車間物流管理

1、車間物流管理車間物流管理實質是對物料從原料進廠到成品出庫的管理，每一生產環(huán)節(jié)都有詳細的記錄。其包括三個部分：原料管理控制生產過程管理控制車間物流管理成品過程控制一、原料管理控制框架圖供應商來料入庫區(qū)待檢區(qū)檢驗不合格合格退貨或讓步接收所需文件：1、原料檢驗控制程序文件。用于規(guī)范原料的檢測、檢測結果的 提交等。二、生產過程管理控制框架圖生產領料混料料產品抽檢不合格根據生產記錄查找原因產品包裝 擠出成型合格待檢區(qū)所需文件：1、各工段操作培訓文件。用于指導生產，安全操作。 2、生產過程控制文件。用于生產過程監(jiān)控，要如實填寫匯報工 藝執(zhí)行單，現場工藝檢驗記錄表等。 3、生產過程首件檢驗規(guī)范，巡檢作業(yè)文件

2、。用于規(guī)范抽檢作業(yè)，可 有效控制不良品率，必須如實填寫匯報現場工藝檢驗記錄表。 4、返工作業(yè)指導書。用于指導不良品的再加工，如實填寫不合格品 處置評審單。 5、產品包裝標準文件。用于確定產品包裝材料及包裝方式等。三、成品過程控制合格 入庫成品檢驗根據過程記錄查找原因不合格所需文件：1、成品檢驗控制文件。用于規(guī)范成品檢測及最終檢測報告的提交等。 2、不合格品控制文件。用于規(guī)范出現不良品的處理流程及方法。淺議汽車制造企業(yè)的精益物流管理摘要:從供應、運輸、生產設施規(guī)劃、倉儲和生產物流管理等幾個方面系統全面地論述了“精益思想”在汽車企業(yè)物流中的應用,闡述了應用精益物流規(guī)劃后對企業(yè)產生的成效。1 物流分

3、析一輛汽車由上萬個零部件組成,組織生產需要上百家直接供應商和幾千種外協零件(或總成),其物流系統十分復雜。隨著汽車銷售向按照訂單生產轉變,這就要求汽車公司的物流系統和生產系統具有更高的柔性。汽車制造企業(yè)的物流系統主要包括4個大的方面:1)原材料、零部件供給的供應物流;2)生產過程中的生產物流;3)將所生產的商品運送給分銷商或直接運送給最終用戶的銷售物流;3)廢棄物處理物流。精益生產系統是由日本的豐田汽車公司發(fā)展起來的。經過40多年的改善與發(fā)展已形成了一種完整的管理哲學和方法體系,可以應用于企業(yè)的整個物流體系中。它定義為:為了實現企業(yè)對員工、社會和產品負責的目的,以徹底杜絕浪費為目標,實施連續(xù)改

4、善的一種體系1。2 精益思想在供應物流中的應用精益生產方式的供應物流管理要求供應商生產零件每天運送一次,甚至一天運送幾次(例如汽車水箱、前車箱、座椅之類的大部件)。這主要是為了減少整車廠的庫存水平。日本豐田汽車的供應商一般都位于公司所在的愛知縣內,距離一般小于25 km,這種方式是可行的。在我國,主機廠和供應商往往相距很遠,這就需要根據我國的實際情況制定合理的物流方式。武漢神龍汽車公司24實施國產件200 km布點原則,供應商位置超過200供貨km,即被要求在神龍公司附近設置中間庫,來滿足及時供貨。外協件運到工廠后,按到貨先后和緊急程度進廠,卸貨至廠內卸貨站臺。而上海大眾汽車有限公司對除標準件

5、外的所有零件要求供應商及時供貨,符合運輸條件的零件和供貨廠商要直接送貨到生產車間內的倉庫(內庫)。無運輸條件的供貨商必須在上海大眾附近租用倉庫,并要通過配送中心向上海大眾及時供貨。以上的方法可以滿足主機廠“準時生產”的要求,但也有很大的缺點:廠內的儲存點和儲存量較大,庫存成本較高;調度協調工作量和難度較大。對這個問題的解決方法是直送看板供應,即主機廠以看板作為指令,供應商按照看板要求(產品需要的數量,時間和排產順序等)將外協件直接運到生產線邊,而不進入主機廠的內庫。一般來說,應優(yōu)先選擇占用資金多、體積大的零件來實施。這種方式對供應商提出了很高的要求:其產品必須達到質量免檢的水平,而且供應商必須

6、能夠實施小批量多頻次供貨。神龍公司對4家供應商的27個供貨品種的實施直送看板的經驗:平均庫存水平同比下降85%,減少倉儲面積60%,減少容器占用70%。在企業(yè)中推行精益思想并不是簡單地把企業(yè)的庫存轉移到供應商處這并不能帶來整個供應鏈的優(yōu)化,需要供應商的分供方也推行及時供貨,這樣整個系統才能實現最優(yōu)。應該指出的是,采取租用倉庫來供貨的供應商的庫存成本和運輸成本不可避免地要大于采取直接送貨的廠家。而且,這些廠家隨主機廠的生產計劃變更而改變供貨的靈活性較低。在這個消費者需求多變、產品更新非?？斓臅r代,企業(yè)的反應速度已經成為獲取競爭優(yōu)勢的一個重要方面。而企業(yè)的反應速度很大程度上是由其生產系統和物流系統

7、的靈活性決定的。在企業(yè)選定了供應商后,其供應物流對外界條件變化的反應速度也大體決定了。一般來說,對價值比較低的非標準件應該采取就近采購的原則,而價值高的非標準件,可以采用汽車、火車、空運的方式來解決靈活性的問題。3 精益思想在生產物流設計、規(guī)劃中的應用3.1 生產物流的重要性生產型企業(yè)的內部物流是伴隨著生產加工過程而產生的,生產物流是指生產過程中原材料、在制品、半成品、產成品等在企業(yè)內部的實體流動。生產物流運行的效率及運行的成本直接影響企業(yè)的效益。良好的生產物流設計、規(guī)劃和管理是提高勞動生產率和產品質量的關鍵。改進物流的重點一是減少傳送和等待時間;二是減少倉庫和生產線邊的庫存數量。3.2 精益

8、思想對生產物流的要求精益生產是一種生產管理哲學,它的基本目標是找出企業(yè)生產活動各方面存在的浪費,找出原因并予以解決。精益生產方式認為生產中存在7種浪費:過量生產的浪費,等待時間的浪費,運輸的浪費,庫存的浪費,工序浪費,動作的浪費,產品缺陷的浪費。其中多數的浪費都與物流有關。準時化生產(Just In Time,JIT)是精益生產的兩大支柱之一,JIT方式下理想的批量規(guī)模是1,一個工人完成一道工序,然后將零件交給下一個工序去加工。JIT的實施強調進行“一物流”的生產和拉動式的生產。這就對供應商提出了直送零件到裝配工位的要求。3.3 生產線、車間的物流規(guī)劃對汽車制造企業(yè)來說,其生產工序一般可以按照

9、機械加工工序和裝配工序來劃分。下面分別討論在這兩種工序中實現“一物流”的方法。現代制造企業(yè)針對產品零件多樣小批量的特點,在加工工序中普遍采取了柔性制造單元生產方式。傳統的設備布局中,采用料箱或料車作為在制品、半成品的主要搬運工具,物品達到一定的數量后,才搬運至下一道工序,工序之間存在較大的在制品數量。在設備單元化布局中,采用傳送帶、滑道或滾道等傳運零件,如果相鄰的機床的加工節(jié)拍基本平衡,那么,生產就可以按照“一物流”的方式進行。精益生產的制造單元規(guī)劃是往往是采用“U”型布置機床。不同功能的加工設備根據工藝要求,按加工順序組合成為一個相對獨立的單元,并盡可能平衡設備的加工節(jié)拍,使生產節(jié)拍相對保持

10、一致,并且在設備之間設置合適的上下料道。制造單元的采用大大減少了零件的傳遞路線和無效工時,實現了一物流的運行狀態(tài),方便操作,提高了生產效率。對于一個工廠來說,在最初時,可能不具備實現整個加工過程“一物流”生產的條件,這時,就可以將加工過程分解成若干個小型柔性制造單元,每個小柔性單元中是“一物流”生產,在逐步發(fā)展的工程中,最終形成整個加工過程的“一物流”生產。對于裝配生產線來說,“一物流”的生產的實現首先要對生產線進行全面分析,改善生產線布局,減少搬運浪費、減少動作的浪費5,以去除無增值工序。其次,合理設定生產節(jié)拍,工序間庫存的本質就是生產不均衡的表現。通過消除生產中的瓶頸,來實現生產的平準化。

11、實現裝配零件直送工位主要有兩種辦法: 1)車間內同步供貨;2)供應商直送看板。1)車間內同步供貨上海通用汽車公司根據企業(yè)和供應商的實際情況,采用了進廠零件一律送往統一的配送中心,然后由配送中心統一配料、發(fā)貨給各工序。例如:在發(fā)動機的裝配車間設計特制的料箱,一個料箱內放入了一個工序所要裝配到一臺發(fā)動機箱體上的全部零件,每個零件都放置在料箱特定的位置,在一臺發(fā)動機經過一道工序時,操作工人容易做到既不會將不同的配件裝混,也不會漏裝某個零件。這項防錯措施的實施,大大提高了產品的質量和工人裝配的速度。這種配送中心的物料供應系統具有以下幾個優(yōu)點:服務于生產一線,提高一線操作工人的效率。消除廢品,并隔絕廢品

12、,使之不傳遞到工序上。以工序為中心,根據工序的要求設計配料方式。減少了使用點的庫存量。缺點是:雖然降低了線邊庫存,優(yōu)化了現場管理,但是仍有大量的庫存在倉庫里,并占用了配送站的面積。對這種方法的進一步改進就是供應商直送看板。2)供應商直送看板供應商直送看板指的是供應商將按照主機廠的要求將外協件直接送至裝配工位旁。由于取消了進貨檢驗,以及裝配工位旁取消了庫存,對供應商的產品質量和供應提出了很高的要求。采用直送看板供應的前提條件是:供應商產品高質量;產品價值較高或者占用面積較大;供應商供應的準時性一般要求供應商供應點在50 km范圍內。同時要求能夠多批量,小批次供貨。采用供應商直送看板能大幅度降低廠

13、家的庫存水平,根據神龍汽車公司實施的經驗,到1999年底,該公司發(fā)展了4家直送看板供應商,27個看板供貨品種,平均庫存水平同比降低85%,減少倉儲面積占用60%,減少容器具占用70%。就汽車發(fā)動機生產車間為例,可以從整個車間的物流規(guī)劃中理解精益生產物流規(guī)劃的特點:物流要短:毛坯庫要靠近零件機加工線的始端,零件機加工線的末端要靠近總線裝配線的入口,外購件庫要靠近總成裝配線,總成裝配線末端要靠近總成的成品庫。倉庫的儲存量應為最小、庫存面積最小目標零庫存。物流合理:零件的流水生產線上各工序的物流要暢通,無迂回,幾個零件公用設備的物流無干涉,無多余搬運等。設計和選擇合理的工位器具、運輸工具和車輛等。返

14、修場地最小。機床之間的距離應盡量小。生產線盡量按U字形布置,有利于一人多機管理。一切為生產服務的后方輔助部門必須布置在現場,如機修和刃磨、工具分發(fā)、精密測量室、快速金相試驗室、快速理化實驗等?？紤]今后發(fā)展面積。3.4 輔料、工具的物流配送在生產物流中,除了在制品物流外,現場的輔助物品的物流管理也是影響生產的重要因素?，F場輔助產品物流主要是工具和工裝等的管理。在汽車企業(yè)中,工位器具應視為產品工藝的組成部分,其優(yōu)劣直接影響整車的裝配質量?，F場工具管理的基本要求是,組織工具的準時供應,保證工具的合理使用,降低工具消耗。采用的做法是工具直接送工位,定置集配管理等。 4 精益思想在銷售物流中的應用傳統的

15、汽車企業(yè)的整車銷售物流是一種“推動式”系統,生產廠商按照市場預測生產產品,然后通過市場營銷,將產品賣出。其優(yōu)勢在于能充分享受規(guī)模經濟的利益,即通過批量商品的生產和運輸來實現單位產品成本下降,但市場風險很大。一種車型往往有多種不同的選裝件配置,如果再考慮到車身的不同顏色,一種車型可以多達幾十種款式。此時,如果按照預測生產,有可能會造成部分款式缺貨,同時卻有很大的庫存積壓。實施精益思想的生產企業(yè)按照定單生產和組織發(fā)貨,其銷售物流是一種“拉動”系統,企業(yè)在接到銷售商的定單后,再將貨物發(fā)送至銷售商處。它的優(yōu)點主要表現在庫存的減少,從而降低了成本,并減少了市場風險。這種按照定單生產的模式對企業(yè)的銷售物流

16、系統提出了很高的要求,表現在企業(yè)必須對銷售商實施多頻度、小批量的及時供貨。一般地,企業(yè)的外部運輸主要由社會運輸單位承擔,企業(yè)主要做好與銷售商的信息溝通和管理。整車企業(yè)外部物流管理的另一個重點是備件管理。傳統上,企業(yè)的備件是由供貨廠將備件運到本公司的備件總庫,然后再由總庫向分布在全國的中心庫分配,最后再提供給特約維修站,這種方式存在著運輸路線長、重復等諸多弊端。一汽轎車公司在解決了包裝和粘貼防偽標識等一系列問題后,成功實施了“備品直供”,從而節(jié)省了大量的成本。5 廢棄物管理精益思想強調企業(yè)對社會的責任和減少浪費。由于汽車生產的特點和規(guī)模,一般而言,汽車主機廠在所在的社區(qū)中都處于主導的地位。它對環(huán)境保護的態(tài)度和廢棄物處理的方式往往決定了整個社區(qū)環(huán)境。為了實現與社區(qū)的協調發(fā)展,汽車廠必須嚴格管理廢棄物。汽車企業(yè)的廢棄物大體可分為8個大類:工廠工業(yè)垃圾和生活廢料,廢包裝件,廢鋼板及廢焊接件,廢機加工件及廢舊工具,廢油料,廢油漆溶劑,工業(yè)流體,生活污水。福特公司按照“減少、回收與利用廢物”的原則,建立了一套全面廢物管理(TWM)體系。該體系通過選定專業(yè)的廢物管理供應商,用專業(yè)化系統在生產的各階段,