數(shù)控加工工藝與編程課程設(shè)計(jì)

1、目錄1課程設(shè)計(jì)任務(wù)書.22車零件.32.1要求32.2圖樣分析.32.3確定工件的裝夾方案42.4建立工件坐標(biāo)系42.5切肖9用量選擇.42.5.1粗加工用量選擇.42.5.2精加工用量選擇.52.6確定加工路線.52.7加工件的刀具和工藝卡.52.7.1工序圖.62.8數(shù)控車加工程序設(shè)計(jì).72.9車零件操作注意事項(xiàng).93 銑零件.103.1要求.103.2圖樣分析.103.3確定工件的裝夾方案.103.4建立工件坐標(biāo)系.113.5切肖用量選擇.113.5.1粗加工用量選擇.113.5.2精加工用量選擇.113.6確定加工路線.113.7加工件的刀具和工藝卡.123.7.1工序圖.133.8數(shù)

2、控銑加工程序設(shè)計(jì).143.9銑零件操作注意事項(xiàng).174 設(shè)計(jì)總結(jié)185 參考文獻(xiàn).19201課程設(shè)計(jì)任務(wù)書1.1題目：軸套類零件的數(shù)控（車或洗）加工程序編制與加工工藝根據(jù)本任務(wù)書提供的零件圖及相關(guān)技術(shù)要求，要求學(xué)生能夠合理的選擇卡具和加工設(shè)備，分析加工工藝，獨(dú)立完成數(shù)控編程，生成NC代碼，最終完成零件加工，編制加工工序卡。1.1.1具體要求如下：1、根據(jù)零件圖要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線2、根據(jù)零件圖樣要求，選擇機(jī)床設(shè)備3、根據(jù)加工要求，選擇刀具4、確定切削用量切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)該機(jī)床性能、相關(guān)的手冊(cè)并結(jié)合實(shí)際經(jīng)濟(jì)經(jīng)驗(yàn)確定，詳見加工程序。5、確定工件坐標(biāo)系、對(duì)刀點(diǎn)和換刀點(diǎn)6、編

3、寫程序、編制加工工序卡。然后在數(shù)控加工仿真軟件上進(jìn)行仿真。7、編寫設(shè)計(jì)說(shuō)明書。8、分組2車零件2.1要求：要求運(yùn)用數(shù)控車床加工如圖所示軸類琴件，毛坯為WOX22O#料*材料為4505,"X13O±0LO3皿±0一舊60土（MPI.3m45*24零件圖2.1.122圖樣分析該零件圖外形比較簡(jiǎn)單，需要加工端面、臺(tái)階、外圓、切槽以及切斷。毛坯直徑為040mm，對(duì)024mm的錐度長(zhǎng)度和直徑尺寸有一定的精度要求和粗糙度要求，工藝處理與普通的車床加工工藝相似。2.3確定工件的裝夾方案工件是一個(gè)直徑為040mm的實(shí)心軸，且具有足夠的夾持長(zhǎng)度和加工余量，便于裝夾。所以，采用三爪定

4、心卡盤夾緊，且自動(dòng)定心。工件裝夾后一般不需要找正，以毛坯表面為定位基準(zhǔn)面。裝夾時(shí)，裝夾注意跳動(dòng)不能太大，工件伸出卡盤140-150mm，能保證130mm車削長(zhǎng)度。同時(shí)，便于切斷刀進(jìn)行切斷加工。24工件坐標(biāo)系建立該零件為單件生產(chǎn)，端面為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，也是長(zhǎng)度方向的測(cè)量基準(zhǔn)，選用95。的硬質(zhì)合金端面車刀，刀具號(hào)T0101。工件坐標(biāo)原點(diǎn)在工件的右端面，加工前刀架從任意位置回參考點(diǎn)，進(jìn)行換刀動(dòng)作（確保1號(hào)刀在當(dāng)前刀位）建立一號(hào)刀的坐標(biāo)系。25切削用量選擇25粗加工用量選擇：切削深度2-3mm（單邊）主軸轉(zhuǎn)速800-1000r/min進(jìn)給量f=0.2-0.3mm/r252精加工切削用量：切削深度0.2-0.

5、4mm（單邊）主軸轉(zhuǎn)速1500-2500r/min進(jìn)給量f=01-02mm/r26確定加工路線 車端面 粗、精車外圓輪廓024mm、（p30mm、（p40mm及圓弧R15 切槽5xp30mm 切斷2.7加工件的刀具和工藝卡零件圖號(hào)2.6.1數(shù)控加工工藝卡號(hào)機(jī)床型號(hào)CKA6150零件名稱零件2.1.1機(jī)床編號(hào)刀具表量具表刀具號(hào)刀補(bǔ)號(hào)刀具名稱刀具參數(shù)量具名稱規(guī)格/(mm/mm)T010195°外圓端面車刀C型刀片游標(biāo)卡尺千分尺0T50mm/mm25-50mm/mmT020293°外圓車刀D型刀片游標(biāo)卡尺千分尺0150mm/mm2550mm/mmT0303寬5mm硬質(zhì)合金切斷刀寬

6、刀5游標(biāo)卡尺0150mm/mmT0404寬4mm機(jī)夾硬質(zhì)合金切斷刀寬刀4游標(biāo)卡尺0150mm/mm工序工藝內(nèi)容切削用量加工性質(zhì)S/（r/min）F（mm/r）Ap（mm）數(shù)控車床車外圓、端面10000.0.32自動(dòng)車圓弧、圓錐8000.20.32自動(dòng)切槽、切斷8000.050.10.4自動(dòng)表2.6.12.7.1工序圖130co0g602.8數(shù)控加工程序設(shè)計(jì)N20G50S2000N30G96S50N40G00X50Z0N50G01X-2N60G00X50Z80O0001N10G54F0.3S800M03M07T0101工藝設(shè)定限定主軸最高轉(zhuǎn)速設(shè)定車端面恒線速度加工速度50mm/min快速引刀接近

7、工件粗車端面快速退刀O0002N10G50X50Z80N20T0202S800M30F0.3N30G50S2000工件坐標(biāo)系設(shè)定調(diào)用2號(hào)車刀主軸預(yù)啟動(dòng)限制主軸最高轉(zhuǎn)速2000r/minN40G96S80設(shè)定粗車恒線速度加工80r/minN50G00X50Z10快速引到接近工件N60G73U6W6R2G73循環(huán)粗車外圓輪廓N70G73P80Q160U0.2W0.2F0.3N80G00X0Z0外輪廓精車程序開始N90G03X24Z-24R15N100G02X24Z-40R15N110G01X29.98Z-60N120G01Z-70N130G01X31.48Z-71.5N140G01Z-120N15

8、0G01X38N160G01Z-150外輪精車程序結(jié)束N170T0202調(diào)用2號(hào)精車刀N180G96S120設(shè)定精車外輪廓恒線速度加工120mm/minN190G70P80Q160G70循環(huán)精車外輪廓N200G00X50Z80快速退刀，準(zhǔn)備換切槽刀N210T0404設(shè)定切槽恒線速度加工60mm/minN220G96S80快速引刀接近切槽處N230G00X40Z-120N240G01X30N250G01X50N260G00Z80快速退刀換切斷刀N270T0505調(diào)用4號(hào)刀切斷刀右刀尖N280G96S80設(shè)定切槽恒線速速加工80mm/minN290G00X40Z-130快速引刀接近零件左端面N30

9、0G01X-1N310M03M05程序結(jié)束，主軸停轉(zhuǎn)2.9操作注意事項(xiàng) 采用三爪定心卡盤注意刀具和刀架之間的距離，刀伸出長(zhǎng)度要適當(dāng) 刀尖長(zhǎng)度及起刀點(diǎn)離Z方向要適當(dāng) 換刀點(diǎn)只能在工件正上方一適當(dāng)安全位置，程序里不能用G28回參考點(diǎn)以免發(fā)生碰撞3、銑零件31要求：零件如圖所示，毛坯為80mmX70mmX20mm,材料為45鋼,編程并加工零件.3CCft配c-nJHro-巾十1審刊33_J-®技朮奧帶嶷邊去毛劇-3.2圖樣分析本零件容易銑削，需要加工一個(gè)外輪廓和一個(gè)內(nèi)輪廓，零件時(shí)高度對(duì)稱圖形，因此需要保持一定的對(duì)稱度要求，凸臺(tái)六邊形有一定的尺寸要求。另外，零件表面要保持一定的表面粗糙度。3

10、.3確定工件的裝夾方案本零件結(jié)構(gòu)為矩形結(jié)構(gòu)零件，厚度方向?yàn)?0mm，因此零件可以采用機(jī)夾虎鉗裝夾的方法，底部用墊塊墊起。3.4工件坐標(biāo)系的建立該零件為單件小批量生產(chǎn)，端面為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，使用010mm立銑刀，刀號(hào)T0101。工件坐標(biāo)原點(diǎn)在工件中心，建立1號(hào)刀坐標(biāo)系。35切削用量選擇3.5粗加工用量選擇:切削深度4.8mm主軸轉(zhuǎn)速800-1000r/min進(jìn)給量100mm/min3.5.2精加工切削用量切削深度0.2mm主軸轉(zhuǎn)速1500-2000r/min進(jìn)給量150mm/min3.6確定加工路線 使用010mm立銑刀走內(nèi)外輪廓，單邊留0.2mm余量，粗銑外輪廓 精加工內(nèi)外輪廓，繼續(xù)使用010mm立

11、銑刀，加工剩余0.2mm余量，加快進(jìn)給速度。3.7加工工件的刀具和工藝卡零件圖號(hào)3.7.1數(shù)控加工工藝卡號(hào)機(jī)床型號(hào)XK5025零件名稱零件3.1機(jī)床編號(hào)刀具表量具表刀具號(hào)刀補(bǔ)號(hào)刀具名稱刀具參數(shù)量具名稱規(guī)格/(mm/mm)T0101(p10mm立銑刀游標(biāo)卡尺千分尺0T50mm/mm25-50mm/mmT0101p10mm立銑刀游標(biāo)卡尺千分尺0T50mm/mm25-50mm/mm工序工藝內(nèi)容切削用量加工性質(zhì)S/(r/min)F(mm/r)Ap(mm)數(shù)控銑床粗銑外輪廓10001004.8自動(dòng)精銑外輪廓15001500.2自動(dòng)表3.7.13.7.2工序圖G代碼初始狀態(tài)坐標(biāo)設(shè)定，快速到達(dá)初始位置主軸正

12、傳，切削液開刀具補(bǔ)償至安全高度第一次下刀至銑削深度調(diào)用子程序00002銑削內(nèi)輪廓第二次下刀至銑削深度調(diào)用子程序00002快速到達(dá)下刀位置，準(zhǔn)備銑外輪廓第一次下刀至銑削深度調(diào)用子程序00003第二次下刀至銑削深度調(diào)用子程序00003刀具返回起刀點(diǎn)程序結(jié)束建立刀具半徑補(bǔ)償3.8數(shù)控加工程序設(shè)計(jì)O0001N10G17G90G40G80G49G21N20G00G54X10Y0Z50G54N30M03M08S320N40G43Z5H02N50G01Z-3F1000N60M98P0002N70G01Z-4.8F1000N80M98P0002N90G00X34.64Y0N100G01Z-3F1000N110

13、M98P0003N120G01Z-4.8F2000N130M98P0003N140G00G54X250Y200Z50N150M30O0002N10G41X10Y-10D01F150N20G02X-10Y-10R10N30G01Y10N40G02X10Y10R10N50G01X5N60G01Y0N60G01X5N70G01Y-10N80G02X-5Y-10R10N90G01Y10N100G02X5Y10R10N110G01Y0N120G01X3N130G01Y-10N140G02X-3Y-10R3N150G01Y10N160G02X3Y10R3N170G01Y0撤銷刀具半徑補(bǔ)償?shù)毒叻祷匕踩恢米?/p>

14、程序結(jié)束N180G40G01X0Y0N190Z5F1000N200M99O0003N10G41G01X17.32Y30F200N20G01X-17.32N30G01X-34.64Y0N40G01X-17.32Y-30N50G01X17.32N60G01X34.64Y0N70G01X43.88N80G01X21.94Y38N90G01X-21.94N100G01X-43.88Y0N110G01X-21.94Y-38N120G01X21.94N130G01X43.88Y0N140G01X53.11N150G01X26.56Y46N160X-26.56N170X-53.11Y0N180X-26.56

15、Y-46N190C26.56N200X53.11Y0N210X62.35N220X31.18Y54N230X-31.18N240X-62.35Y0N250X-31.18Y-54N260X31.18N270X62.35Y0N280Z5N290G40X17.32Y0撤銷刀具半徑補(bǔ)償N300M99程序結(jié)束3.8注意事項(xiàng) 銑削內(nèi)輪廓時(shí)注意內(nèi)輪廓圓弧大小，刀具半徑要小于或等于內(nèi)輪廓圓弧半徑 為保證圓弧處有較好的垂直度和表面粗糙度，最夠一次精加工時(shí)，刀具可以相對(duì)基準(zhǔn)面Z向上提高0.02mm 采用順銑加工，這樣可以在刀具精加工中受到軸向力作用而劃傷不加工表面4設(shè)計(jì)總結(jié)經(jīng)過(guò)為期兩周的數(shù)據(jù)編程設(shè)計(jì)，感覺收獲了很多，學(xué)到了很多，發(fā)現(xiàn)有許多東西是課本里面學(xué)不到。要學(xué)著自己到網(wǎng)上查找資料，學(xué)習(xí)別人的一些知識(shí)和優(yōu)缺點(diǎn)，學(xué)著到圖書館查找有關(guān)資料和書籍，學(xué)一些以前不知道的治療，感覺自己的知識(shí)面又更加寬廣了。有時(shí)候會(huì)遇到自己解決不了的東西，跟同學(xué)跟老師在加上自己的努力，大部分的困難都會(huì)迎刃而解。我感覺自己很享受這個(gè)過(guò)程，很辛苦但是很充實(shí)。最重要是學(xué)到了知識(shí)學(xué)到了方