瀾滄江加勁梁主桁制造工藝

1、瀾滄江加勁梁主桁制造工藝一、工程概況加勁梁跨度為280m，桁高3.0m，桁寬10.0m，節(jié)間長2.5m，吊索縱向中心距5.0m；加勁梁采用整體節(jié)點形式的鋼桁架結(jié)構(gòu)，由主桁架、縱向銜接系、橫向銜接系及橋門架組成。主桁架分為標準節(jié)段M2和端部特別節(jié)段M1、M3，其中標準節(jié)段長10m。除節(jié)段之間采用23孔，M22高強度螺栓銜接外，其余均采用焊接。每一節(jié)段包括：上弦、下弦和腹桿。上弦、下弦采用焊接H型截面。節(jié)點板與翼板之間為不等厚對接，焊縫為全熔透焊；節(jié)點板與腹板焊縫為全熔透焊；翼板與腹板焊縫為角焊縫；節(jié)點板與平聯(lián)系、橫聯(lián)系的銜接板之間均采用全熔透焊。腹桿采用焊接工型截面，與上弦、下弦節(jié)點為焊接銜接形

2、式。翼板與腹板采用角焊縫。二、制造方案及制造方法主桁分為標準節(jié)段M2和端部特別節(jié)段M1、M3，每一節(jié)段包括：上弦、下弦、腹桿和接頭板。采用先桿件制造，再整體組焊的方案制造。（一） 主要零部件制造1、上下弦蓋板制造1）蓋板下料及加工蓋板由不同板厚的零件對接而成。異形節(jié)點板采用數(shù)控下料，矩形零件采用多頭下料。蓋板長度方向端部（非焊接邊）每邊留20mm整體切割余量，對接邊僅在大節(jié)點板上留3mm收縮量，其余板均不留收縮量。異形節(jié)點板在下料時A處需在施工圖尺寸上放大3mm。矩形板與異形板在對接前，按施工圖用銑邊機對異形板焊接邊加工1：8過渡坡口，再用切割機開出焊接坡口。3 蓋板組拼及劃線A.在抄平的平臺

3、上拼接蓋板。蓋板對接縫采用CO2氣保焊。先焊接深坡口，焊到1/22/3 深時（以不產(chǎn)生顯然變形），背面清根焊接后，再舉行正面焊縫。焊后24 小時，超聲波探傷檢查。合格后順應力方向磨平焊縫余高。外力矯平。最后順應力方向磨平焊縫余高。蓋板合地樣，誤差小于1mm。B. 兩塊蓋板成對劃出系統(tǒng)中心線并過渡到板端部，作上鋼印標記。兩段留20mm余量。2、上下弦腹板制造腹板采用多頭下料，寬度方向與蓋板的焊接邊留7mm加工量，長度每端留20mm余量。腹板寬度機械銑邊，允差：0+1。首件預加3mm焊縫收縮量，按照焊接收縮實際值，對腹板預加值舉行調(diào)節(jié)。3、橋門架、橫聯(lián)接頭板制造接頭板采用數(shù)控下料。焊接邊均預留5m

4、m 加工量。以加工邊為基準，焊接邊到孔群中心距預加2mm焊接收縮量，用數(shù)控鉆床鉆孔（首件焊接后檢測，超過設(shè)計尺寸1mm 時，調(diào)節(jié)收縮量）（二） 桿件的拼裝及焊接1）拼裝之前，復檢待拼零件外形尺寸，待焊坡口。待焊部位除銹。2）拼裝時，在蓋板上劃出中心線，腹板對位翼板中心線，點固焊。尺寸檢查合格后，實芯焊絲CO2氣保焊。3）上下弦桿需在節(jié)點板部位設(shè)置暫時的支撐板，保證在焊接時桿件不變形。（三） 主桁的整體拼裝及鉆孔1）在抄平的平臺上劃出各桿件的拼裝位置線。2）將上弦桿按位置線平放在平臺上，并剛性固定。3）將腹桿按位置線倒放在平臺上。4）將下弦桿按位置線平放在平臺上，并剛性固定。5）按照腹桿位置線，將腹桿放正后，點固焊。6）檢查主桁的整體外形尺寸，各項指標應符合相關(guān)要求，再舉行整體焊接。7）焊接時，從內(nèi)向外舉行焊接。應先焊接腹板的角焊縫，再焊接腹桿的對接熔透焊。8）矯正合格后，劃線用小樣板鉆出主桁端部蓋板和腹板孔群。9）橋門架、橫聯(lián)接頭板采用拼裝胎膜舉行焊接。按照實際狀況預加焊接收縮量，焊接后，兩端圓角處根據(jù)施工圖打磨勻順并錘擊處理。10）最后全面檢查主桁的外形尺寸，孔距偏差，符合要求后，切除主桁兩端頭余量。三、結(jié)論通過本文實踐，瀾滄江加勁梁的外形尺寸，焊縫質(zhì)量，尺寸精度等各方面都符合規(guī)范