注塑產(chǎn)品不良原因分析及解決方案

1、注塑成型品質(zhì)改善原因分析未射飽 （ 缺料 ）1. 射出壓力不足；2. 保壓壓力不足；3. 射出時間不足；4. 加料 （ 儲料 ） 不足； 5.射料分段位置太??；6. 射出終點位置太小；7. 射出速度不夠快；8. 射嘴料管溫度不夠； 9. 模具溫度不夠；10. 原料烘干溫度時間不足；11. 注塑周期太快，預熱不足；12. 原料攪拌不均勻；（ 背壓不足，轉速不夠） 13. 原料流動性不足（ 產(chǎn)品壁太薄 ） ； 14. 模具排氣不足；15. 模具進料不均勻；16. 冷料井設計不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18. 模穴內(nèi)塑膠流向不合理；19. 模具冷卻不均勻；20.注塑機油路不精確不夠快速；2

2、1. 電熱系統(tǒng)不穩(wěn)定，不精確；22. 射嘴漏料, 有異物卡??；23. 料管內(nèi)壁螺桿磨損，配合不良；毛邊 （ 飛邊 ）1. 射出壓力和壓力太大；2. 鎖模高壓不夠；3. 背壓太大；4. 射出和保壓時間太長；5. 儲料延遲和冷卻時間太長；6. 停機太長，未射出熱料；7. 射出壓 . 保壓速度太快； 8. 螺桿轉速太快, 塑膠剪切，磨擦過熱；9. 料管溫度太高. 流延； 10. 模溫太高模腔冷卻不均勻；11. 注塑行程調(diào)試不合理；12. 保壓切換點，射出終點太大；13. 模具裝配組合不嚴密；14. 合模有異物, 調(diào)模位置不足；15. 鎖模機構不平行精確； 16. 頂針潤滑保養(yǎng)不足；17. 滑塊斜導柱

3、配合壓不到位；18. 模腔鑲件未壓到位，撐出模面；19. 進料口設計分布不均勻合理；20. 產(chǎn)品設計導致某處內(nèi)壁太薄和結尾處太遠；21. 小鑲件組合方式不合理, 易發(fā)生變形；22. 鑲件因生產(chǎn)中磨損變形圓角；23. 鑲件未設計穩(wěn)固性未抱合，加固；24. 模腔內(nèi)排氣槽太深；氣泡 （ 氣瘡 ）1. 射出保壓壓力不足；2. 背壓太小原料不夠扎實；3. 射出速度太快；4. 儲料速度太快；5. 料管溫度太高, 模具溫度太低；6. 材料烘干溫度時間不足；7.射退太多；8. 注塑周期太長（ 預熱時間增加） ； 9. 加料位置不足，射出終點太?。?0. 前后松退位置太長；11. 機器油壓不穩(wěn)定；12. 料管螺

4、桿壓縮比不夠；13.原料下料攪拌不均勻；14. 料管逆流 , 有死角； 15. 模具進料口太小模穴內(nèi)流動不夠快速；16. 冷料井設計不當, 冷料進入模穴；17. 模具冷卻不當, 模仁溫度太高； 18. 產(chǎn)品設計內(nèi)壁太厚, 內(nèi)應力不均勻；19. 原料添加劑不當, 易分解析出；銀紋 （ 流紋 ）1. 射出壓力太小；2. 保壓壓力太大；3. 背壓壓力太大；4. 射出速度太慢，保壓速度太快； 5. 模溫料溫不夠高；6. 射出保壓時間太長；7. 注塑行程調(diào)試不當保壓切換點太大；8. 原料未烘干含水太多；9. 原料流動性不好，粘度太高；10.注塑機射出不夠快速精確；11. 模具進料口太大或太小；12. 主

5、流道次流道尺寸不夠大；13. 模穴內(nèi)流動方向不合理；14. 模具表面不平整有油污；包風 （ 燒傷 . 焦 ）1. 射出壓力速度太快；2. 背壓太大；3. 螺桿加料速度太快；4. 料管溫度太高；5. 周期時間太長或太快；6. 前后松退位置太長；7. 原料未烘干；8. 原料流動性太好 , 次料比或粉塵太多；9. 添加劑不穩(wěn)定, 易分解析出；10. 模具排氣槽不夠深寬 , 后續(xù)排氣不足；11. 流道進料不均勻；12. 模具配合太緊, 鎖模力太大；13.模具太臟 , 排氣孔被油鹵垢堵住；14. 模具設計加工方式不合理, 整體模腔太多；15. 注塑機溫控不夠穩(wěn)定精確；16. 料管逆流或內(nèi)部有死角；17.

6、 射嘴漏料與灌嘴配合不足；18. 螺桿頭 （ 分流梭 ） 不合理或斷裂；19. 進料口太小, 模穴內(nèi)流向繁雜；塑體發(fā)脆1. 射出保壓不足；2. 背壓太小原料不夠扎實；3. 背壓太大 , 剪切磨擦熱量增加； 4. 射速太慢 , 未充分結晶；5. 模溫太高 , 原料過火分解變質(zhì)；6. 模溫太低 ,未充分結晶；7. 射出保壓時間不足；8. 停機時間和周期時間太長；9. 儲料時間太長； 10. 次料添加太多或粉塵太多；11. 原料強度韌性不夠，粘度不夠；12.添加劑不合理, 或添加太多；13. 原料未充分烘干；14. 模穴內(nèi)結構不均勻, 結合處太遠； 15. 模具進料不均勻, 冷料井不夠；16. 產(chǎn)品

7、設計內(nèi)壁太薄, 無輻助加強；17.注塑機溫控不穩(wěn)定精確；18. 料管逆流或內(nèi)部有死角；19. 頂出不合理, 塑體應力增加，產(chǎn)生破裂；20. 塑體后期冷卻處理不當, 易龜裂；缺料原因設備方面（ 1）注塑機塑化容量小。當制品質(zhì)量超過注塑機實際最大注射質(zhì)量時，顯然地供料量是入不敷出的。若制品質(zhì)量接近注塑機實際注射質(zhì)量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在機筒內(nèi)受熱時間不足，結果不能及時地向模具提供適當?shù)娜哿稀?這種情況只有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融范圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能保證料的供應。（ 2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。

8、這是由于溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由于遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發(fā)現(xiàn)或沒有及時修復更換。（3） 噴嘴內(nèi)孔直徑太大或太小。太小，則由于流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射壓力；太大，則流通截面積大，塑料進模的單位面積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發(fā)生模外溢料，模內(nèi)充不滿的現(xiàn)象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球面損傷、變形，影響與對方的良好配合；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產(chǎn)生傾側位移或

9、軸向壓緊面脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現(xiàn)間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成制品注不滿。（ 4）塑料熔塊堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器內(nèi)局部熔化結塊，或機筒進料段溫度過高，或塑料等級選擇不當，或塑料內(nèi)含的潤滑劑過多都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺桿起螺端深槽內(nèi)過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞通道或包住螺桿，隨同螺桿旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規(guī)則波動。這種情況只有在鑿通通道，排除料塊后才能得到根本解決。（ 5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而只裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態(tài)下機筒前端儲料過多，產(chǎn)

10、生“流涎”， 使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口并在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。6）注塑周期過短。由于周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據(jù)供電電壓對周期作相應調(diào)整。調(diào)整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調(diào)整從保壓完畢到螺桿退回的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒內(nèi)的預熱時間。模具方面（ 1）模具澆注系統(tǒng)有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道或較口

11、太大，射力不足；流道、澆口有雜質(zhì)、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有開設冷料井或冷料井太小，開設方向不對； 對于多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現(xiàn)只有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致。（ 2）模具設計不合理。模具過分復雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數(shù)量不足或形式不當；制品局部斷面很薄，應增加整個制品或局部的厚度， 或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆口；模

12、腔內(nèi)排氣措施不力造成制件不滿的現(xiàn)象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發(fā)生在制品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出，必要時特意將型腔的困氣區(qū)域的某個局部制成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對于多型腔模具容易發(fā)生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射型腔的數(shù)量，以保證其它型腔制件合格。工藝方面（ 1）進料調(diào)節(jié)不當，缺料或多料。加料計量不準或加料控制系統(tǒng)操作不正常、 注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內(nèi)料粒密度小都可能造成缺料，對于顆粒大、空隙多的粒料和結晶性

13、的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調(diào)較高料量，料溫偏高時應調(diào)大料量。當機筒端部存料過多時，注射時螺桿要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內(nèi)的超額囤料，這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使制品難以充滿。（ 2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺桿退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在制ABS彩色制件時，著色劑的不耐高溫性限制了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。（ 3）注射速度慢。注射速度對于一些形狀復雜、厚薄變化大、流程長的制品， 以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有

14、十分突出的意義。當采用高壓尚不能注滿制品時，應可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。（ 4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由于模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒后段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺桿的前移，結果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速下進入型腔；噴嘴溫度低則可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用后加料程序， 噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。原料方面

15、塑料流動性差。塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往往會反映出黏度增大的傾向。實驗指出：由于氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內(nèi)流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態(tài)物質(zhì)的產(chǎn)生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用硅油（黏度300600 cm2/s ） 。潤滑劑的加入既提高塑料的流動性，又提高穩(wěn)定性，減少氣態(tài)物質(zhì)的氣阻。溢料（飛邊）溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發(fā)生在模具的分合位置上，如：模具的分型面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造

16、成永久性損害。鑲件縫隙和頂桿 孔隙的溢料還會使制品卡在模上，影響脫模。 設備方面（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高于注射成型制品縱向投影面積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現(xiàn)飛邊。（2）合模裝置調(diào)節(jié)不佳，肘桿機構沒有伸直，產(chǎn)生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達到的現(xiàn)象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現(xiàn)飛邊。（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產(chǎn)生飛邊。（4）止回環(huán)磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過大；入料口冷卻系統(tǒng)失效造成“架橋”現(xiàn)象； 機筒調(diào)定的

17、注料量不足，緩沖墊過小等都可能造成飛邊反復出現(xiàn)，必須及時維修或更換配件。模具方面（ 1）模具分型面精度差?；顒幽０澹ㄈ缰邪澹┳冃温N曲；分型面上沾有異物或?？蛑苓呌型钩龅那劣∶?；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。（2）模具設計不合理。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊；塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態(tài)下黏度很低，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的制造精度較高；在不影響制品完整性的前提下應盡量安置在質(zhì)量對稱中心上，在制品厚實的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；當制品中央或其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射壓力

18、下，如果合模力不足模的這部分支承作用力不夠發(fā)生輕微翹曲時造成飛邊，如模具側面帶有活動構件時，其側面的投影面積也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產(chǎn)生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型面上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模具應注意各分流道合澆口的合理設計，否則將造成充模受力不均而產(chǎn)生飛邊。工藝方面（ 1）注射壓力過高或注射速度過快。由于高壓高速，對模具的張開力增大導致溢料。要根據(jù)制品厚薄來調(diào)節(jié)注射速度和注射時間, 薄制品要用高速迅速充模，充滿后不再進注；厚制品要用低速充模，并讓表皮在達到終壓前大體固定下

19、來。（ 2）加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現(xiàn)。這種情況應用延長注射時間或保壓時間來解決。（ 3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。原料方面（ 1） 塑料黏度太高或太低都可能出現(xiàn)飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力；吸水性強的塑料或?qū)λ舾械乃芰显诟邷叵聲蠓鹊慕档土鲃羽ざ龋黾语w邊的可能性，對這些塑料必須徹底干燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產(chǎn)生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而

20、產(chǎn)生飛邊。（ 2） 塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，制件或不滿，或飛邊。凹痕 （ 塌坑、癟形）因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現(xiàn)在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背面等處。設備方面（ 1）供料不足。螺桿或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發(fā)生漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔料不足。（ 2）噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射力小，充模發(fā)生困難。模具方面（ 1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使制品飽滿。澆口應開設在制品的厚壁部位。流道中開設必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進入型

21、腔使充模持續(xù)進行。點澆口、 針狀澆口的澆口長度一定要控制在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時可增加點澆口數(shù)目或澆口位置以滿足實際需要；當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用。（ 2）多澆口模具要調(diào)整各澆口的充模速度，最好對稱開設澆口。（ 3）模具的關鍵部位應有效地設置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少收縮起著很好的效果。（ 4）整個模具應不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。工藝方面（ 1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。對于流動性大的塑料，高壓會產(chǎn)生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入

22、型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對于高黏度塑料，應提高機筒溫度，使充模容易。收縮發(fā)生在澆口區(qū)域時應延長保壓時間。（ 2）提高注射速度可以較方便地使制件充滿并消除大部分的收縮。（ 3）薄壁制件應提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁制件應減低模溫以加速表皮的固化定型。（ 4）延長制件在模內(nèi)冷卻停留時間，保持均勻的生產(chǎn)周期，增加背壓，螺桿前段保留一定的緩沖墊等均有利于減少收縮現(xiàn)象。（ 5）低精度制品應及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。原料方面原料太軟易發(fā)生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑以加快結晶。制品設計方面制品設計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，像聚丙烯這

23、類收縮很大的塑料，當厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。銀紋、氣泡和氣孔塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在制品表面出現(xiàn)銀絲斑紋或微小氣泡或制品厚壁內(nèi)形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發(fā)生降解而產(chǎn)生降解氣。設備方面噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經(jīng)過時產(chǎn)生摩擦熱使料分解。模具方面（ 1）由于設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統(tǒng)不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內(nèi)流動不連續(xù)，堵塞了空氣的通道。（ 2）模具分型面缺少必要的排氣孔

24、道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。（ 3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。工藝方面（ 1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調(diào)，應逐段減低機筒溫度。 加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。（ 2）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。（ 3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。（ 4）料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產(chǎn)生

25、氣泡。（ 5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道慢速填滿澆口快速注射低壓慢速將模注滿，使模內(nèi)氣體能在各段及時排除干凈。（ 6）螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。原料方面（ 1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現(xiàn)銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。（ 2）再生料料粒結構疏松，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數(shù)過多或與新料的比例太高（一般應小于20%）（ 3）原料中含有揮發(fā)性溶劑或原料中的液態(tài)助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩(wěn)定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態(tài)進入型腔，形成

26、銀紋。（ 4）塑料沒有干燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分干燥并使用干燥料斗。（ 5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發(fā)生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg 料可加至50g） ，以盡量降低其加工溫度。制品設計方面壁厚太厚，表里冷卻速度不同。在模具制造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。熔接痕熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時以及發(fā)生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了制品的機械強度?？朔劢雍鄣霓k法與減少制品凹

27、陷的方法基本相同。設備方面塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。模具方面（ 1）模具溫度過低，應適當提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。（ 2）流道細小、過狹或過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積。（ 3）擴大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開設要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發(fā)生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口。（ 4）排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣通道，其中包括利工藝方面（ 1）提高注射壓力，延長注射時間。（ 2）調(diào)好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就

28、到達匯合處，低速可讓型腔內(nèi)的空氣有時間排出。（ 3）調(diào)好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態(tài)通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態(tài)物質(zhì)的分解。（ 4）脫模劑應盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會使料流不能融合。（ 5）降低合模力，以利排氣。（ 6）提高螺桿轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。原料方面（ 1）原料應干燥并盡量減少配方中的液體添加劑。（ 2）對流動性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩(wěn)定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。制品設計方面（ 1）壁厚小，應加厚制件以免過早固化。（ 2）嵌件位置不當，應以調(diào)整。制品發(fā)脆制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應力造成的。造成制品發(fā)

29、脆的原因很多，主要有：設備方面（ 1）機筒內(nèi)有死角或障礙物，容易促進熔料降解。（ 2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內(nèi)塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品變脆。（ 3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當。模具方面（ 1）澆口太小，應考慮調(diào)整澆口尺寸或增設輔助澆口。（ 2）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。（ 3）模具結構不良造成注塑周期反常。工藝方面（ 1）機筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。（ 2）降低螺桿預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降

30、解。（ 3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。（ 4）型腔型芯要有適當?shù)拿撃Ｐ倍?。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。（ 5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。原料方面（ 1）原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當?shù)幕蜻^量的溶劑或其它添加劑時。（ 2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發(fā)生催化裂化反應，使制件發(fā)生大的應變。（ 3）塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機筒內(nèi)加熱時間太長，都會促使制件脆裂。（ 4）塑料本身質(zhì)量不佳

31、，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。制品設計方面（ 1）制品帶有容易出現(xiàn)應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。（ 2）制品設計太薄或鏤空太多。變色造成變色的原因也是多方面的，主要有：設備方面（ 1）設備不干凈?；覊m或其它粉塵沉積在料斗上使物料受污染變色。（ 2）熱電偶、溫控儀或加熱系統(tǒng)失調(diào)造成溫控失靈。（ 3）機筒中有障礙物，易促進塑料降解；機筒或螺槽內(nèi)卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。 模具方面（ 1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料。（ 2）模具澆口太小

32、。（ 3）料中或模內(nèi)潤滑劑、脫模劑太多。必要時應定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。（ 4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。工藝方面（ 1）螺桿轉速太高、預塑背壓太大。（ 2）機筒、噴嘴溫度太高。（ 3）注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使制品變色。原料方面（ 1）物料被污染。（ 2）水分及揮發(fā)物含量高。（ 3）著色劑、添加劑分解。黑斑或黑液造成這種缺陷的原因主要是在設備和原料方面：設備方面（ 1）機筒中有焦黑的材料。（ 2）機筒有裂痕。（ 3）螺桿或柱塞磨損。（ 4）料斗附近不清潔。模具方面（ 1）型腔內(nèi)有油。（ 2）從頂出裝置中滲入油。原料方面2）潤滑劑不足。燒焦暗紋設

33、備方面注射熱敏性塑料后，機筒未清洗干凈或噴嘴處有料墊導致注射開始時排氣不暢。模具方面（ 1）排氣不良。（ 2）澆口小或澆口位置不當。（ 3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。工藝方面（ 1）機筒、噴嘴溫度太高。（ 2）注射壓力或預塑背壓太高。（ 3）注射速度太快或注射周期太長。原料方面（ 1）顆粒不均，且含有粉末。（ 2）原料中揮發(fā)物含量高。（ 3）潤滑劑、脫模劑用量過多。光澤不好 設備方面（ 1）供料不足。（ 2）換料時機筒未清洗干凈。模具方面（ 1）澆口太小或流道太細。（ 2）型腔表面粗糙度差。（ 3）排氣不良或模溫過低。（ 4）沒有冷料井。1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低

34、。（ 2）噴嘴太小或預塑背壓太低。（ 3）注射速度過大或過小。（ 4）塑化不均勻。原料方面（ 1）原料未干燥處理。（ 2）含有揮發(fā)性物質(zhì)。（ 3）助劑或脫模劑用量過多。脫模困難（ 澆口或塑件緊縮在模具內(nèi)）設備方面頂出力不夠。模具方面（ 1）脫模結構不合理或位置不當。（ 2）脫模斜度不夠。（ 3）模溫過高或通氣不良。（ 4）澆道壁或型腔表面粗糙。（ 5）噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進料口直徑。工藝方面（ 1）機筒溫度太高或注射量太多。（ 2）注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。原料方面潤滑劑不足。翹曲變形模具方面（ 1）澆口位置不當或數(shù)量不足。（ 2）頂出位置不當或制品受力不均勻。工藝方

35、面（ 1）模具、機筒溫度太高。（ 2）注射壓力太高或注射速度太快。（ 3）保壓時間太長或冷卻時間太短。原料方面酞氰系顏料會影響聚乙烯的結晶度而導致制品變形。制品設計方面（ 1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。（ 2）制品結構造型不當。尺寸不穩(wěn)定設備方面（ 1）加料系統(tǒng)不正常。（ 2）背壓不穩(wěn)或控溫不穩(wěn)。（ 3）液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障。模具方面（ 1）澆口及流道尺寸不均。（ 2）型腔尺寸不準。工藝方面（ 1）模溫不均或冷卻回路不當而致模溫控制不合理。（ 2）注射壓力低。（ 3）注射保壓時間不夠或有波動。（ 4）機筒溫度高或注射周期不穩(wěn)定。原料方面（ 1）換批生產(chǎn)時，樹脂性能有變化。（ 2）物料顆粒大小無規(guī)律。（ 3）含濕量較大。（ 4）更換助劑對收縮律有影響。龜裂汽白模具方面頂出機構不佳。工藝方面（ 1）機筒溫度低或模具溫度低。（ 2）注射壓力高。（ 3）保壓時間長。原料方面（ 1）潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。（ 2）牌號、品級不適用。制品設計方面制品設計不合理，導致局部應力集中。分層剝離工藝方面：（ 1）機筒、噴嘴溫度