精益生產(chǎn)現(xiàn)場IE

1、精益生產(chǎn)現(xiàn)場IE一.精益生產(chǎn)方式概要1.何謂精益生產(chǎn)方式：1.1. 精益生產(chǎn)（Lean Production）是美國麻省理工學院數(shù)字國際汽車計劃組織（IMVP）專家對日本“豐田（Just In Time）生產(chǎn)方式”的贊譽之稱。精：少而精 不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）益：所有的經(jīng)營活動都要是有效的，具有經(jīng)濟性的。1.2.精益生產(chǎn)主要目標：a.最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源。b.降低企業(yè)管理和運營成本。c.精益求精，盡善盡美，永無止境地追求零的終極目標1.3.精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：管理過程a.人事組織管理的優(yōu)化-精簡中間管理層，組織扁平化，

2、減少非直接生產(chǎn)人力。b.推進生產(chǎn)均衡化，同你好化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)。c.推行全生產(chǎn)過程質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良。d.減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費。1.4.精益生產(chǎn)的特點：消除一切浪費，追求精益求畏和不斷改善。 ：去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，第個人及崗位的安排原則是必須增值。2.精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義2.1.人力資源減至1/22.2.新產(chǎn)品開發(fā)周期可減至1/2或2/32.3.生產(chǎn)在制品庫存可減至1/102.4.工廠占用空間可減至1/22.5.成品庫存可減至1/42.6.產(chǎn)品質(zhì)量可提高3倍3.精益生產(chǎn)管理方法的特點： 3.1.拉動式（Pull）準時化生產(chǎn)（Just In Time）a.

3、以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。b. 強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上工序加工完的零件立即可進入下一工序。c. 組織生產(chǎn)線依廣告牌的形式，由廣告牌傳遞工序間需求信息。d. 生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡。e. 生產(chǎn)中的計劃與高度實質(zhì)是由各個生產(chǎn)單元自已完成，在形式上只作最終產(chǎn)品的生產(chǎn)計劃，過程中各個生產(chǎn)單元自主協(xié)調(diào)極為必要。 3.2.全面品管：強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的，而非檢驗出來的，過程質(zhì)量管理保證最終質(zhì)量。 3.3.團隊工作法：(Teamwork)a. 每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策&輔助決策的作用。b. 組織團隊的原則并不完全按行

4、政組織劃分，而主要根據(jù)業(yè)務劃分。c. 團隊成員強調(diào)一專多能，要求能比較熟悉團隊內(nèi)其它工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)，順利進行。d. 團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。e. 團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一你好工作的檢查，提高工作效率。f. 團隊的組織是變動的，針對不同的事物建立不同的團隊，同一個人可屬于不同的團隊。 3.4.并行工程（Concurrent Engineering） 在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計，結(jié)構(gòu)設(shè)計，工藝設(shè)計，最終需求等結(jié)合起來。 4.精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較： 4.1.優(yōu)化范圍不同 4.2.對待庫存的態(tài)度不同 4

5、.3.業(yè)務控制觀不同 4.4.質(zhì)量觀不同 4.5.對人的態(tài)度不同 5.精益生產(chǎn)的結(jié)構(gòu)體系及主要項目： 5.1.結(jié)構(gòu)體系 5.2.實施精益生產(chǎn)的六個主要方面和要求a. 實施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)-“5S”提升現(xiàn)場管理水平。b. 準時化生產(chǎn)-JIT生產(chǎn)系統(tǒng)在顧客需要時，按顧客需要的量，提供需要的產(chǎn)品，由一系列工具來使企業(yè)實現(xiàn)準時化生產(chǎn)，主要工具有：1).平衡生產(chǎn)周期-單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間Tact Time=Cycle Time2).持續(xù)改進-Continuous Improvement3).一個流生產(chǎn)-One Piece Flow4).單元生產(chǎn)Cell Production-U型布置5).價值流分析VA/VE

6、6).方法研究(IE)7).拉動生產(chǎn)&廣告牌8).可視化管理9).減少生產(chǎn)周期-Lead Time減少10).全面生產(chǎn)維護（TPM）11).快速換模（SMED）c. 在產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程要始終貫徹6-質(zhì)量管理原則1).操作者的質(zhì)量責任2).操作者主動停線的工作概念3).防錯系統(tǒng)技術(shù)4).S O P5).先進先出控制(FIFO)6).5W1Hd. 發(fā)揮勞動力的主觀能動性e. 可視化管理f. 不斷追求完善 6.精益生產(chǎn)體系的目標： 6.1.精益生產(chǎn)的基本目標： 最大限度地獲取利潤 6.2.精益生產(chǎn)子目標： 1).零庫存 2).高柔性（彈性化） 組織柔性 勞動力柔性 設(shè)備柔性 3).零缺陷

7、 7.精益生產(chǎn)支柱與終極目標： “零浪費”為精益生產(chǎn)終極目標，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個方面 7.1.“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費（Products多品種混流生產(chǎn)） 7.2.“零”庫存（Inventory消除庫存） 7.3. “零”浪費（Cost全面成本控制） 7.4. “零”不良（Quality高質(zhì)量） 7.5. “零”故障（Maintenance提高稼動率） 7.6. “零”停滯（Delivery快速反應，短交期） 7.7. “零”災害（Safety安全第一） 8.精益生產(chǎn)&MRP MRP-Material Requirement Plan 9.精益生產(chǎn)與IE IE-工業(yè)工程（Indust

8、rial Engineering） 是對人員，物料，設(shè)備，能源，信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計，改善的一門學科精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方法IE則是為完成精益生產(chǎn)方式的工程基礎(chǔ)。是精益生產(chǎn)的重要組成部分。二.現(xiàn)場IE概論1.工業(yè)工程概述1.1.什么是IE是對人員，物料，設(shè)備，能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計，改善和設(shè)置的一門學科，它綜合運用數(shù)學，物理學和社會科學方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定，預測和評價。是工程技術(shù)，經(jīng)濟管理和人文科學相結(jié)合的邊緣學科。是在人無致力于提高工作效率，降低成本，提高質(zhì)量的實踐中產(chǎn)生的一門學科。是把

9、技術(shù)和管理有機地結(jié)合起來，去研究如何使生產(chǎn)要素組成更高效運行的系統(tǒng)，從而提高生產(chǎn)率。的研究目標就是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素得到有效利用，降低成本，保證質(zhì)量和安全，提高生產(chǎn)率，獲得最佳效益。具體講：通過研究，分析和評估，對制造系統(tǒng)的每個部分進行設(shè)計（包含再設(shè)計，即改善），再將各個組成部分恰當?shù)鼐C合起來，設(shè)計出系統(tǒng)整體，以實現(xiàn)生產(chǎn)要素合理配置，優(yōu)化運行，保證低成本，低消耗，安全，優(yōu)質(zhì)，準時，高效地完成生產(chǎn)任務，它追求的是系統(tǒng)整體的優(yōu)化與提高。的范疇及應用范圍a. 學科范疇：據(jù)USA標準ANSI-E94(1982版)從學科角度的IE知識領(lǐng)域分17個分支，即：1).生物力學2).成本管理3).數(shù)據(jù)處理&am

10、p;系統(tǒng)設(shè)計4).銷售&市場5).工程經(jīng)濟6).設(shè)施規(guī)劃7).材料加工8).組織規(guī)劃&理論9).應用數(shù)學10).實用心理學11).方法研究和作業(yè)測定12).人的因素13).工資管理14).人體測量15).安全16).職業(yè)衛(wèi)生與醫(yī)學17).生產(chǎn)規(guī)劃與控制b.IE應用范圍: 狹義：制造過程的科學管理 廣義：已涵蓋廣，供銷的全部管理系統(tǒng)。 1.4.工業(yè)工程的特點：a. 核心：降低成本，提高生產(chǎn)質(zhì)量生產(chǎn)效率b.  IE是綜合性的應用知識體系c. 以人為本d. 重點是面向微觀管理（注重三化）工業(yè)簡化（Simplification） 專業(yè)化（Specialization）標準化（

11、Standardization）e. IE是系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù)2. 工業(yè)工程發(fā)展：工業(yè)工程是工業(yè)化生產(chǎn)的產(chǎn)物，一般認為在上世紀初起源于美國。1).從泰勒（F.W.Taylor.18561915）等人創(chuàng)立的科學管理發(fā)展起來美國管理史上稱“科學管理之父”，“工業(yè)工程之父”創(chuàng)立“時間研究”（Time Study）2).吉爾布雷斯（Frank B. Gilbreth 18681924） 創(chuàng)立“動作研究”（Motion Study）3).甘特（Henry L.Gantt） 創(chuàng)立“甘特圖”（Gantt Chart）3. 現(xiàn)場IE活動的效率意識：3.1.何謂效率：IE效率具體理解：相對作業(yè)目的所采用的工具及方法是

12、否最適合并被充分利用，即目的是否等于手段。錯誤區(qū)：1).提高效率只要嗇員工的勞動強度 2).效率改善會影響質(zhì)量精益生產(chǎn)是在質(zhì)量保證前提下的效率提升3.2.效率的測量方法：效率實際值基準值3.3.提高效率的思考方法1).現(xiàn)場的全部東西和工作都是效率的對象2).提高效率并不只是縮短時間3).效率評價的管理必須定量4).不合理的地方，浪費必然存在5).運用IE手法，徹底清查效率差的問題點4. IE活動的導入4.1.基本精神：1).拋棄因有的制作方法及觀念2).積極尋找方法而非做不到的理由3).嚴禁為現(xiàn)狀問題進行辯解或找借口，實事求事否定現(xiàn)狀4).不求完美（50分即可，馬上行動）5).錯了請馬上改正6

13、).改革不許大量投資7).不遇問題，不出智慧8).Why請問五次，找其因9).10人的智能大于1人的知識10).革新永無止境實施抵抗情緒的10種表現(xiàn) 1).那種東西沒什么作用2).道理確實如此，但我們的情況不同3).方案不錯，實際效果就難說4).再降低成本已不可能 5).我們也一直是這樣做的6).不愿做別人勸告的事情7).成本下降的話8).現(xiàn)狀也不錯，為什么要改變9).那種東西不靈的，10年前我們就搞過了10).我們對此最了解了5. IE手法概要5.1.何謂IE手法是以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察，記錄，分析，并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最終對結(jié)果進行標準化

14、的方法。特點：a. 分析程序方法不錯的話，不同人會得到相同的結(jié)果-客觀性b. 因為對現(xiàn)實狀態(tài)能定量分析，所以容易進行檢計-定量性c. 用相同的符號及圖表分析，因此能夠信息共享-通用性手法的體系a. 方法研究：對作業(yè)方法進行科學分析，從而對人，時間，材料等進行經(jīng)濟，合理，有效的設(shè)計使用，是一種對作業(yè)方法進行設(shè)計和改善的方法。研究對象包括：原材料，工藝，作業(yè)流程，作業(yè)工具，設(shè)備布局及操作動作1).工程分析2).動作分析b. 作業(yè)測定：1).直接時間研究法-直接（實際值）2).間接時間研究法-經(jīng)濟值3).PTS法（Predetermined Time Standards） （時間預置法，動作標準化，

15、間接時間研究和動作分析相結(jié)合）三.程序分析-方法研究（1）1. 程序分析概述1.1. 何謂程序分析：a. 是對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的工序狀態(tài)進行記錄，分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號記錄，設(shè)計的分法通過它可以反映工序整體的狀態(tài)，從面有效地掌握現(xiàn)有流程的問題點，并研究制定改善對策以提高現(xiàn)有流程效率。b. 程序分析的目的是消除產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的全部浪費&不合理衡量標準：創(chuàng)造價值合理，否由是浪費除加工以外的任何過程都有浪費的嫌疑1.2. 程序分析的目的：（具體）a. 準確掌握工藝過程的整體狀態(tài)1).工藝流程的順序2).明確工序的總體關(guān)系3).各工序的作業(yè)時

16、間確認4).發(fā)現(xiàn)總體工序不平狀態(tài)b. 發(fā)現(xiàn)工序問題點1).發(fā)現(xiàn)并改進產(chǎn)生浪費的工序2).發(fā)現(xiàn)工時消耗較多的工序，重排簡化此工序3).減少停滯及閑余工序4).合并一些過于細分或重復的工作1.3. 程序分析的種類依分析不同分產(chǎn)品工藝分析（以工藝為中心）作業(yè)流程分析（以人為中心）聯(lián)合作業(yè)分析（操作者&機構(gòu)之間的格業(yè)程序；多名操作員之間作業(yè)程序）（附表）2.產(chǎn)品工藝分析：2.1.定義：是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料，零件的加工，裝配，檢驗直至完成品為止的工序流程狀態(tài)，以加工，搬運，檢查，停滯等待符號進行分類記錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法。2.2.產(chǎn)品工藝分析方法與技術(shù)a. 5W1H方法-提問技術(shù)（

17、提問表）b. ECRS原則-改善方向（附表）c. 產(chǎn)品工藝分析檢查表（附表） 2.3.產(chǎn)品工藝分析圖例a. 工藝流程圖-用于工藝過程析解與設(shè)計b. 工藝流程表c. 工藝流程平面示意圖d. 平面流程線路圖3.作業(yè)流程分析 3.1.定義： 就是將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。 將作業(yè)者的行動分： 作業(yè) 移動 檢查 等待 3.2.作業(yè)流程分析的目的與用途a. 目的：1).明確操作者的作業(yè)程序2).分析作業(yè)者的各不同工序的分布狀態(tài)與時間分配狀態(tài)3).發(fā)現(xiàn)操作者中如空手移動及等待的浪費狀態(tài)4).明確各工序的作業(yè)目的b. 用途：1).用來發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的操作流程問題2).作

18、為流程改善的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的數(shù)據(jù)使用3).用于制定作業(yè)標準4).設(shè)定作業(yè)改善的目標5).作業(yè)改善的效果確認 3.3.作業(yè)流程分析符號及分析調(diào)查項目（附表） 3.4.作業(yè)流程分析實例 3.5.作業(yè)流程分析的改善方向 4.聯(lián)合作業(yè)分析5.程序分析的補充-附帶分析 5.1.流程線路分析 主要是對產(chǎn)品及人的生產(chǎn)作流程進行整體分析，從而進行改善的方法。 流程線路圖：對產(chǎn)品的流程及作業(yè)者的路線按布局圖進行線路記錄分析的方法。 5.2.停滯分析 （停滯原因發(fā)現(xiàn)檢查表） 5.3.搬運分析a. 搬運改善的基本原則=最大可能消除它(減少距離次數(shù)都是必要的)b. 搬運改善的注意事項1).重視裝載作業(yè)2).重視放置方法3)

19、.“空運”的減少 空運系數(shù)=（人的移動距離-物品的移動距離）/物品的移動距離4).正確評價搬運工時 5.4.負荷余力分析： 是對人員及設(shè)備能力進行準確調(diào)查分析后將作業(yè)內(nèi)容合理化再分配的工作，目的是使各工序的人員及設(shè)備負荷合理，最大限度地減少人及設(shè)備的閑余時間，從而提高工效。 操作者同時操作機臺數(shù)量的確定：  N=(T+M)/T N:代表一名作業(yè)者操作的機臺數(shù) T:代表一名作業(yè)者操作一部機器所用時間（包括從一臺機-另一臺時間） M:代表機器完成該項工作的有效時間 5.5.附帶分析檢查改善表（附表）四.動作分析-方法研究（2）1.動作分析概要1.1動作分析的目的&意義 動作分析或稱分析研究是對生產(chǎn)活動中的全部作業(yè)動作進行觀測分析，研究人的各項動作浪費，從而尋求省力.、省時、安全、經(jīng)濟的作業(yè)方法時采用的IE手法。 動作分析通過研究分析人的各種作業(yè)動作，發(fā)現(xiàn)并改善無效動作或浪費