4、在基層上或瀝青面層鋪筑后出現(xiàn)橫向裂縫時，可在裂縫內(nèi)灌澆乳化瀝青或填縫料進行修補。以減少水份的滲入，裂縫比較嚴重時，可以將面層挖除，在裂縫處加鋪上土工布、塑料網(wǎng)格等隔裂材料，然后鋪筑瀝青面層，此法可

33、延緩裂縫的反射。 5、橫向裂縫、橫向裂縫九、瀝青路面 瀝青混合料應均勻一致無離析、無花白和結(jié)團成塊等現(xiàn)象九、瀝青路面 1、瀝青混合料離析、瀝青混合料離析九、瀝青面層瀝青混合料離析原因： 1、混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。 2、瀝青混合料不佳。 3、混合料拌和不均勻，運輸中發(fā)生離析。 4、攤鋪機工作狀況不佳。 防治辦法： 1、適當選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應。 2、適當調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限。 3、運料裝料時應至少分三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。 4、攤鋪機調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前

34、料門開度應與集料最大粒徑相適應，螺旋布料器上混合料的高度應基本一致，料面應高出螺旋布料器2/3以上。 九、瀝青路面 2、瀝青混合料花白、瀝青混合料花白現(xiàn)象： 瀝青和石料在攪拌時，攪拌不均勻產(chǎn)生一部分包裹瀝青特別多，一部分還沒有包裹到的問題。原因： 1、瀝青用量不足，低于控制要求，不能很好的包裹住石料。 2、拌合時間短，混合料不能充分拌合。 3、瀝青或骨料溫度偏低，造成瀝青不能很好的粘結(jié)。 4、除塵不好，相當于增加了礦粉用量，礦粉比表面積大易吸收瀝青，造成沒有多余的瀝青包裹其他骨料。防治辦法： 1、按照技術(shù)交底的要求，保證骨料、瀝青的加熱溫度、瀝青用量和拌合時間。 2、解決拌合站的除塵問題。九、

35、瀝青路面 3、瀝青混合料結(jié)團成塊、瀝青混合料結(jié)團成塊瀝青攤鋪溫度過低則造成瀝青混合料結(jié)團。九、瀝青面層改性瀝青混合料的正常施工溫度范圍（） 九、瀝青路面 4、瀝青面層空隙率不合格瀝青面層空隙率不合格 形成原因： 1、馬歇爾試驗孔隙率偏大或偏小。 2、壓實度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。 3、混合料中細集料含量偏低。 4、油石比控制較差。 防治辦法： 1、在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。 2、確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。 3、控制碾壓溫度在規(guī)定范圍內(nèi)。 4、選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。 5、嚴格控制壓實度九、瀝青路面 5、瀝青混合料油石比不合格瀝青混合料

36、油石比不合格 形成原因： 1、實際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。 2、混合料中細集料含量偏高。 3、拌和樓瀝青稱量計誤差過大。 4、設定拌和樓油石比時采用生產(chǎn)配比誤差下限值。 5、油石比試驗誤差過大。 防治辦法： 1、保證石料的質(zhì)量均勻性。 2、對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證。 3、調(diào)整生產(chǎn)配合比，確保油石比在規(guī)定范圍內(nèi)。 4、按試驗規(guī)程認真進行油石比試驗。 5、保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確。 6、將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。 九、瀝青路面 6、瀝青面層施工中集料被壓碎瀝青面層施工中集料被壓碎 形成原因： 1、石灰?guī)r集料壓碎值偏大。

37、2、粗集料針片狀顆粒較多。 3、石料中軟石含量或方解石含量偏高。 4、碾壓程序不合理。 防治辦法： 1、選擇壓碎值較小的粗集料。 2、選用針片狀顆粒含量小的粗集料。 3、控制碾壓遍數(shù)，以達到規(guī)定壓實度為限，不要超壓。 4、應按初壓、復壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應遵循先輕后重，從低到高的原則進行。 九、瀝青路面 7、瀝青面層厚度不足瀝青面層厚度不足形成原因： 1、試鋪時未認真確定好松鋪系數(shù)。 2、施工時未根據(jù)每天檢測結(jié)果對松鋪厚度進行調(diào)整。 3、攤鋪機或找平裝置未調(diào)整好。 4、基層標高超標。 防治辦法： 1、試鋪時仔細確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實際檢測情況進

38、行調(diào)整。 2、調(diào)整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài)。 3、下面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標部分應刮除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。 4、根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調(diào)整。 九、瀝青路面 8、瀝青瀝青面層裂縫面層裂縫 九、瀝青路面 8、瀝青瀝青面層面層早期早期裂縫裂縫 現(xiàn)象： 1、路面碾壓時出現(xiàn)的橫向細微裂縫，這種裂縫比較集中，而且裂縫長度較短； 2、采用半剛性基層材料做基層的瀝青路面，通車半年以上時間出現(xiàn)的近似等間距的橫向反射裂縫。 3、路面在縱向、橫向接茬處的產(chǎn)生的不規(guī)則縱、橫裂縫； 4、路面出現(xiàn)的凸起開花和不規(guī)則短裂縫。原因： 1、碾壓當中出現(xiàn)的短小微小裂縫的原

39、因： 碾壓前瀝青混合料攤鋪時間過長，其表面變冷，形成僵皮，表面與內(nèi)部的混合料可塑性不一致，形成壓路機串皮碾壓，或過早使用重碾，都會造成碾輪前的波浪；底層與面層粘結(jié)不好，產(chǎn)生推移。 壓路機加速或減速太猛，尤其是轉(zhuǎn)向是太猛，產(chǎn)生路面橫紋。 九、瀝青路面 8、瀝青瀝青面層裂縫面層裂縫 瀝青混合料過細，結(jié)合料太少（油石比過低在）；上碾過早，瀝青料溫度過高；瀝青混合料中的集料級配太差，石料偏少；刮風下雨或壓路機噴水防粘是水量過大等，造成混合料溫度過低，多會產(chǎn)生橫向微裂縫。 整平找補料層過??；在坡道上攤鋪瀝青混合料過后；或?qū)Ρ訛r青混合料過度碾壓等產(chǎn)生的橫向微裂縫。 2、在路面上出現(xiàn)半剛性基層開裂反射的或

40、自身產(chǎn)生的較規(guī)律的橫向裂縫其產(chǎn)生的原因： 3、由于瀝青原材料低溫延性差或瀝青混合料粘性低，造成路面早期開裂。 4、當瀝青混合料分幅碾壓或縱向接茬時，由于接茬處理不符合操作規(guī)程要求而造成接茬開裂。 九、瀝青路面 8、瀝青瀝青面層面層早期早期裂縫裂縫 防治辦法： 1、嚴把瀝青混合料進場攤鋪的質(zhì)量關(guān)，凡是瀝青混合料級配不佳、集料過細、油石比過低、炒制過火的混合料，禁止使用。 嚴格控制攤鋪和碾壓的瀝青混合料溫度，施工組織必須緊密，大風和降雨時停止攤鋪和碾壓。 瀝青混合料的松鋪系數(shù)宜通過試鋪碾壓確定。應掌握好瀝青混合料的攤鋪厚度，使其等于瀝青混合料層設計厚度誠意松鋪系數(shù)。 宜采用全路寬多機全幅攤鋪，以減

41、少縱向分幅冷接茬。 2、對于碾壓中出現(xiàn)的橫向微裂縫，可在終壓前，用膠輪壓路機進行復壓，往往可予以消除。 3、對由于半剛性基層開裂反射上來的裂縫，縫寬在6mm以內(nèi)的，可用熱瀝青灌縫?？p寬大于6mm的，將裂縫內(nèi)雜物處理干凈后，用瀝青砂或細粒式瀝青商品混凝土進行填充、搗實，并用烙鐵熨平。 九、瀝青路面 9、路面接茬不平整、松散，路面有輪跡 九、瀝青路面 現(xiàn)象： 1、使用攤鋪機攤鋪或人工攤鋪，兩幅之間縱向接茬不平，出現(xiàn)高差，或在接茬處出現(xiàn)松散掉渣現(xiàn)象。 2、兩次攤鋪的橫向接茬不平，有跳車。 3、油路面與路緣石接茬或與其他構(gòu)筑物接茬部位留有輪跡。 原因分析： 1、縱向接茬不平，一是由于兩幅虛鋪厚度不一致

42、，造成高差；二是兩幅之間皆屬每幅邊緣，油層較虛，經(jīng)碾壓后，不實，出現(xiàn)松散現(xiàn)象。 2、不論是熱接或冷接的橫向接茬，都是由于虛鋪厚度的偏差和碾輪在鋪筑端頭的推擠作用都很難接平。 3、油路面與路緣石或與其他構(gòu)筑物接茬部位，碾輪未貼邊碾壓，又未用墩錘夯實，虧油部分又未及時找補，造成邊緣部位坑洼不平松散掉渣，或留下輪跡。 九、瀝青路面 防治辦法： 1、縱橫向接茬均需力求使兩次攤鋪虛實厚度一致，如在碾壓一遍發(fā)現(xiàn)不平或有虧油現(xiàn)象，應即刻用人工來補充或修整，冷接茬仍需要刨立茬，刷邊油，使用熱烙鐵將接茬熨燙平整后再壓實。 2、對路緣石根部和構(gòu)筑物接茬，碾輪壓不到的部位，要有專人進行找平，用熱墩錘或熱烙鐵，夯烙密

43、實，并同時消除輪跡。大面積長距離有路緣石的路面，必須配備小型雙鋼輪壓路機，專司壓邊。 九、瀝青路面 10、壓實度不足九、瀝青路面 10、壓實度不足現(xiàn)象： 壓實未達到規(guī)范要求。在壓實度不足的面層對路表面的粒料進行撥挑時，粒料有松動或被挑起的現(xiàn)象發(fā)生。原因分析： 1、碾壓速度本掌握好，碾壓方法有誤。 2、瀝青混合料拌和溫度過高，有焦枯現(xiàn)象，瀝青喪失粘結(jié)力，雖經(jīng)反復碾壓，但面層整體性不好，仍呈半松散狀態(tài)。 3、碾壓時面層瀝青混合料溫度偏低，瀝青雖裹覆較好，但已逐漸失去粘性，瀝青混合料在壓實時呈松散狀態(tài)，難以壓實成型。 4、雨天施工時，瀝青混合料內(nèi)形成的水膜，影響礦料與瀝青間粘結(jié)以及瀝青混合料碾壓時，

44、水分蒸發(fā)所形成的封閉水汽，影響了路面有效壓實。 九、瀝青路面 10、壓實度不足防治辦法： 1、在碾壓時應按初壓、復壓、終壓三個階段進行，行進速度須慢而均勻。碾壓速度應符合相關(guān)要求。 2、碾壓時驅(qū)動輪面向攤鋪機方向前進，驅(qū)動輪在前，從動輪在后。 3、瀝青混合料拌制時，集料烘干溫度要控制在160一180之間，溫度過高會使瀝青出現(xiàn)焦相，喪失粘結(jié)力，影響瀝青混合料壓實性和整體性。 4、瀝青混合料運到工地后應及時攤鋪，及時碾壓，碾壓溫度過低會使瀝青的粘度提高，不易壓實。 5、壓實層最大厚度不得超過 10cm，最小厚度應大于集料最大粒徑15倍（中、下面層）或2倍上面層。壓實度應符合規(guī)定。九、瀝青路面 11

45、、泛油現(xiàn)象： 路面的瀝青上泛至表面，形成局部油層，或由于行車作用，礦料磨光，路面形成摩阻值小的光面。原因分析： 1、層鋪法施工，瀝青用量過大或礦料不足，或礦料過細，不耐磨耗。 2、層鋪法在低溫季節(jié)施工，路面未成型，嵌縫料散失，面層瀝青量相對變大。 3、采用下封層時瀝青用量過大。防治辦法： 1、嚴格控制油石比。 2、按設計控制下封層瀝青用量。 3、嚴格控制瀝青混凝土配合比。 九、瀝青路面 12、車轍車轍九、瀝青路面 12、車轍車轍形成原因： 1、瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。 2、瀝青混合料級配偏細，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。 3、重車的渠化交通。 防治辦法： 1、改善瀝青混合料級配，采用較多的粗骨料。

46、 2、采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。 九、瀝青路面 13、擁包九、瀝青路面 13、擁包形成原因： 1瀝青面層中瀝青含量過多、粘度和軟化點偏低，礦料級配不良，細料偏多，致使面層材料自身的高溫抗剪強度不足，在行車作用下產(chǎn)生擁包。 2基層局部含水量過大，水分滯留于基層，或基層浮土過多，或透層瀝青灑布不合要求等原因，影響面層和基層之間的結(jié)合，在行車水平力的作用下，使路面產(chǎn)生推移而形成局部不規(guī)則隆起的變形。 3由于基層局部強度不足或水穩(wěn)性不好，使基層松軟在行車作用下，形成局部擁包。處理方法： 1對于輕微而且穩(wěn)定的擁包，用銑刨機在氣溫較低時削平即可。 2對于由面層原因產(chǎn)生的嚴重擁包，可在氣溫較高面層發(fā)軟后鏟除，然后灑一層粘層瀝青，重新鋪筑瀝青混合料，找平壓實；如油層較厚，可在氣溫較低時，用銑刨機銑平，灑一層粘層瀝青，隨及撒一層0306cm的石屑，掃勻，用輪胎壓路機碾壓即可。 3因基層強度不足或基層松軟，形成的較大面積擁包，應將基層挖除，重新鋪筑基層，然后再作面層。九、瀝青路面 13、擁包形成原因： 1瀝青面層中瀝青含量過多、粘度和軟