涵洞施工總結

1、。AK1+425 2×2.5m 鋼筋砼蓋板涵施工質(zhì)量控制一、工程概況AK1+425 為一孔 1-2 ×2.5m 鋼筋砼蓋板涵，采用 C20砼分離式基礎，C20砼重力式墻身， C20 鋼筋砼臺帽， C30鋼筋砼預制蓋板。本涵洞所處位置屬粉質(zhì)粘土，全涵洞基底必須處于密實土層上，地基承載力不小于 250KPa?；A施工前二、通道墻身各種要素組合施工總結AK1+425通道長 23m，共分 4 節(jié)，其 5m長墻身 1 節(jié)（每節(jié)現(xiàn)澆 C20砼約10.9m3），6m長墻身 3 節(jié)（每節(jié)現(xiàn)澆 C20砼約 12.98m3），高度 2.9m，施工周期、機械及人員組合如下：1、模板 1套18塊模

2、板采用 1×2m大塊鋼模，共 18 塊。2、管理及施工人員19 人現(xiàn)場指揮人員： 1 人，質(zhì)檢人員： 1 人，試驗人員： 1 人模板工： 4 人，架子工： 4 人，砼工： 3 人，普工： 5 人3、機械設備及機具砼運輸罐車 3 臺， 25T 吊車 1 臺， 15KW發(fā)電機 1 臺，振動棒 5 臺，容3積 1m漏斗 1 個，串筒 2 套。4、檢測器具全站儀 1 臺，水準儀 1 臺，2m靠尺 1 把，5m鋼卷尺 3 把，30m鋼卷尺 1把，垂球 1 個。-可編輯修改 -。5、砼澆筑時坍落及時間砼澆筑時的坍落度控制為710 ，澆筑時間不宜超過4 小時，采用兩班人分別對大里程墻身同時施工。6

3、、施工周期為 7 天支架搭設： 2 天，立模 1 天，模板加固 1 天，砼澆筑 1 天，砼養(yǎng)護 1 天，拆模 1 天。三、通道墻身施工過程控制總結為確保通道墻身內(nèi)實外美，結構尺寸、平面位置、標高、豎直度及平整度滿足施工規(guī)范要求，現(xiàn)將施工過程控制總結如下：（一）加強測量放線控制在開工以前，組織測量人員對通道中線、長度、底標高、頂標高進行測量復核，組織技術人員復核設計圖紙。復核無誤后，測量人員測量放線，放線時注意復核新建通道的軸線與既有涵洞方向的偏差， 并根據(jù)既有通道方向來調(diào)整新建通道，確保新老通道能順接。（二）加強模板質(zhì)量控制1、模板加工要求精益求精 涵洞統(tǒng)一采用 1×2m的大塊鋼模板

4、，為確保模板的剛度和強度，模板面板采用 5mm以上鋼板，加勁肋板、框架用 10cm和 8cm槽鋼，各焊縫牢固嚴密，焊縫磨平、打光。 模板加工采用準入廠家武漢新密模板廠，在定購或加工之前，項目部請監(jiān)理共同到廠家考核，提出具體指標和要求，在加工過程中不定時去抽檢，加工完后在廠家及工地項目部同監(jiān)理按相關要求驗收合格后才允許使用。-可編輯修改 -。2、 模板表面清理要求徹底澆筑混凝土前， 必須將模板打磨、 清理干凈，表面應沒有鐵銹、 污垢、泥土等雜物。3、模板試拼并組裝成整體模板采用 1×2m大塊鋼模，施工時進行試拼，模板拼縫達到最佳效果后，將每節(jié)墻身的 9 塊鋼模板用槽鋼焊接成為一個整塊，

5、并對局部拼縫存在少量錯臺的部位進行打磨處理，經(jīng)平整度檢驗合格后再刷脫模劑，上一節(jié)墻身施工完后將模板整體平移至下一節(jié)墻身。4、使用長效脫模劑混凝土澆筑前，模板接觸混凝土的表面采用已經(jīng)試用并產(chǎn)生良好效果的脫模劑涂抹均勻。 本標段采用海寧市丁橋化工廠生產(chǎn)的BABAO牌 ZM-90建筑模板長效脫模劑。嚴禁使用廢機油、廢液壓油等油料，且不得造成鋼筋及混凝土施工縫的污染。5、模板的安裝加固要求穩(wěn)固安裝模板時，為防止模板移位和凸出，涵洞墻身模板設拉桿。為保證砼墻身的外觀質(zhì)量，每塊1×2m模板設拉筋孔兩個，采用10 槽鋼配合鋼管加固。6、 模板接縫要求密貼 模板在拼裝連結時，確保其錯臺不大于1 。

6、模板中所有的連接縫都采用平縫，立模時在鋼模板接縫處填塞雙面膠止水，保證混凝土澆筑或固結過程中細料或水泥漿不流失。 混凝土外露表面的模板接縫，做成一種有規(guī)則的水平和垂直形式線條，并保持線條的連貫，所有的施工縫應同這些水平和垂直線條相重合或平-可編輯修改 -。行。 為杜絕底部漏漿爛根現(xiàn)象，在基礎與墻身模板相接處，采用高標號砂漿將縫隙抹實，并在基礎與墻身模板底墊加寬加厚的橡膠條。7、模板安裝后嚴格檢查 模板安裝完畢后，對模板的平整度、堅直度、接縫、錯臺、標高、結構尺寸、平面位置及加固情況等進行詳細的自檢，自檢合格后報監(jiān)理檢查，經(jīng)監(jiān)理檢查合格后才允許進行下道工序。 澆筑混凝土前或澆筑中，發(fā)現(xiàn)模板有超過

7、允許偏差值時，立即停止施工，直到缺陷被改正為止。（三）加強砼質(zhì)量控制1、嚴把進場材料關所有進場原材料都必須通過嚴格的檢查，合格后才允許使用。用于墻身施工的材料，須經(jīng)試驗合格，符合校準規(guī)范要求后才進場使用，試驗將對原材料先試驗，再經(jīng)監(jiān)理抽檢，合格后進行使用，每次生產(chǎn)混凝土前均應對原材料進行試驗，水泥、砂、碎石、外加劑，都要符合規(guī)范要求。2、優(yōu)化砼配合比我們在墻身施工中， 首先對混凝土的原材料進行科學檢測，從水泥、砂、石子、外加劑都要認真試驗，采用落陽同力水泥有限公司聲場的P.C32.5 水泥，采用汝陽生產(chǎn)的級配要符合要求的區(qū)中砂，偃師大口的碎石，該石子級配為 5-31.5 ，符合連續(xù)級配要求。

8、采用山西凱迪FDN高效減水劑采用最佳碎率，適當?shù)乃冶?，?yōu)化配合比，盡量讓混凝土呈最佳狀態(tài)。3、砼運輸砼運輸使用專用的砼攪拌運輸車，在裝料前要將裝料口清洗干凈，且-可編輯修改 -。筒內(nèi)不得有積水、積漿。拌制合格的砼裝入運輸車后，沿施工便道運至澆筑地點。 砼運輸途中，要以24r/min 的慢速攪動砼，砼運輸時間控制不宜超過 60 分鐘。 砼運至澆筑地點后中速旋轉(zhuǎn)攪拌筒使砼拌和均勻， 然后倒入料斗內(nèi)，若砼發(fā)生離析、嚴重泌水或坍落度不符合要求時，將砼退回拌合站，不得使用。 運輸車及存放砼的料斗必須在每天工作后或澆筑中斷超過 30 分鐘時予以清洗干凈。2、砼澆筑 砼澆筑前的溫度控制在 1030之間。盡

9、量避開夜晚低溫時段澆筑砼，最好是在上午 8：0011：00，或下午 15：0018：00 澆筑砼，砼澆筑時間不宜超過 3 小時。 為確保砼在 3 小時內(nèi)施工完成，避免產(chǎn)生施工縫，砼澆筑施工時采用兩班人分別對，大里程 3#和小里程 3# 墻身同時施工。 砼澆筑時的坍落度為 710 ，自由傾落高度不得超過 2m。超過 2m，要利用串筒減速。 砼入模后要攤鋪均勻，每層攤鋪厚度不能超過 30cm。攤鋪砼時，要將和易性較好、粗細骨料適當?shù)捻挪荚谀０逯車０暹呿乓m當高于其它部位 25cm，避免結構物表面砼因砂漿小出現(xiàn)蜂窩、麻面或因砂漿多而出現(xiàn)流砂現(xiàn)象。 砼澆筑過程要連續(xù)，如因故間斷，間斷時間不得超過

10、90 分鐘，否則按施工縫處理。-可編輯修改 -。 澆筑期間，派專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等穩(wěn)固情況，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時，要立即報告現(xiàn)場技術、質(zhì)檢人員，及時處理。 砼澆筑完，頂面要用木鏝子收漿、抹平，拉毛。 砼初凝后，模板不得振動，伸出的接茬鋼筋或預埋件不得承受外力。 砼澆筑全過程要做好施工記錄，記錄內(nèi)容包括砼攪拌時間、澆筑時間、勞力機械情況、配合比、質(zhì)量事故及處理、天氣、氣溫、結束時間及所使用的砼數(shù)量。3、砼振搗砼均采用 ZDN35型插入式振搗器振搗。 砼攤鋪后，開動振搗器，在澆筑點和新澆筑砼面上進行振搗。振搗棒要垂直地插入砼內(nèi)， 并插入前一層砼 510cm。振搗棒要快插慢拔，

11、以免產(chǎn)生空洞。砼振搗時間要適當， 當砼停止下沉、 不冒氣泡、泛漿、表面平坦后，即停止該點振搗，轉(zhuǎn)至下點。 振搗棒振搗點間距不能超過有效振動半徑的 1.5 倍，且移動時要將棒頭提至砼上表面；布點時要避免振搗棒與鋼筋和預埋構件相接觸。 振搗模板附近的砼時，振搗棒與模板面間距 5cm 左右，不能直接振搗模板。如模板有露漿現(xiàn)象，則要及時封堵。對模板角落及振搗棒不能達到的地方，要輔以鋼筋或鋼釬插搗密實。 振搗注意事項 不能在模板內(nèi)利用振搗器使砼長距離流動或運送砼，以致引起離析。 對不易振動的部位，在振搗過程中要用錘敲擊模板外側面，通過聲音判斷是否振搗密實，以便控制振搗時間和部位。 砼搗實后 1.524h 之內(nèi)，不得受到振動，防止破壞其凝聚力。-可編輯修改 -。4、砼養(yǎng)護 砼澆筑完成后，待表面收漿后盡快對砼進行養(yǎng)護。砼均采用土工布或薄膜覆蓋，灑水自然養(yǎng)護。 養(yǎng)護必須用干凈、無侵蝕作用的水，在拆模以前要使結構物連續(xù)保持濕潤。養(yǎng)護時間不少于 7 天，或養(yǎng)護至砼強度達設計等級。 養(yǎng)護期間，砼強度達到 2.5 MPa 之前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架及腳手架等荷載。5、拆模 拆模前砼強度至少要達到2.5MPa，不能過早拆模； 拆模要按先上后下，先翼板后底板的原則進行，拆模過程中要輕敲輕放，嚴禁重力敲打或用鋼釬撬模板， 避免碰