精益生產(chǎn)在企業(yè)中的應(yīng)用

1、網(wǎng)絡(luò)與繼續(xù)教育學(xué)院2017屆本科畢業(yè)生論文 標(biāo)題 論精益生產(chǎn)在企業(yè)中的應(yīng)用 學(xué)院 繼續(xù)教育學(xué)院 專業(yè) 工商管理專業(yè) 類別 姓名 朱冬梅 誠(chéng)信責(zé)任書(shū)本人鄭重聲明：本人所呈交的畢業(yè)論文（設(shè)計(jì)），是在導(dǎo)師的指導(dǎo)下獨(dú)立進(jìn)行研究所取得的成果。畢業(yè)論文（設(shè)計(jì)）中凡引用他人已經(jīng)發(fā)表或未發(fā)表的成果、數(shù)據(jù)、觀點(diǎn)等，均已明確注明出處。除文中已經(jīng)注明引用的內(nèi)容外，不包含任何其他個(gè)人或集體已經(jīng)發(fā)表或在網(wǎng)上發(fā)表的論文。特此聲明。論文作者簽名： 日 期： 目 錄摘要- 3 -第一章 精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介- 3 -1.1精益生產(chǎn)的發(fā)展- 3 -1.2精益生產(chǎn)的核心思想- 3 -準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)主張（JIT）：- 3 -價(jià)值（Value）-

2、 3 -價(jià)值流（Value stream）- 3 -1.3實(shí)行精益生產(chǎn)主要的工具- 4 -看板管理- 4 -六西格瑪- 4 -第二章 國(guó)內(nèi)外使用先進(jìn)案例（豐田）- 4 -2.1 豐田的核心思想與辦法- 5 -豐田精益思想- 5 -豐田模式的關(guān)鍵- 5 -豐田精益管理辦法- 6 -2.2 精益生產(chǎn)對(duì)豐田的作用- 6 -降低了庫(kù)存- 6 -企業(yè)流程得到簡(jiǎn)化- 6 -建立了一個(gè)流- 6 -全過(guò)程質(zhì)量的提高- 6 -加入了供應(yīng)鏈（SCM）- 7 -標(biāo)準(zhǔn)化- 7 -第三章 我國(guó)西部部分制造企業(yè)現(xiàn)狀- 7 -第四章 我國(guó)西部制造企業(yè)應(yīng)用精益生產(chǎn)模式的對(duì)策建議- 7 -4.1 學(xué)習(xí)考察- 7 -4.2 建立

3、制度- 7 -4.3 推行步驟- 8 -第五章 結(jié)束語(yǔ)- 8 -參考文獻(xiàn)- 9 -論精益生產(chǎn)在企業(yè)中的應(yīng)用摘要：精益生產(chǎn)的發(fā)展與應(yīng)運(yùn)，精益生產(chǎn)核心思想準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)，價(jià)值流控制，豐田汽車對(duì)精益生產(chǎn)的貢獻(xiàn)與豐田汽車精益制度，精益生產(chǎn)目前常用方法：看板管理，六西格瑪；精益控制的核心八大浪費(fèi)，我國(guó)西部企業(yè)現(xiàn)狀，對(duì)我國(guó)西部企業(yè)實(shí)行精益生產(chǎn)的對(duì)策及建議。第一章 精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介1.1精益生產(chǎn)的發(fā)展 精益生產(chǎn)（lean production）是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織的專家對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（TPS）的贊譽(yù)稱呼。它使豐田一舉成為汽車行業(yè)的巨頭，對(duì)歐美汽車制造業(yè)造成了極大沖擊。精益生產(chǎn)起源于20世紀(jì)50

4、年代的豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業(yè)紛紛采用。1.2精益生產(chǎn)的核心思想準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)主張（JIT）：基于盲目需求而生產(chǎn)的產(chǎn)品是沒(méi)有用的（比如沒(méi)有科學(xué)預(yù)測(cè)的大量預(yù)投生產(chǎn)），生產(chǎn)必須與市場(chǎng)需求密切聯(lián)系；一切浪費(fèi)是不利于公司日常運(yùn)作的，必須執(zhí)行按照訂單或市場(chǎng)需求進(jìn)行生產(chǎn)的準(zhǔn)時(shí)制。價(jià)值（Value）價(jià)值是一項(xiàng)財(cái)富、貨物或服務(wù)。價(jià)值的附加是企業(yè)追求的目標(biāo)，并非企業(yè)可以主動(dòng)控制的。價(jià)值驅(qū)動(dòng)的企業(yè)（Value-driven enterprise）是一種在原材料轉(zhuǎn)換成最終貨物或服務(wù)中附加顧客規(guī)定效用的組織。價(jià)值鏈（Value chain）指的是公司能夠向顧客售出貨物與服務(wù)附加價(jià)值而接受顧客支付的功能/職能

5、。價(jià)值流（Value stream）價(jià)值流是創(chuàng)造、生產(chǎn)和將貨物或服務(wù)提供給市場(chǎng)的流動(dòng)/過(guò)程。對(duì)于貨物，價(jià)值流是由原材料供應(yīng)、制造與裝配和配送網(wǎng)絡(luò)研組成。服務(wù)的價(jià)值流是由供應(yīng)商、支持技術(shù)與人、服務(wù)的生產(chǎn)者和配送渠道構(gòu)成。由此可見(jiàn)，價(jià)值流與供應(yīng)鏈管理（SCM）和客戶關(guān)系管理（CRM）密切相關(guān)，是企業(yè)商務(wù)運(yùn)作的重大革新領(lǐng)域。1.3實(shí)行精益生產(chǎn)主要的工具看板管理 在豐田生產(chǎn)體系中它是可視化的準(zhǔn)時(shí)工作指令系統(tǒng)和生產(chǎn)記錄與控制系統(tǒng)，而非具體特指“工票”、“進(jìn)度表”或“庫(kù)存臺(tái)賬”，其載體可以是電子kanban表或物件，如存放零件的容器等。其本質(zhì)的涵義準(zhǔn)時(shí)與保證質(zhì)量是不容置疑的。kanban系統(tǒng)中的圖卡表達(dá)了

6、可視的制作與處理產(chǎn)品的拉式工作指令。理論上，美國(guó)采用的kanban與日本相同。在實(shí)踐上的差別是，美國(guó)企業(yè)把它修改成適應(yīng)美國(guó)式的“頂層底層”管理方式、工人個(gè)性化、缺乏就近供應(yīng)商和企業(yè)信息化等特定方式。六西格瑪 改善企業(yè)質(zhì)量流程管理，以“零缺陷”的完美商業(yè)追求，帶動(dòng)質(zhì)量成本的大幅降低，最終實(shí)現(xiàn)財(cái)務(wù)成效的提升和企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的突破。一個(gè)企業(yè)要達(dá)到六西格瑪?shù)臉?biāo)準(zhǔn)，出錯(cuò)率不能超過(guò)百萬(wàn)分之3.4。通過(guò)運(yùn)用DMAIC和DFSS的過(guò)程進(jìn)行流程的設(shè)計(jì)和改善。6Sigma旨在提高提高顧客滿意度的同時(shí)降低經(jīng)營(yíng)成本。第二章 國(guó)內(nèi)外使用先進(jìn)案例（豐田）豐田生產(chǎn)方式（ TPS Toyoda Production System

7、 ）已被世界公認(rèn)為汽車制造業(yè)最成功的生產(chǎn)管理模式，西方學(xué)者將其理念、思想、技術(shù)體系概括為精益生產(chǎn)（LP Lean Production）。豐田認(rèn)為企業(yè)在競(jìng)爭(zhēng)中獲勝的霸主必須具備兩個(gè)因素：一是技術(shù)的持續(xù)創(chuàng)新能力；二是強(qiáng)大的管理基礎(chǔ)，特別是降低成本、提高效率、提高質(zhì)量的能力。2.1 豐田的核心思想與辦法2.1.1豐田精益思想精益生產(chǎn)在生產(chǎn)中主要集中對(duì)付八大浪費(fèi)以提高生產(chǎn)率，降低成本。（1）不良、修理的浪費(fèi)：材料的損失、不良品變成廢品；設(shè)備、人員和工時(shí)的損失，額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失；有時(shí)需要降價(jià)處理產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導(dǎo)致工廠信譽(yù)的下降。（2）加工的浪費(fèi)：即過(guò)分加工的浪費(fèi)；多余的加工和

8、過(guò)分精確的加工。例如實(shí)際加工精度過(guò)高造成資源浪費(fèi)。）需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備，還要增加生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費(fèi)，另外還增加了管理的工時(shí)。（3）動(dòng)作的浪費(fèi)：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動(dòng)作突然停止、作業(yè)動(dòng)作過(guò)大左右手交換、步行過(guò)多、轉(zhuǎn)身的角度太大，移動(dòng)中變換“狀態(tài)”、不明技巧、伸背動(dòng)作、彎腰動(dòng)作以及重復(fù)動(dòng)作和不必要的動(dòng)作等，這些動(dòng)作的浪費(fèi)造成了時(shí)間和體力上的不必要消耗。（4）搬運(yùn)的浪費(fèi)：具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動(dòng)、整列等動(dòng)作浪費(fèi)，由此而帶來(lái)物品移動(dòng)所需空間的浪費(fèi)、時(shí)間的浪費(fèi)和人力工具的占用等不良后果。（5）庫(kù)存的浪費(fèi)：材料、零件、加工品的停滯，不單只有倉(cāng)庫(kù)，工程間的半成品也是。導(dǎo)致交期的長(zhǎng)

9、期化，摘下改善的新芽，空間的使用浪費(fèi)，搬運(yùn)、檢查的產(chǎn)生，周轉(zhuǎn)資金的增加。（6）制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)：流程阻礙，不良的發(fā)生、庫(kù)存，半成品的增加，材料、零件的濫用，資金周轉(zhuǎn)率下降，計(jì)劃柔軟性的阻礙。（7）等待的浪費(fèi)：生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，如果準(zhǔn)備工作不夠充分，勢(shì)必造成等待的浪費(fèi)；每天的工作量變動(dòng)幅度過(guò)大，有時(shí)很忙，有時(shí)造成人員、設(shè)備閑置不用；上游的工序出現(xiàn)問(wèn)題，導(dǎo)致下游工序無(wú)事可做。此外，生產(chǎn)線勞逸不均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費(fèi)的重要原因。 （8）產(chǎn)業(yè)廢棄物浪費(fèi)：指材料、拋棄式容器、困包材料等的廢棄處理，造成可用率不好、處理費(fèi)用的支出、成本提高、作業(yè)工數(shù)增加。2.1.2豐田模式的關(guān)鍵 使

10、豐田有杰出表現(xiàn)的原因并不是任何個(gè)別要素而是所有要素結(jié)合起來(lái)形成的制度，此制度必須每天貫徹一致的態(tài)度實(shí)行，而非只是一陣旋風(fēng)。持之以恒的推行精益制度。豐田精益管理辦法主導(dǎo)豐田方式中的技巧與工具，以及管理工作中的14項(xiàng)原則主要分為以下4部分：1. 長(zhǎng)期理念（philosophy）;2. 正確的流程（process）方能產(chǎn)生優(yōu)異的成果；3. 發(fā)展員工（people）與事業(yè)伙伴（partners），為組織創(chuàng)造價(jià)值；4. 持續(xù)解決根本問(wèn)題（problems）是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)的驅(qū)動(dòng)力。2.2 精益生產(chǎn)對(duì)豐田的作用降低了庫(kù)存庫(kù)存作為企業(yè)萬(wàn)惡的根源，降低庫(kù)存作為精益生產(chǎn)推行的一個(gè)手段，從根本上幫助豐田降低了庫(kù)存，

11、甚至零庫(kù)存，使企業(yè)流動(dòng)資金避免陷入庫(kù)存陷阱。企業(yè)流程得到簡(jiǎn)化企業(yè)流程作為企業(yè)效能最核心的鏈條，精益生產(chǎn)關(guān)注企業(yè)流程再造，提高企業(yè)總體效益與效能?？梢哉f(shuō)什么樣流程生產(chǎn)出什么樣的產(chǎn)品。豐田海爾等通過(guò)流程再造，解決了生產(chǎn)流程冗雜，效率低下等問(wèn)題。建立了一個(gè)流豐田建立了無(wú)間斷流程以快速反應(yīng)適應(yīng)市場(chǎng)變化。將流程中不增值的無(wú)效時(shí)間盡可能壓縮或者消滅，從而快速反應(yīng)以適應(yīng)顧客需要，降低了生產(chǎn)成本。2.2.4全過(guò)程質(zhì)量的提高質(zhì)量是制造出來(lái)的，而不是檢驗(yàn)出來(lái)的，檢驗(yàn)只是一種時(shí)候彌補(bǔ)手段，不但成本高昂而且很難保證不出錯(cuò)。精益生產(chǎn)通過(guò)生產(chǎn)控制，從初始階段就盡力杜絕廢品產(chǎn)生。豐田通過(guò)全員質(zhì)量管理，降低了廢品率，提高了生

12、產(chǎn)效率管理成本。加入了供應(yīng)鏈（SCM）豐田方式的實(shí)現(xiàn)及質(zhì)量管控，很好的保證企業(yè)加入了整個(gè)流程的供應(yīng)鏈中，為企業(yè)的參與國(guó)際化分工作出巨大作用。更是通過(guò)參與供應(yīng)鏈，提升了企業(yè)的品牌與上下游企業(yè)的協(xié)作能力。標(biāo)準(zhǔn)化標(biāo)準(zhǔn)化不是將員工限制和束縛，而是將企業(yè)優(yōu)秀的做法及熟練的操作方法固定下來(lái)。豐田通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化使新員工培養(yǎng)更加容易，更加優(yōu)秀，企業(yè)用工成本更低。第三章 我國(guó)西部部分制造企業(yè)現(xiàn)狀我國(guó)西部大部分企業(yè)對(duì)精益生產(chǎn)不了解，更談不上應(yīng)用，基層管理、生產(chǎn)管理往往采用粗放，原始的管理辦法。經(jīng)常造成生產(chǎn)的混亂，殘次品相當(dāng)高，交貨期延誤，生產(chǎn)成本居高不下（去除人力成本）。尤其各個(gè)企業(yè)的生產(chǎn)管理的混亂（企業(yè)產(chǎn)品其實(shí)種類

13、不復(fù)雜，批次不多）造成往往是客戶急需的得不到生產(chǎn)，而不需要的生產(chǎn)一大堆。不僅造成交貨期延誤，而且使庫(kù)存增加，在制品增加，影響公司流動(dòng)資金，使公司聲譽(yù)受損。在制品過(guò)多，庫(kù)存過(guò)多，給企業(yè)寶貴的流動(dòng)資金造成很大的壓力?！?S”不實(shí)行，造成工作現(xiàn)場(chǎng)半成品，工具亂存亂放，形成生產(chǎn)安全隱患；采購(gòu)商考察生產(chǎn)車間，懷疑企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量。生產(chǎn)流程混亂，復(fù)雜，造成無(wú)效命令，無(wú)效執(zhí)行過(guò)多，影響企業(yè)生產(chǎn)效率。第四章 我國(guó)西部制造企業(yè)應(yīng)用精益生產(chǎn)模式的對(duì)策建議4.1 學(xué)習(xí)考察公司若要和國(guó)際接軌或者和南方接軌，首要的還是人才，企業(yè)應(yīng)該招聘專門人才，領(lǐng)導(dǎo)赴各個(gè)樣板企業(yè)考察學(xué)習(xí)，諸如：豐田，一汽等等。4.2 建立制度企業(yè)從公司

14、領(lǐng)導(dǎo)中或者外招高級(jí)管理者選拔一部分人建立IE部或者精益生產(chǎn)部，由該部門專門負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)，制定相關(guān)制度。4.3 推行步驟先期從5S管理，工時(shí)，操作標(biāo)準(zhǔn)化開(kāi)始。經(jīng)過(guò)一段時(shí)間可能一年或者幾年，這期間穿插一些看板管理，生產(chǎn)方式變革，人員素養(yǎng)養(yǎng)成等方面的內(nèi)容，等時(shí)機(jī)成熟，全面推行消除八大浪費(fèi)的措施。第五章 結(jié)束語(yǔ)本文認(rèn)為技術(shù)是業(yè)的核心要素，生產(chǎn)則是利潤(rùn)要素。精益生產(chǎn)是把生產(chǎn)精控、量化、高效化來(lái)保證產(chǎn)品質(zhì)量和企業(yè)利潤(rùn)的能力。其核心就是提高生產(chǎn)效率、強(qiáng)化質(zhì)量管控。對(duì)于處于急劇變化環(huán)境的現(xiàn)代企業(yè)，速度已成為制勝的關(guān)鍵。追求零庫(kù)存，導(dǎo)致改善無(wú)止境；追求零時(shí)間，導(dǎo)致創(chuàng)新無(wú)止境。我們西部企業(yè)注重技術(shù)，輕視管理現(xiàn)代化，導(dǎo)致我們生產(chǎn)成本居高不下，員工收入偏低，各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)浪費(fèi)嚴(yán)重，和國(guó)際國(guó)內(nèi)先進(jìn)企業(yè)嚴(yán)重脫節(jié)。技術(shù)是一個(gè)企業(yè)的靈魂，但管理不僅出效益而且能促進(jìn)技術(shù)及員工的發(fā)展。我們應(yīng)該學(xué)習(xí)國(guó)內(nèi)外先進(jìn)企業(yè)的做法，實(shí)行精益生產(chǎn)，來(lái)適應(yīng)全球產(chǎn)業(yè)分工。借用米其林總裁的觀點(diǎn)：“推廣TPS是艱難、漫長(zhǎng)的旅程，有時(shí)候你甚至可能想放