QC七大工具-問題的分析與解決

1、QC七工具七工具-問題的分析與解決問題的分析與解決作成：作成：Jackey日期：日期：2022-5-6引子：引子：解決問題程序?qū)?策策衡量、追蹤、控制衡量、追蹤、控制改善改善的成果的成果例如：人員出勤率93%現(xiàn)現(xiàn) 象象問問 題題原原 因因當(dāng)我們觀察到或發(fā)現(xiàn)時確認(rèn)并定義問題5W1H這現(xiàn)象是否正常 跟標(biāo)準(zhǔn)或目標(biāo)差異其差異是否不應(yīng)該 人員出勤率的目標(biāo)為95%低了2個百分比，而此差異幅度根據(jù)以往數(shù)據(jù)判斷差異過大,為異常狀況。請假人數(shù)太多為什么會發(fā)生異常 ?設(shè)定改善目標(biāo)并形成解決方案如何改善異常 ?如何控制發(fā)生異常的原因 ?處置：問題發(fā)生立即實行 公布人員出勤狀況的措施分析原因5WHY治標(biāo)：解決問題的

2、手段強化請假管制治本：避免問題再發(fā)生 加強員工向心力的方法ABC12345調(diào)查表散布圖1. 根據(jù)事實、數(shù)據(jù)說話圖表、 調(diào)查表、 散布圖。2. 整理原因與結(jié)果的關(guān)系，研究潛在的問題因果圖因果圖3. 凡事不能完全單用平均數(shù)來考慮，應(yīng)了解事物都有波動存在，必須從平均數(shù)與波動來兩方面考慮直方圖、控制圖直方圖控制圖QC 7 工具工具4. 所有數(shù)據(jù)不能止于平均，必須根據(jù)數(shù)據(jù)的來龍去脈，考慮適當(dāng)分層層別法層別法5. 并非對所有原因采取措施，而是先從影響較大的23項采取措施，也就是所謂管理重點柏拉圖。柏拉圖QC 7 工具工具1.1 調(diào)查表調(diào)查表 概念：收集數(shù)據(jù)而設(shè)計的表格； 使用場合：主要用于現(xiàn)場事項的觀察、

3、記錄和收集數(shù)據(jù)；如：作業(yè)前點檢表、設(shè)備操作點檢表和保養(yǎng)點檢表、生產(chǎn)狀況稽查等； 作用：日常管理作業(yè)前檢查、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行檢查等；調(diào)查問題質(zhì)量異常調(diào)查、不合格原因調(diào)查等；取得記錄調(diào)查分析需要記錄，可做成統(tǒng)計表。 不合格項目調(diào)查表不合格項目調(diào)查表-調(diào)查生產(chǎn)現(xiàn)場不合格項目的頻數(shù)和不合格率，以便進(jìn)一步用于排列圖等分析研究。1.2 常見調(diào)查表：例一常見調(diào)查表：例一序號項目頻數(shù)累計累計A服務(wù)質(zhì)量差808040B菜式少6014070C就餐環(huán)境差3017085D價格偏高2019095E餐具不衛(wèi)生419497G其他6200100調(diào)查者：馬 地 點：公司食堂_年_月_日食堂伙食差調(diào)查表食堂伙食差調(diào)查表 N = 20

4、0批次產(chǎn)品型號成品量（噸）抽樣數(shù)（包）不合格品數(shù)（包）批不合格品率（）外觀不合格項目黑點鐵屑長條油污粒徑麻點1HF-606 KS51610520.4112FRABS-518W10540.831223HR-528 KS32010540.83124FW-620 KS256910530.62315HP-126 KS254310551.01211：2510510.21121合計250125990.8832453810調(diào)查者：郇 地 點：四車間_年_月_日ABS成品抽樣檢驗及外觀不合格品項目調(diào)查表1.3 常見調(diào)查表：例二常見調(diào)查表：例二1.4 常見調(diào)查表：例三常見調(diào)查表：例三質(zhì)量分布調(diào)查表質(zhì)量分布調(diào)查表

5、-是根據(jù)以往的資料，將某一質(zhì)量特性項目的數(shù)據(jù)分布范圍分成若干區(qū)間而制成的表格，用以記錄和統(tǒng)計每一質(zhì)量特性數(shù)據(jù)落在某一區(qū)間的頻數(shù)。調(diào)查人：鄒調(diào)查日期： _年_月_日調(diào)查數(shù)（N）：121 個調(diào)查方式：根據(jù)原始憑證統(tǒng)計頻數(shù)136142632231042正正正正正正正正正正正正正正正正正正正正05101520253035401518212427303336394245JH960 6100 KC887熔指實測值分布調(diào)查表熔指實測值分布調(diào)查表矩陣調(diào)查表矩陣調(diào)查表-是一種多因素調(diào)查表，它要求把產(chǎn)生問題的對應(yīng)因素分別排列成行和列，在其交叉點上標(biāo)出調(diào)查到的各種缺陷、問題和數(shù)量。1.5 常見調(diào)查表：例四常見調(diào)查表

6、：例四機號2月5日2月6日2月7日2月8日2月9日2月10日上午下午上午下午上午下午上午下午上午下午上午下午12調(diào)查者：潘 時間： _年_月_日地 點： *公司注塑一車間 調(diào)查方式：實地觀測缺陷符號： 氣孔氣紋 黑點 變形 其他塑料制品外觀質(zhì)量調(diào)查表塑料制品外觀質(zhì)量調(diào)查表 定義:散布圖也叫相關(guān)圖, 它是用來研究判斷兩個變量之間相關(guān)關(guān)系的圖。 兩個變量之間常見的兩種關(guān)系：(1)函數(shù)關(guān)系。(2)非確定性的關(guān)系。 散布圖由一個縱坐標(biāo)，一個橫坐標(biāo)，很多散布的點組成。2.1 散布圖散布圖YX 2.2 典型散布圖典型散布圖YXX增大時，Y也隨之增大，典型的正相關(guān)YX.X增大時，Y也隨之增大，不顯著的正相關(guān)

7、。YXX與Y之間看不出有任何關(guān)系 (1)不相關(guān)(2)弱正相關(guān)(3)強正相關(guān)YXX增大時，Y反而變小，典型的負(fù)相關(guān).YXX增大時，Y反而變小，不顯著的負(fù)相關(guān)。YXX開始增大時，Y 也隨之增大，但達(dá)到某一值以后,則X增大時,Y即減小(5)強負(fù)相關(guān)(4)弱負(fù)相關(guān) (6)非線性相關(guān)2.3 典型散布圖典型散布圖2.4 線性相關(guān)的定量分析線性相關(guān)的定量分析 計算相關(guān)系數(shù)r。 相關(guān)系數(shù) (-1r1)反映兩個變量之間關(guān)系的密切程度； r=0,X與Y完全不相關(guān)； r=1,X與Y完全正相關(guān)； r=-1,X與Y完全負(fù)相關(guān)；yxyyxxr)(YXYXYXYXYX r=1r=0r=-10r1-1r02.5 散布圖判散布

8、圖判斷的斷的注意注意事項事項 1.注意有無異常點：有異常點時，不可任意刪除該異常點，除非異常的原因已確實掌握。 2.看是否有層別必要：數(shù)據(jù)的獲得常常因為人、機、料、法、或時間等的不同，而使數(shù)據(jù)的相關(guān)性受到扭曲。 3.是否為假相關(guān)。 4.數(shù)據(jù)太少,易發(fā)生誤判。 定義：因果圖又叫石川圖或魚骨圖，是表示質(zhì)量特性與原因關(guān)系的圖 作圖要點： (1)明確需要分析的質(zhì)量問題或確定需要解決的質(zhì)量特性。 (2)召集同該質(zhì)量問題有關(guān)的人員參加“諸葛亮?xí)奔紡V益, 各抒己見。 (3)向右畫一條帶箭頭的主干線將質(zhì)量問題寫在圖的右邊，一般按5M1E分類，然后圍繞各大原因逐級分析展開到能采取措施為止。 (4)記錄有關(guān)事

9、項。 常見的錯誤及注意事項：(1)確定的質(zhì)量問題或質(zhì)量特性籠統(tǒng)不具體，針對性不強。 (2)原因分析展開不充分，只是依靠少數(shù)人“閉門造車” (3)畫法不規(guī)范3.1 因果圖概述因果圖概述結(jié)結(jié)果果中原因小原因 人員人員 機器機器 材料材料 方法方法 環(huán)境環(huán)境測量測量3.2 因果圖的圖因果圖的圖大原因一、5M1E法:(人、機、料、法、測量、環(huán)境) 人(Man)：作業(yè)者的操作熟練程度&心理狀態(tài)&生理狀況等對結(jié)果造成的影響； 機(Machine)：機器（螺桿）性能對結(jié)果造成的影響； 料(Material)：原材料的材質(zhì)&尺寸&外觀等對結(jié)果造成的影響； 法(Method)：作

10、業(yè)方法（流程）對結(jié)果造成的影響； 測量(Measurement)：測量者&測量工具&測量誤差等原因?qū)Y(jié)果造成的影響； 環(huán)境(Environment)：作業(yè)環(huán)境的溫度&濕度&光照亮度等原因造成對結(jié)果的影響。二、5W1H法: (Who、When、Where、What、How、Why) 何人何時在何地作何事？如何作此事？為何這樣作？三、創(chuàng)造性思考法：優(yōu)點例舉法、缺點列舉法、個性列舉法。四、頭腦風(fēng)暴法：嚴(yán)禁批評、自由奔放。3.3 原因追溯方法原因追溯方法3.4 因果圖追求原因因果圖追求原因型型 量具偏差某產(chǎn)品質(zhì)量問題噪音灰塵環(huán)境情緒不穩(wěn)定培訓(xùn)不足人過程無控制方法操作規(guī)范

11、不完善方法量具標(biāo)準(zhǔn)量具不穩(wěn)(小原因)機器(大原因)年久失修(中原因)成分變化性能波動材料3.5 因果圖追求對策因果圖追求對策型型提案提案8 8件件改善體系改善體系問題問題標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行94%94%所有產(chǎn)品導(dǎo)所有產(chǎn)品導(dǎo)入入SPCSPC兩類產(chǎn)品升級兩類產(chǎn)品升級應(yīng)用應(yīng)用QAQA流程流程骨干學(xué)習(xí)骨干學(xué)習(xí)FMEAFMEA開始研究開始研究應(yīng)用應(yīng)用改善品質(zhì)改善品質(zhì)記錄稽核記錄稽核100%100%持證上持證上崗崗先進(jìn)經(jīng)驗先進(jìn)經(jīng)驗借鑒借鑒觀摩先進(jìn)公司觀摩先進(jìn)公司5 5次次培訓(xùn)培訓(xùn)140hr/140hr/人人/ /年年品質(zhì)人員輪崗鍛煉品質(zhì)人員輪崗鍛煉開機點檢開機點檢推動設(shè)備推動設(shè)備稽核稽核每日每日QCQC作業(yè)作

12、業(yè)點檢點檢點檢結(jié)果點檢結(jié)果反饋反饋隨時問題反饋隨時問題反饋設(shè)備問題設(shè)備問題反饋反饋標(biāo)準(zhǔn)問題標(biāo)準(zhǔn)問題反饋反饋來料問題來料問題反饋反饋每周質(zhì)量每周質(zhì)量問題匯總問題匯總質(zhì)量改進(jìn)項質(zhì)量改進(jìn)項目目1010個個協(xié)助生產(chǎn)協(xié)助生產(chǎn)品質(zhì)培訓(xùn)品質(zhì)培訓(xùn)品質(zhì)檢討會品質(zhì)檢討會推動成立質(zhì)量改進(jìn)推動成立質(zhì)量改進(jìn)小組小組1818個以上個以上學(xué)習(xí)先進(jìn)企業(yè)學(xué)習(xí)先進(jìn)企業(yè)完善品質(zhì)完善品質(zhì)體系體系開發(fā)導(dǎo)入品開發(fā)導(dǎo)入品管新技術(shù)管新技術(shù)提升品管提升品管人員素質(zhì)人員素質(zhì)加強生產(chǎn)加強生產(chǎn)作業(yè)稽核作業(yè)稽核品質(zhì)信息品質(zhì)信息及時反饋及時反饋推動品質(zhì)推動品質(zhì)活動活動完成年度工作目標(biāo)完成年度工作目標(biāo)3.6 因果圖延續(xù)因果圖延續(xù)針對因果圖擬定的原因、措施

13、和對策，落實、跟蹤。對策表定義：直方圖是頻數(shù)直方圖的簡稱，也叫質(zhì)量分布圖。是指由一系列寬度相等高度不等的長方形表示的圖形。依據(jù)的原理：產(chǎn)品質(zhì)量的分散規(guī)律。因為產(chǎn)品質(zhì)量在正常情況下，總是在一定范圍內(nèi)波動的，不可能完全一樣。然而，這種波動又是有一定規(guī)律的。這種規(guī)律表現(xiàn)為質(zhì)量狀況（數(shù)據(jù)）總是集中在一個點的周圍，越靠近這個點越集中，越往點的兩端越少。 作用：揭示質(zhì)量問題，確定質(zhì)量改進(jìn)點1、直觀的描述生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品質(zhì)量分布狀況。2、分析判斷生產(chǎn)過程保證產(chǎn)品質(zhì)量的能力。3、估算產(chǎn)品不合格率及產(chǎn)生的可能原因。為質(zhì)量改進(jìn)提供信息。 4.1 直方圖直方圖 正 常 型 4.2 直方圖觀察分析直方圖觀察分析 1、

14、正 常 型 特點是中間高兩邊逐漸降低，近似對稱?？膳袛喙ば蜻\行正常，生產(chǎn)處于穩(wěn)定狀態(tài)。 2、偏 向 型一般有只控制一側(cè)界限的特性值分布、計數(shù)值的分布往往呈偏向性，這屬于正常的情況。也有技術(shù)原因造成的偏態(tài)。如刻意控制，檢測讀數(shù)傾向合格、加工習(xí)慣。 偏 向 型4.3 直方圖觀察分析直方圖觀察分析 3、雙峰型、雙峰型 多是由于數(shù)據(jù)來自不同的總體造成的。如把來自兩個工人、兩批原材料、兩臺設(shè)備、兩個廠家生產(chǎn)的產(chǎn)品混在一起作直方圖造成的。 4、孤島型、孤島型形成的原因：測量工具有誤差；原材料混雜或一時有變化;加工工具突然磨損；短時間內(nèi)由不熟練工人替班；操作疏忽；混入規(guī)格不同的產(chǎn)品等。雙雙 峰峰 型型孤島型

15、孤島型4.4 直方圖觀察分析直方圖觀察分析 5、平頂型、平頂型 往往是由于生產(chǎn)過程中，某種緩慢的傾向起作用造成的。如工具的磨損、或操作者的疲勞等系統(tǒng)性原因造成的。 6、鋸齒型、鋸齒型 這種異常往往不是生產(chǎn)上的問題，是由于作直方圖過程中分組過多、或測量時讀數(shù)有誤、或測量儀器精度不夠等造成的。 平平 頂頂 型型鋸鋸 齒齒 型型4.5 直方圖觀察分析直方圖觀察分析 7、陡壁型、陡壁型 往往是經(jīng)過全檢，剔出不合格品后的產(chǎn)品數(shù)據(jù)，作直方圖時出現(xiàn)的狀態(tài)?；蚴歉鶕?jù)虛假數(shù)據(jù)作直方圖時出現(xiàn)的狀態(tài)。陡陡 壁壁 型型4.6 直方圖觀察分析直方圖觀察分析-與規(guī)范與規(guī)范界限的比界限的比X MTL TU 偏偏 心心 型型

16、1、偏、偏 心心 型型 平均值偏離公差中心使某一邊余量很小。 若工序狀態(tài)稍有變壞，就會出現(xiàn)廢品。 應(yīng)調(diào)整分布中心，使偏離量減少或使分布中心與公差中心M重合。 2、無、無 富富 裕裕 型型 沒有余地，一不小心就會出現(xiàn)廢品。 應(yīng)設(shè)法縮小分布的范圍，或在不影響質(zhì)量的前提下適當(dāng)增大公差范圍。 X MTL TU 無無 富富 裕裕 型型 4.7 直方圖觀察分析直方圖觀察分析-與規(guī)范與規(guī)范界限的比界限的比3、能力富裕型能力富裕型 公差范圍過分大于實際尺寸分布范圍， 質(zhì)量過分滿足標(biāo)準(zhǔn)要求，太不經(jīng)濟(jì)了。 可以考慮改變工藝，縮小公差，或放松加工精度，以降低成本。 4、能力不足型能力不足型 由于質(zhì)量波動太大，已出現(xiàn)

17、不合格品，工序能力不足造成的。 應(yīng)設(shè)法縮小實際分布的范圍，或在不影響質(zhì)量的前提下適當(dāng)增大范圍。 X MTL TU 能力富裕型能力富裕型 X MTL TU 能力不足型能力不足型 定義：定義：1924年由美國質(zhì)量大師休哈特休哈特（W.A.Shewhart) 博士發(fā)明，而主要定義即是“一種以實際產(chǎn)品質(zhì)量特性與根據(jù)過去經(jīng)驗所計算的制造過程能力的控制界限比較，而得到以時間順序表示的圖形”。5.1 控制圖控制圖 一般控制圖的縱坐標(biāo)都設(shè)定為產(chǎn)品的質(zhì)量特性，而以制造過程變化的數(shù)據(jù)為刻度；橫坐標(biāo)則為檢測樣品的序號或時間等，按照順序?qū)Ⅻc繪于圖上?？刂茍D上一般有三條筆直的橫線，中間的一條為中心線（Central L

18、ine,CL)。在上方的一條稱為控制上限（Upper Control Limit,UCL)，在下方的稱為控制下限（Lower Control Limit,LCL)，對上、下控制限表示可接受的波動范圍。5.2 控制圖的基本特性控制圖的基本特性質(zhì)量特性值抽樣時間和樣本序號UCLCLLCL3倍標(biāo)準(zhǔn)差（3）3倍標(biāo)準(zhǔn)差（3） 一般在制造的過程中，無論是多么精密的設(shè)備、環(huán)境，其質(zhì)量特性一定都會有變動，不可能做出完全一樣的制品；而引起變動的原因可分為兩種，一種為偶然原因，一種為異常原因：（1）偶然原因（Chance causes): 不可避免的原因、非人為的原因、共同性原因、一般性原因，是屬于控制狀態(tài)的變異

19、。（2）異常原因（Assignable cause):可避免的原因、人為的原因、特殊性原因、局部性原因等。不能讓它存在，必須追查原因，采取必要措施，使制造過程恢復(fù)正?？刂茽顟B(tài)，否則會造成損失。5.3 質(zhì)量波動的原因質(zhì)量波動的原因偶然原因之變動異常原因之變動. 分類波動情況影響程度追查性偶然原因一定有且無法避免，系統(tǒng)的一部份影響小不明顯不值得、成本高、不經(jīng)濟(jì)異常原因本質(zhì)上是局部的，很少或沒有，可避免的有明顯的大影響值得且可找到，否則造成大損失5.4 控制圖的上下限控制圖的上下限質(zhì)量特性值UCLCLLCL3倍標(biāo)準(zhǔn)差（3）3倍標(biāo)準(zhǔn)差（3） 控制圖以正態(tài)分布的三倍標(biāo)準(zhǔn)差為理論依據(jù)。也就是說只要一群數(shù)據(jù)

20、是正態(tài)分布，我們每抽樣1000次，會有 3次莫名其妙不合格，但3次是可以不予計較的。我們誤判的機率只有千分之三，應(yīng)該判不合格。 UK界限以內(nèi)概率超出界限概率U0.6750.00%50.00%U168.26%31.74%U1.9695.00%5.00%U295.45%4.55%U2.5899.00%1.00%U399.73%0.27%控制圖按數(shù)據(jù)的性質(zhì)，分為計量型、計數(shù)型控制圖兩類。類別名稱控制圖符號特點適用場合計量值控制圖平均值極差控制圖x R最常用，判斷工序是否正常的效果好，但計算工作量很大。適用于產(chǎn)品批量較大的工序。中位數(shù)極差控制圖x R計算簡便，但效果較差。適用于產(chǎn)品批量較大的工序。單值

21、移動極差控制圖x R S 簡便省事，并能及時判斷工序是否處于穩(wěn)定狀態(tài)。缺點是不易發(fā)現(xiàn)工序分布中心的變化。因各種原因（時間、費用等）每次只能得到一個數(shù)據(jù)或希望盡快發(fā)現(xiàn)并消除異常原因。計數(shù)值控制圖不合格品數(shù)控制圖Pn較常用，計算簡單，操作工人易于理解。樣本容量相等。不合格品率控制圖P計算量大，控制線凹凸不平。樣本容量不等。缺陷數(shù)控制圖c較常用，計算簡單，操作工人易于理解。樣本容量相等。單位缺陷數(shù)控制圖u計算量大，控制線凹凸不平。樣本容量不等。 5.5 控制圖種類控制圖種類5.6 應(yīng)用控制圖的步驟應(yīng)用控制圖的步驟選擇控制圖擬控制的質(zhì)量特性，如密度、熔指、不合格品數(shù)等；選用合適的控制圖種類；確定樣本容

22、量和抽樣間隔；收集并記錄至少20 25個樣本的數(shù)據(jù)，或使用以前所記錄的數(shù)據(jù)；計算各個樣本的統(tǒng)計量，如樣本平均值、樣本極差、樣本標(biāo)準(zhǔn)差等；計算各統(tǒng)計量的控制界限；畫控制圖并標(biāo)出各樣本的統(tǒng)計量；研究在控制線以外的點子和在控制線內(nèi)排列有缺陷的點子以及標(biāo)明異常（特殊）原因的狀態(tài)；決定下一步的行動。圖別中心線（C L）上控制界限（UCL）下控制界限（LCL） RR A2D4 A2D3 x Rx RS2.6593.2672.659不考慮PxRx xxxRRxRRx x RSRSRSRS5.7 控制界限線的計算公式控制界限線的計算公式P3P（1 ）PPnP（1 ）PPn35.8 控制圖的觀察與分析控制圖的觀

23、察與分析點沒有超出控制線（在控制線上的點按出超出處理），控制界限內(nèi)的點排列無缺陷，反映工序處于控制狀態(tài)，生產(chǎn)過程穩(wěn)定，不必采取措施?？刂茍D上的點子出現(xiàn)下列情形之一時，即判斷生產(chǎn)過程異常：點子超出或落在控制線上；1.控制界線內(nèi)的點子排列有下列缺陷：缺陷圖例鏈狀況連續(xù)七點以上在中心線同一側(cè)出現(xiàn)。趨勢狀況連續(xù)七點以上上升或下降。 UCLCLLCL UCLCLLCL 5.9 控制圖的觀察與分析控制圖的觀察與分析缺陷圖例周期狀況接近控制界限狀況在連續(xù)三點中至少有兩點接近控制界限。UCLCLLCLUCLCLLCL 5.10 控制圖的觀察與分析控制圖的觀察與分析在5M1E因素未加控制、工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)時就

24、使用控制圖管理工作；w在工序能力不足時，即在CP 1的情況下，就使用控制圖管理工作；w用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線；w僅打“點”而不做分析判斷，失去控制圖的報警作用；w不及時打“點”，因而不能及時發(fā)現(xiàn)工序異常；w當(dāng)“5M1E”發(fā)生變化時，未及時調(diào)整控制線；w畫法不規(guī)范或不完整；w在研究分析控制圖時，對已弄清有異常原因的異常點，在原因消除后，未剔除異常點數(shù)據(jù)。5.11 應(yīng)用控制圖的常見錯誤應(yīng)用控制圖的常見錯誤1897年,意大利學(xué)者柏拉圖分析社會經(jīng)濟(jì)結(jié)構(gòu),發(fā)現(xiàn)絕大多數(shù)財富掌握在極少數(shù)人手里,稱為“柏拉法則”。美國質(zhì)量專家朱蘭博士將其應(yīng)用到品管上,創(chuàng)出了“Vital Few, Tr

25、ivial Many”(重要的少數(shù),瑣細(xì)的多數(shù))的名詞,稱為“柏拉圖原理”。定義:根據(jù)所搜集之?dāng)?shù)據(jù),按不良原因、不良狀況、不良發(fā)生位置等不同區(qū)分標(biāo)準(zhǔn),以尋求占最大比率之原因,狀況或位置的一種圖形。6.1 柏拉圖（柏拉圖（Pareto Diagram)概述概述ABCDE不良率100%累計影響度 項目 1、品質(zhì)方面 （1）不良品數(shù)、損失金額，可依不良項目別、發(fā)生場所別、發(fā)生制程別、機械別、作業(yè)者別、原料別、作業(yè)方法別等結(jié)果或要因區(qū)分出“重要的少數(shù)，瑣細(xì)的多數(shù)”情形。 （2）消費者的抱怨項目、抱怨件數(shù)、修理件數(shù)等。 2、時間方面效率 （1）作業(yè)的效率工序別、車間別等。 （2）故障率、修理時間設(shè)備別等

26、。 3、成本方面 （1）原料、材料別的單價。 （2）產(chǎn)品別、規(guī)格別的單價。 （3）品質(zhì)成本預(yù)防成本、監(jiān)定成本、內(nèi)外部失敗成本。 4、銷售方面 銷售金額別、銷售區(qū)域別、產(chǎn)品銷售別、業(yè)務(wù)員別。 6.2 哪哪些數(shù)據(jù)可以整理成為柏些數(shù)據(jù)可以整理成為柏拉圖拉圖客戶投訴次數(shù)分析 281412108577次100%70%6.3 柏拉圖范例柏拉圖范例前三項，投訴原因占70.1%,針對前三項問題，加以層別找出真正原因，則可消除大部份的問題。6.4 柏拉圖案例柏拉圖案例 某公司希望車間主管的工作重點放在作業(yè)指導(dǎo)及改善活動上，在8月份收集數(shù)據(jù)統(tǒng)計后，發(fā)現(xiàn)情形并不好，于是著手進(jìn)行改善活動;再在年底（12月）收集數(shù)據(jù)，

27、請根據(jù)這些數(shù)據(jù)作成柏拉圖，并回答下列問題： 8月份車間主管的工作時間花在那些地方最多?(占50%以上，工作時間之項目） 3月份車間主管花在工作指導(dǎo)及改善活動的時間，各占全部時間之多少%？ 12月份車間主管花在那些地方最多?(占50%以上工作時間之項目） 12月份車間主管花在工作指導(dǎo)與改善活動的時間占其全部時間之多少?與8月份相比較，進(jìn)步了多少?8月份統(tǒng)計表 工作內(nèi)容時數(shù)累計時間催料153153生產(chǎn)規(guī)劃85238工作指導(dǎo)51289會議43332不良處理89421改善活動19440其他40480合計480480 工作內(nèi)容時數(shù)累計時間工作指導(dǎo)138138改善活動89227生產(chǎn)規(guī)劃81308催料603

28、68會議40408不良處理59467其他13480合計4804806.5 柏拉圖案例柏拉圖案例12月份統(tǒng)計表 工作內(nèi)容 時數(shù) 累計時間 影響度%累計影響度%催料A15315331.931.9不良處理B8924218.550.4生產(chǎn)規(guī)劃C8532717.768.1工作指導(dǎo)D5137810.678.7會議E434219.087.7其他F404618.396.0改善活動G194804.0100.0合計480100.0 工作內(nèi)容時數(shù)累計時間 影響度%累計影響度%工作指導(dǎo)D13813828.828.8改善活動G8922718.547.3生產(chǎn)規(guī)劃C8130816.964.2催料A6036812.576.7

29、不良處理B5942712.389.0會議E404678.397.3其他F134802.7100.0合計480100.08月份統(tǒng)計表6.6 柏拉圖案例柏拉圖案例12月份統(tǒng)計表8月份(改善前）的柏拉圖0510152025ABCDEFG480480100%100%68.1%64.2%時間（小時）時間（小時）12月份（改善后）的柏拉圖6.7 柏拉圖案例柏拉圖案例（1）8月份車間主管的工作時間花在催料，不良處理對策，以及生產(chǎn)規(guī)劃等三項為最多，占總時間的68.1%。（2）8月份車間主管花在作業(yè)指導(dǎo)及改善活動方面的時間并不多，占總時間的14.6%。（3）經(jīng)過重新調(diào)整工作方式后，在12月份車間主管的工作時間花

30、在工作指導(dǎo)、改善活動以及生產(chǎn)規(guī)劃等三項最多，占總時間的64.2%.（4）12月份車間主管花在作業(yè)指導(dǎo)及改善活動方面的時間，占總時間的47.3%，為8月份的3.24倍，顯見車間主管已走入現(xiàn)場實際了解問題，并改善問題。6.8 柏拉圖案例柏拉圖案例-結(jié)論結(jié)論橫坐標(biāo)按項目分,根據(jù)大小順序由高而低排列下來,“其它”項排末位。次數(shù)少的項目太多時,可歸納成“其它”項。前23項累計影響度應(yīng)在70%以上。柏拉圖是按所選取的項目來分析;因此，只能針對所做項目加以比較，對于項目以外的分析無能為力。例如：某產(chǎn)品不良數(shù)中A項占85%，減低A項不良數(shù)只能降低該產(chǎn)品的不良率，并不代表此舉最合乎經(jīng)濟(jì)效益原則。作成的柏拉圖若發(fā)

31、現(xiàn)各項目分配比例相差不多時，則不符合柏拉圖法則，應(yīng)以其他角度作項目別，再重新收集資料來分析。據(jù)以作圖（柏拉圖）的數(shù)據(jù)應(yīng)正確無誤，才不致于蒙蔽事實真相。柏拉圖僅是改善的手段而非目的；因此，對于數(shù)據(jù)項別重點已清楚明確的，則無必要再浪費時間作柏拉圖分析。作成柏拉圖后，仍覺前面12項不夠具體，無法據(jù)此下達(dá)對策時，可再做進(jìn)一步的柏拉圖，借以把握具體重點。柏拉圖分析主要目的是從分析圖中獲得情報，進(jìn)而設(shè)法采取對策。如果所得到之情報顯示第一位次之不良項目并非本身工作能解決時，可以先避開第一位次，而從第二位次著手。6.9 柏拉圖應(yīng)用注意事項柏拉圖應(yīng)用注意事項7.1 層別法（層別法（Stratification)

32、 定義：為了區(qū)分我們所收集的數(shù)據(jù)，因為種種不同而對結(jié)果產(chǎn)生的影響，所以用種種不同類別對結(jié)果加以分類、統(tǒng)計，這種方法的方法稱為層別法（或分層法）。 在實際工作中，經(jīng)?？砂l(fā)現(xiàn)有產(chǎn)品質(zhì)量因人、時、料、機臺等不同時，就會有差異。如果能針對上述各種可以明顯區(qū)分的因素，在數(shù)據(jù)收集時，加以注明;一旦有不良發(fā)生，就可快速找到問題所在。 如果數(shù)據(jù)沒有適當(dāng)層別，一旦有異常時，往往在調(diào)查上浪費大量人力、物力、時間，有時甚至最終還是無法尋獲真正原因。7.2 層別的分類層別的分類1、按部門、崗位：生產(chǎn)部門、維修部門、檢測部門、采購部門、技術(shù)部門、采購部門等。2、按制造過程：混料段、擠出段、混色段等。3、按作業(yè)員：班別、熟練度別、年齡別、性別、教育程度別等。4、按機器、設(shè)備：機臺別、場所別、機種別、新舊別、速度別等。5、按作業(yè)條件：溫度別、濕度別、壓力別、天氣別、人工與自動別等。6、按時間：小時別、日期別、周別、月別、日夜別、季節(jié)別等。7、按原材料： 供應(yīng)商別、材質(zhì)別、產(chǎn)地別、成份別、貯存時間別等。8、按檢測：檢測人員別、檢測方法別