預(yù)制沉箱方案

1、目 錄一、預(yù)制工程概況1二、預(yù)制工藝流程12.1沉箱預(yù)制采用分層澆筑施工工藝12.2預(yù)制場地布置及進度安排22.3模板工程32.4鋼筋工程72.5砼工程82. 6沉箱出坑102.7質(zhì)量保證措施14三、安全管理153.1安全管理計劃153.2安全技術(shù)交底163.3落實制度163.4五牌一圖標準化163.5工程施工安全技術(shù)交底措施163.6防臺163.7本分項的安全重點保證事項173.8施工用電、照明、通風系統(tǒng)17- 16 -*碼頭工程預(yù)制沉箱施工方案一、預(yù)制工程概況 *碼頭工程共有沉箱7件，其中CX1型3件、CX1型1件、CX11型2件、CX2型1件。構(gòu)件型號構(gòu)件尺寸單價重量設(shè)計件數(shù)備注CX11

2、3050×20910×129101697.4t3CX113050×20910×129101697.4t1CX1113050×20910×129101697.4t2CX213100×20910×129101728.0t1 沉箱在現(xiàn)有2#舊碼頭預(yù)制場地進行預(yù)制，根據(jù)該預(yù)制場地的條件及預(yù)制任務(wù)安排情況，場地內(nèi)可預(yù)制和堆放7個沉箱，滿足要求。其他預(yù)制構(gòu)件安排其他場地進行預(yù)制。沉箱出運利用超高壓氣囊及卷揚機牽引平移至經(jīng)改造后的出運碼頭裝駁，由半潛駁水路船運至施工現(xiàn)場安裝。二、預(yù)制工藝流程 2.1沉箱預(yù)制采用分層澆筑施工工藝

3、沉箱澆筑共分為4層，底層高度1.95m，標準層3層，每層高度為3.65m，總高度為1.95+3.65*3=12.9m。相對應(yīng)的外模板高度分別為：底層2.25m，標準層3.75m。外模板為桁架式鋼模板，通過拉條與預(yù)埋楔形圓臺螺母緊固；內(nèi)模板系統(tǒng)由主模板面、倒角模板、托架、吊裝架等組成，為可調(diào)節(jié)框架式模板，內(nèi)模板系統(tǒng)通過吊裝架連成一整體，整體裝拆，底層內(nèi)模板高度為1.45m（含加強角200mm），上層內(nèi)模板面高度：3.75m，內(nèi)膜板面通過設(shè)置在托架底平臺上的頂撐固定，內(nèi)外模上口通過拉條對拉；底層鋼筋在底胎模上直接綁扎成型，標準段4層墻體豎向鋼筋分段搭接綁扎成型；砼澆筑采用汽車泵泵送的澆注工藝。預(yù)制

4、工藝流程圖（見下頁）模板設(shè)計及制作底胎模制作及驗收底模鋪設(shè)鋼筋備料、運輸鋼筋、模板監(jiān)理驗收底層鋼筋驗收底胎模制作及驗收預(yù)制場地布置底層模板安裝報請監(jiān)理驗收底層砼澆筑底層砼澆筑沉箱砼養(yǎng)護底層拆模涂抹脫模劑水平施工縫處理沉箱養(yǎng)護搭設(shè)鋼筋架工作平臺上層鋼筋綁扎成型鋼筋網(wǎng)片成型預(yù)埋件、預(yù)留孔埋設(shè)循環(huán)2次安裝第二層內(nèi)外模鋼筋報監(jiān)理驗收水平縫施工縫處理第二層澆筑沉箱養(yǎng)護第二層拆模涂抹脫模劑成品請監(jiān)理工程師驗收沉箱平移出來2.2預(yù)制場地布置及進度安排2.2.1預(yù)制場地布置圖根據(jù)工期要求，結(jié)合現(xiàn)場預(yù)制場地的具體，情況，考慮最佳施工進度安排。7件大型沉箱安排在現(xiàn)場預(yù)制。月生產(chǎn)能力為3件左右，計劃2.5月完成。計

5、劃做7個底胎膜。從施工平面布置圖可知，該場地長度為80m，寬度約55m，堆場內(nèi)可堆放7件沉箱，靠近碼頭這側(cè)，放置共2個沉箱，里側(cè)放置5個沉箱，共7個。沉箱預(yù)制場設(shè)置20T門機一部，外膜底層一套及標準層一套，內(nèi)底模、標準層一套。沉箱預(yù)制場地布置圖如下：沉箱預(yù)制場地布置圖2.2.2施工進度安排根據(jù)工期要求，結(jié)合場地的具體情況，考慮到最佳的安裝時間，制定最佳的施工進度安排。沉箱安排在現(xiàn)場預(yù)制場預(yù)制，月生產(chǎn)能力為3件，計劃7個沉箱2.5月完成澆筑。2013年7月初開始預(yù)制，至2013年9月完成大沉箱預(yù)制任務(wù)。 保證本構(gòu)件預(yù)制及出運的要求，開工后立即著手對現(xiàn)有預(yù)制場內(nèi)的生產(chǎn)計劃進行調(diào)整、安排，、沉箱場地

6、、出運碼頭進行施工。保證完成7件沉箱的生產(chǎn)及出運要求，出運碼頭委托福建省交通規(guī)劃設(shè)計院進行設(shè)計。2.2.3生產(chǎn)計劃進度安排如下表所示： 進度安排表序號項 目日期2013年2014年6月7月8月9月10月11月12月1月2月3月4月5月1模板制作、改造2地胎模改造3門機安裝4沉箱預(yù)制2.3模板工程 根據(jù)沉箱結(jié)構(gòu)型式及模板制作要求，確定如下分層厚度：沉箱高度(m)分層數(shù)底層砼高度(m)底層外模板高(m)底層內(nèi)模板高度(m)標準層砼高度(m)標準層外模板高度(m)標準層內(nèi)模板高度(m)底層標準層12.9131.952.251.453.653.753.65 模板在制作后應(yīng)進行試拼，試拼后經(jīng)過監(jiān)理工程師

7、驗收，對驗收不合格部分應(yīng)進行立即整改，直至合格后方可使用。2.3.1底層模板底層模板系統(tǒng)由外模板、框架式內(nèi)模板、澆筑平臺、砼地胎模及充芯活動底模四部分組成：底層沉箱外模為桁架式鋼模板，為墻包底工藝型式，高度2250mm，其上部予設(shè)楔形圓臺螺母，作為上層外模承重及緊固只用；地胎膜結(jié)構(gòu)在原有的地胎膜四周基礎(chǔ)上澆筑140mm厚鋼筋砼地胎模，設(shè)有與外模相對應(yīng)的底模拉條，底模四周在設(shè)置12只高程定位鋼板作為外模支承點，以控制外模垂直度；上層300mm，由工28工字鋼、槽鋼對鎖成一封閉格構(gòu)型框架式活動底胎模，內(nèi)設(shè)落干個承重鋼擱梁形成隔倉，隔倉內(nèi)充砂密實后做平整度處理形成一密實工作面之后鋪上18mm的光面膠

8、合板、2mm厚的纖維紙，膠合板下料尺寸必須與氣囊出運相吻合，沉箱底板厚度500mm，底層內(nèi)模板高度（含倒角）1450mm，為了方便安拆，四片內(nèi)模板通過內(nèi)框架組成一個整體，一次即可吊裝一個孔腔的四片模板，內(nèi)模安置在預(yù)先預(yù)埋的砼支撐墩上，底層勿需托架，內(nèi)模板上部預(yù)設(shè)單邊楔形預(yù)留孔，作為上層內(nèi)模托架定位支撐只用。砼澆筑過程中，其側(cè)壓力由內(nèi)框架支撐，相互作用，相互抵消，有利于模板整體受力，且具有安拆方便、效率高、不損壞墻體的施工優(yōu)點。底層內(nèi)模板結(jié)構(gòu)如圖所示。底模板典型斷面示意圖2.3.2上層標準段模板上層模板系統(tǒng)由四榀外模板、12組內(nèi)模板、澆筑平臺、操作平臺組成。外模板為桁架式鋼模板，設(shè)有上、下操作平

9、臺和欄桿，模板高度3750mm，其中底腳通過拉條與預(yù)埋在下層的圓臺螺母緊固，底部100mm范圍與下面砼接觸，同時起止?jié){和控制垂直度作用，外模上部預(yù)設(shè)楔形圓臺螺母,作為上層外模承重、緊固及腳手架之用；內(nèi)模板由4片模板面、倒角模板、吊裝架組成，通過吊裝架形成一整體結(jié)構(gòu)，整體裝拆，內(nèi)模板由預(yù)設(shè)在下層的楔形預(yù)留孔洞通過托桿支撐承重，內(nèi)模板面上部相應(yīng)預(yù)設(shè)上一層預(yù)留洞，內(nèi)模板腳底通過設(shè)置在吊裝架底平臺的活動頂撐固定；4片模板面之間的倒角采用八字型倒角模板，內(nèi)外模板之間上口通過拉條對緊鎖固定。標準層內(nèi)外模板圖如圖所示：標準段內(nèi)模板連接典型斷面示意圖標準段內(nèi)、外模板連接典型斷面示意圖2.3.3模板安拆（1）底

10、層模板：底層模板安插流程為：纖維板鋪底鋼筋綁扎支撐墩安放外模安裝 內(nèi)模安裝調(diào)整砼澆注拆內(nèi)模拆外模（2）上層模板：上層模板安拆遵循先內(nèi)模后外模的原則，模板安拆流程為：內(nèi)模支立隔墻鋼筋穿綁、調(diào)整外模支立調(diào)整砼澆注拆內(nèi)模拆外模內(nèi)模支立時：利用吊裝架將芯模連接成一整體，門機吊運就位，通過吊裝架底部的支腿支撐在預(yù)留的推拉盒孔洞上，模板底部由活動式頂撐固定并與砼表面接觸緊密，通過對拉件調(diào)整模板面垂直度，隔墻鋼筋全部穿綁調(diào)整后，上緊口拉條，安放倒角模板、預(yù)埋件，之后檢查內(nèi)模個腔洞平面尺寸，垂直度及標高。上層外模支立時，操作工站在下平臺將外拉條與預(yù)設(shè)的圓臺螺母全部擰緊，使得模板下部接觸段與下層砼墻體面接觸緊密

11、，外模止?jié){措施采用乳膠粘貼海綿橡膠的止?jié){工藝，四榀外模之間通過設(shè)置在桁架上的對鎖拉條連成整體，當上口拉條與內(nèi)模板拉緊固定好之后，門機才可以脫鉤。2.3.4模板制作允許偏差項 目允許偏差(mm)鋼模板長度與寬度±2表面平整度2連接孔眼位置1表面錯臺22.3.5模板安裝允許偏差、檢驗數(shù)量和方法預(yù)制構(gòu)件模板安裝允許偏差、檢驗數(shù)量和方法 序號項 目允許偏差(mm)檢驗數(shù)量單元測點檢驗方法1長度最小邊長10m±5逐件檢查2用鋼尺測量兩邊最小邊長10m±1.5L/10002寬度±153用鋼尺測量兩端及中部高度±104壁厚度±543全高豎向傾斜高度

12、5m101用經(jīng)緯儀或吊線測量高度5m154頂面對角線差短邊3m151用鋼尺測量短邊3m302.4鋼筋工程2.4.1鋼筋加工所有鋼筋加工在預(yù)制場鋼筋加工車間按分層長度要求下料，鋼筋制作長度大于原料長度時，采用對焊方法接長，接頭采用閃光對焊。所有鋼筋原材料按產(chǎn)地、爐號、是否經(jīng)檢驗證明合格與否等項目作醒目標識，按不同規(guī)格型號分堆備用。鋼筋成品、半成品也按要求進行標識。2.4.2鋼筋運輸剛剛運至施工現(xiàn)場后，由門機完成鋼筋的水平和垂直運輸2.4.3鋼筋綁扎底層鋼筋采用現(xiàn)場綁扎，在底胎模上直接綁扎成型，部分與墻體的加強筋待上部鋼筋整體成型后再作局部處理；上層外墻鋼筋和縱向隔墻鋼筋利用特制的立式網(wǎng)片架予綁扎

13、鋼筋網(wǎng)片，由門機進行整體吊安，鋼筋綁扎由鋼筋內(nèi)腳手架輔助進行，腳手架為人料兩用，其底部鋪設(shè)4mm花紋鋼板。由于沉箱采用分層預(yù)制法，豎向鋼筋亦分段綁扎，豎向鋼筋在分層施工縫處做搭接處理，鋼筋接頭形式：豎向鋼筋采用搭接接頭。鋼筋搭接長度為鋼筋直徑的35倍，接頭要求錯開，接頭中心距離為鋼筋直徑的1.3倍搭接長度，同一斷面的鋼筋接頭數(shù)量不超過鋼筋總量的50%。水平鋼筋接頭采用對焊接頭。對焊接頭按規(guī)定要求錯開，接頭分兩斷面布置，錯開35d，每個斷面的鋼筋接頭數(shù)量不超過鋼筋總量的50%，加強筋、角筋的綁扎以調(diào)整好的內(nèi)模為基準進行。底層鋼筋綁扎流程：鋼筋運輸鋪底放線綁扎底板下層鋼筋支設(shè)保護墊塊綁扎底板架立筋

14、綁扎底板上層鋼筋綁扎隔墻鋼筋綁扎外墻及前后趾鋼筋。上層鋼筋綁扎流程：調(diào)整下層外露鋼筋裝設(shè)鋼筋綁扎腳手架及工作平臺安裝縱隔墻鋼筋網(wǎng)片綁扎橫隔墻豎筋穿綁橫隔墻水平筋綁扎隔墻加強筋、角筋安裝外墻鋼筋網(wǎng)片綁扎外墻加強筋成型。2.4.4鋼筋原材料控制標準（1）鋼筋的級別、種類和規(guī)格必須按設(shè)計要求采用：鋼筋在運輸和存儲過程中必須保留牌號，并按爐號、規(guī)格種類堆放整齊，避免銹蝕和污染；鋼筋的品種、規(guī)格、質(zhì)量根數(shù)必須符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。（2）鋼筋對焊接頭應(yīng)相互錯開，在同一焊接接頭中心長度至少為35d且不少于500mm的區(qū)段內(nèi)，同一根鋼筋不得有兩個接頭，在改區(qū)段內(nèi)有接頭的受力鋼筋截面積占受力鋼筋總面積的百分率

15、不大于50%。采用綁扎接頭應(yīng)符合下列要求：受拉區(qū)35d，受壓區(qū)25d；構(gòu)件中兩根非同一截面的接頭，其接頭中心距離不得小于搭接長度的1.3倍；同一截面內(nèi)的接頭面積占受力鋼筋總面積的百分率：受壓區(qū)不得大于50%，受拉區(qū)不得大于25%。（3）鋼筋保護層應(yīng)符合設(shè)計要求，其偏差不得超過-5+10的范圍；鋼筋保護層墊塊的間距和支墊方法應(yīng)能防止在砼澆注過程中不發(fā)生位移；鋼筋骨架應(yīng)綁扎或焊接牢固，綁扎鉛絲應(yīng)一致朝向內(nèi)側(cè)，不得伸向鋼筋保護層。（4）鋼筋骨架綁扎與裝設(shè)允許偏差、檢驗數(shù)量和方法：序號項 目允許偏差(mm)檢驗數(shù)量單元測點檢 驗 方 法1鋼筋骨架外輪廓尺寸長度±10梁、板、樁等小型構(gòu)件抽查1

16、0%且不少于3件；沉箱、扶壁等大型構(gòu)件逐件檢查3用鋼尺測量兩端和中部寬、高度+51032受力鋼筋間距±103層距或排距±1533彎起鋼筋彎起點位置±202用鋼尺測量4箍筋、分布筋間距±203用鋼尺測量兩端和中部連續(xù)3檔，取大值2.5砼工程2.5.1砼澆注工藝混凝土由附近商品混凝土公司供應(yīng)，運輸至現(xiàn)場后采用泵車進行澆注。砼澆注層為4層，底層高度1.95m；標準層3層，每層高度3.65m。澆注層的劃分結(jié)合考慮了施工流水節(jié)拍的控制和砼落灰高度的合理；單層底層最大砼方量210m3，澆注時間5個小時，單程標準層最大砼方量160m3左右，澆注時間3小時。2.5.2砼

17、澆注混凝土澆筑采用攪拌車運輸，泵送砼澆注工藝，墻體砼澆注采用水平分層澆注的方式進行，分層厚度為500mm，砼振搗采用60插入式振搗器，先外后內(nèi)，振搗間距300mm，持續(xù)振搗時間為1520秒，以砼表面呈現(xiàn)水泥漿和砼不再沉降為止，插入式振搗器應(yīng)垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽動，保證上下層砼結(jié)合成整體，振搗器應(yīng)插入砼中不少于50mm；商混公司供應(yīng)能力必須達到50m3/h的施工能力，為了避免澆注至頂時浮漿較多，混凝土應(yīng)分層減水。前后趾部分在外模上開倉口，直接由倉口進料振搗，待砼密實后封口，每層內(nèi)模上設(shè)有一操作臺，供操作人員使用。平臺四周邊緣做成斜坡形，便于砼入模。2.5.3施工縫接茬處理由于分層

18、施工，上下層之間存在新老砼結(jié)合的問題，為保證接茬質(zhì)量，每層澆注之前，先澆注2030mm厚高于本體砼標號一級的砂漿；為保證施工縫處砼強度，澆注至頂面后，刮去表面浮漿，待混凝土初凝后，進行沖刷處理，沖刷須保證沖掉表面的砼和浮漿，且石子必須露出1/3高度，且石子不得松動，在澆注下一層混凝土前將施工縫濕潤沖洗干凈。2.5.4砼養(yǎng)護沉箱采用養(yǎng)護劑養(yǎng)護，養(yǎng)護劑涂抹均勻并密封砼表面，養(yǎng)護時間在拆模后立即進行；養(yǎng)護由專人負責，施工前進行技術(shù)交底。2.5.5混凝土質(zhì)量控制及檢驗評定標準原材料：各種原材料進場必須有合格證。原材料必須滿足水運工程砼施工規(guī)范的各項規(guī)定；水泥：有合格證，現(xiàn)場取樣檢驗合格后使用；細骨料：

19、采用河砂，細度模數(shù)2.3以上的中砂，且含泥量5.0，其中泥塊1.0，云母含量2.0，輕物質(zhì)1.0，硫化物及硫酸鹽含量1.0。粗骨料：采用531.5mm連續(xù)級配碎石，且滿足以下要求：配置砼采用質(zhì)地堅硬的碎石，其壓碎指標值（%）12，軟物質(zhì)顆粒含量碎石里不得混入煅燒過的石灰石塊，白云石塊或1.25mm的粘土團塊，骨料顆粒表面不宜附有粘土、薄膜。質(zhì)量控制混凝土應(yīng)密實，不得出現(xiàn)露筋和縫隙夾渣，不應(yīng)出現(xiàn)松頂，表面缺陷限值不超過以下范圍：蜂窩面積小于所在面積的2、且一處面積不大于200m3，麻面砂斑小于所在面積的5；所用的原材料必須符合規(guī)范和有關(guān)標準規(guī)定；配合比、配料計量偏差必須符合規(guī)范的規(guī)定；養(yǎng)護和施工

20、縫處理必須符合規(guī)范規(guī)定。預(yù)制沉箱允許偏差、檢驗數(shù)量和方法（如下表）序號項 目允許偏差(mm)檢驗數(shù)量單元測點檢 驗 方 法1長度寬度L10m±25逐件檢查4用鋼尺測量L10m±2.5L/10002高度±104用鋼尺或水準儀測量查四角3墻厚度±108用鋼尺測量每墻三分點處4頂面對角線差501用鋼尺測量5頂面平整度支承面108用2m靠尺和塞尺測量外墻三分點處和內(nèi)墻中部非支承面1546外壁豎向傾斜2H/10002用經(jīng)緯儀或吊線測量兩側(cè)面7外壁平整度104用2m靠尺和塞尺測量垂直兩方向8外壁側(cè)向彎曲矢高2L/10004拉線測量，取大值9相鄰段錯臺104用鋼尺測量

21、，每面取大值注： L為箱體外邊長，H為箱體高度，單位為mm； 預(yù)埋止水帶和止水槽位置的允許偏差為10mm。2. 6沉箱出坑 沉箱出坑采用超高壓氣囊滾動平移出運。氣囊搬運是在沉箱的底部放置若干條圓柱形超高壓膠囊，膠囊充氣后將沉箱頂起，取出活動底模和工字鋼，卷揚機牽引，氣囊移動使沉箱水平移動。根據(jù)現(xiàn)場底胎模布置，沉箱底面積長*寬為20.91m*13.05m,橫移出坑時行程寬度為20.91m，行程長度長度為13.05m，落駁時行程寬度為13.05m，行程長度為20.91m。2.6.1氣囊結(jié)構(gòu)形式氣囊骨架材料為錦綸簾子布，氣囊嘴為鋁合金鑄件，本工程選用直接為1m的超高壓氣囊，充氣壓偏后承壓面寬0.94

22、2m，工作高度為0.4m。沉箱縱移（堆場處）采用不少于6根根氣囊，橫移（出運時垂直于碼頭前沿線）采用不少于10根氣囊。氣囊結(jié)構(gòu)形式見下圖。2.6.2氣囊的規(guī)格和主要性能（1）氣囊的類別、規(guī)格及承載力（2）承載力計算承載力計算公式：Q=P*S(式中：Q-承載力、P-氣囊壓力、S-承重面積之正投影面積)，氣囊為柔軟彈性體，在使用過程中其形狀受多種因素影響而改變，承載面積與承載力也相應(yīng)變化，當沉箱底面和地面處于水平時，壓在構(gòu)件下的氣囊的橫截面呈正扁圓形。（3）摩擦系數(shù)氣囊在硬質(zhì)地面滾動時，滾動摩擦系數(shù)取f=0.05。2.6.3氣囊搬運工藝（1）底模結(jié)構(gòu)沉箱預(yù)制底模采用活動式，底模離地44cm：其中地

23、坪底模14cm，工字鋼底模（280+18+2）=300mm。當沉箱砼強度達到設(shè)計要求后，拆除底模外框架，清除底隔膜倉內(nèi)的填砂，安放氣囊，氣囊充氣，頂升沉箱離地30cm左右，用枕木四周加固好沉箱，拆除沉箱底模框架，作沉箱出運的準備工作。底模板布設(shè)見沉箱底活動式底胎模布設(shè)圖（2）氣囊選擇根據(jù)沉箱出運方向選擇氣囊長度，再確定頂升高度（工作高度）為0.4m，由此計算承載面積，并按氣囊的允許壓力計算出所需的最短總長度，最后確定氣囊根數(shù)及擺放位置。氣囊承載面寬度B與氣囊直徑D和氣囊工作高度H有關(guān)，氣囊受壓變形后，其截面可視作由直徑為H的2個半圓和長度為B、H的方形組成，如下圖：根據(jù)沉箱平面尺寸、底模工字鋼

24、間距及工作高度要求，本次沉箱平移選擇直徑為1.0m，工作高度為0.4m超高壓滾動氣囊。氣囊長度：L=L0+2×0.866×1=（L0取20.91m）；工作高度：H=400mm；承重面寬：B=3.14159（D-H）/2=0.942m；承重面積：S=B×L0=0.942×20.91=19.697m2；單根氣囊承載力：F=S×P=19.697×0.3Mpa=590.92；所需氣囊的數(shù)量：N0=K×G/F=1.4×1728/590.92=4.1根，取5根，（K取1.4）因為平移轉(zhuǎn)換時實際受力氣囊數(shù)量比正常狀態(tài)少一根，故取

25、N=9根；（2）氣囊承載力校核D=1.0m，5根氣囊時（轉(zhuǎn)換狀態(tài)）:單根承載力F=1728×1.4/5=483.84T,氣囊內(nèi)壓強P=483.84/（0.942×20.91）=0.25Mpa0.30Mpa，D=1.0m，6根氣囊時（轉(zhuǎn)換狀態(tài)）:單根承載力F=1728×1.4/6=403.2T,氣囊內(nèi)壓強P=403.2/（0.942×20.91）=0.20Mpa0.30Mpa；（4）氣囊間距校核氣囊之間的中心距離應(yīng)保證沉箱的結(jié)構(gòu)強度，同時還應(yīng)防止氣囊之間壓疊一起，一般用以下公式校核；3.14159×D/2-0.5L/（N-1）61.07L/(N-

26、1)=20.91/(6-1)=4.1826均能滿足上式要求。2.6.4牽引系統(tǒng)（1）氣囊充氣達到工作高度后，卷揚機牽引，氣囊滾動，沉箱移動，由2臺8T卷揚機通過滑輪組在沉箱移動的方向兩側(cè)同步牽引。為確保沉箱移動過程中的穩(wěn)定性，在沉箱移動的反方向上采取同樣的牽引系統(tǒng)進行沉箱的移動保護。沉箱牽引速度控制在2.5m/min左右，牽引鋼絲繩的捆綁點距地面1.5m左右。氣囊牽引力約為沉箱重量的5%，可隨著牽引高度的降低而減少。（2）出運碼頭前沿坡度為3%，沉箱下滑力和卷揚機鋼絲繩的牽引力按下式計算。下滑力：Fc=Gsin-×G×cosa-G/g×V/Ta為坡道傾角、為坡道摩

27、擦系數(shù)、V為移動速度、T為剎車時間。K為安全系數(shù)取1.2、NC為鋼絲繩道數(shù)、b為牽引鋼絲繩與坡道之夾角。反拉卷揚機牽引力按下式計算。Fd=G×sina+×G×cosaa為坡道傾角2.6.5供氣系統(tǒng)（1）氣囊采用空壓機供氣，根據(jù)氣囊的總?cè)萘亢统錃鈺r間以及壓力要求，選擇空氣壓縮機型號為LD-50A；（2）空氣壓縮機儲氣罐安裝可調(diào)節(jié)的限壓閥；（3）用多只氣囊同時聯(lián)合工作時，應(yīng)有分配閥箱，使各只氣囊同時充氣。2.6.6搬運程序（1）檢測供氣系統(tǒng)和牽引系統(tǒng)，清掃出運通道及檢查清理沉箱底部的尖銳物；（2）在沉箱底部放入氣囊，注意排列整齊，相互平行，連接供氣管道，連接牽引系統(tǒng)；

28、（3）啟動空壓機同時向各個氣囊供氣，當充氣壓力達到預(yù)定頂升壓力的80%時，停止供氣。檢查所有氣囊的壓力是否一致，不一致時可向單個氣囊供氣，使壓力基本一致，然后繼續(xù)充氣，直至沉箱離開支承枕木。將氣囊的進閥關(guān)閉，停止供氣，拆除支承枕木。（4）拆除所有的鏈接膠管，打開各個氣囊的排氣閥，進行緩慢放氣。當氣囊的高度降至出運高度時，關(guān)閉排氣閥，并檢查調(diào)整各個氣囊的壓力是否一致。（5）在指揮人員的統(tǒng)一指揮下，啟動卷揚機，拉動沉箱緩慢向前移動。當沉箱前面空出一個氣囊的間距時，停止牽引，擺入氣囊，并充氣好預(yù)定壓力后再重新牽引。當后面的氣囊快要離開沉箱時，打開排氣閥排氣，并運送到沉箱前面預(yù)定位備用。重復以上步驟，

29、知道將沉箱移到預(yù)定位置。（6）當沉箱移動到預(yù)定位置后，停止牽引。在沉箱底部墊上支撐枕木然后所有的氣囊排氣，沉箱平穩(wěn)地落在支承枕木上。（7）取出氣囊，進行下一個沉箱的出運。（8）搬運步驟如下圖所示。第一步：拆除槽鋼邊框、水沖底模下的砂，沉箱直接由內(nèi)鋼框架承載第二步：放入氣囊、充氣、沉箱上升脫離鋼框架，抽出鋼框架。第三步：沉箱在卷揚機構(gòu)牽引后拉下水平移動。第四步：沉箱到達堆放地點，墊好枕木，氣囊放氣，沉箱下擱在枕木上2.6.7氣囊搬運安全保障措施（1）氣囊在沉箱底下應(yīng)盡量單排排放，氣囊軸向中心線應(yīng)垂直于移動方向，氣囊伸出沉箱側(cè)邊不宜過長。（2）對面積大的寬體重物，允許氣囊雙排擺放，兩排氣囊之間應(yīng)留

30、有不小于0.5m的間距。（3）移動重物時，若使用普通低壓或高壓氣囊，其工作高度應(yīng)盡量降低，在保證突出體不著地的前提下，一般不宜超過氣囊直徑的30%，若使用超高壓氣囊 ，其工作高度不超過氣囊直徑的40%。（4）卷揚機鋼絲繩應(yīng)有足夠的強度，并應(yīng)對其進行定期的檢查，更換，卷揚機操作工必須持證上崗，在重物移動過程中，氣囊應(yīng)不斷填入，必須可停車填入，停車必須緩慢，以減少因突然停車對鋼絲繩的較大沖擊力。（5）拆除支撐墊木時，在同一斷面上應(yīng)先拆除中間部分支撐物，后向兩端拆除，拆除最后一只支撐物時，操作人員應(yīng)在側(cè)面工作，嚴禁人員進入重物底部，在最靠外側(cè)安放部分易搬動的支撐物，待移重物前最后時刻拆除。（6）拆除

31、支撐物過程應(yīng)減少重物對底下氣囊的突然沖擊（7）操作人員應(yīng)了解氣囊的使用性能，充氣操作人員必須站在氣囊的側(cè)面（8）氣囊使用完畢，應(yīng)及時收回，清理表面污垢，檢查損傷情況，及時修補，氣囊應(yīng)保持干燥，氣囊內(nèi)若進水，必須排水保持干燥，若長期不用，將氣囊內(nèi)外涂上滑石粉，攤平擺放；氣囊貯存條件：避光、遠離油脂、酸、堿和化學物質(zhì)，穩(wěn)定-40+40，相對濕度65%。2.7質(zhì)量保證措施2.7.1質(zhì)量保證措施（1）原材料質(zhì)量控制：每一批原材料均有質(zhì)保書，符合規(guī)范及設(shè)計要求；每一批鋼筋均按要求做物力力學試驗，水泥，砂，碎石做常規(guī)試驗。（2）模板制作：模板嚴格按照設(shè)計圖制作，誤差控制在設(shè)計及規(guī)范運行范圍內(nèi)，模板的外型尺

32、寸、表面平整度應(yīng)隨時抽查檢測，模板剛度滿足設(shè)計要求。（3）模板安裝：模板安裝前表面清潔，脫模劑須均勻涂擦，并對墻體頂部雜物清除干凈，模板安裝后，其平面尺寸，垂直度應(yīng)符合規(guī)范要求，各模板拼接處應(yīng)有可靠的止?jié){措施，防止漏漿，模板的支撐點應(yīng)有牢固的強度，保證其變形控制在規(guī)范運行范圍內(nèi)，模板安裝過程中保證拼接牢固、平整、嚴密，以防止脹裂、漏漿現(xiàn)象，拼接后木工應(yīng)進行自檢，之后由質(zhì)量員進行檢查，檢查合格后申報監(jiān)理工程師驗收。（4）鋼筋加工、裝設(shè)：鋼筋材料應(yīng)符合規(guī)范及設(shè)計要求，鋼筋加工尺寸、對焊接頭應(yīng)符合規(guī)范及設(shè)計要求，鋼筋骨架成型后應(yīng)進行加固，按要求防置墊塊，控制保護層達到設(shè)計要求；鋼筋加工過程中，鋼筋應(yīng)

33、進行自檢，外模安裝完，必須調(diào)整好鋼筋保護層，隨后由質(zhì)檢員進行全面的驗收檢查。（5）混凝土拌和：砼拌和應(yīng)按配料單進行配料，砼拌和時間應(yīng)控制在規(guī)范運行范圍內(nèi)，各計量器具應(yīng)定時檢測；利用砼試塊控制砼強度，由計量員定期對拌和時間和計量器具進行檢測。（6）砼澆注：混凝土澆筑要按預(yù)定的順序進行施工，對接縫處預(yù)先澆注一層高一級且厚度50mm的砂漿，每位操作工應(yīng)明確各自的振搗范圍，控制落灰厚度，每層不得超過500mm，單砼澆注至離頂層約1500mm時二次振搗措施，防止松頂；砼澆注過程中，嚴格控制塌落度，允許范圍為120±30mm,由實驗工現(xiàn)場測定。施工前，由技術(shù)員對操作人員進行技術(shù)交底，施工過程中嚴

34、格按照施工技術(shù)交底進行控制。（7）沉箱接縫處理：由于分層施工，上下層之間存在新老砼結(jié)合問題，為保證施工縫處砼強度，澆注至頂面后，刮去浮漿，待混凝土達到70%后，進行沖刷處理，沖刷必須保證沖刷掉表面的砼浮漿，且石子必須外露1/3高度，且石子不得松動，在澆注下一層混凝土前將施工縫濕潤沖洗干凈。每層澆注之前，先澆注2030mm厚高于本砼標號一級的砂漿，然后再澆注。（8）沉箱養(yǎng)護，在拆除模板之后，對砼表面立即噴射養(yǎng)護劑，養(yǎng)護劑必須進行檢測合格后方可使用，噴射的養(yǎng)護劑厚度應(yīng)符合有關(guān)要求。2.7.2泵工操作工一定要控制好下灰數(shù)量，保證每層不超過500mm，泵送路線要嚴格按規(guī)定線路施工。振搗工應(yīng)明確自己的職

35、責內(nèi)容，按照泵送路線順序振搗，并控制好振搗時間和振搗間距，嚴防出現(xiàn)漏振或者過振等現(xiàn)象2.7.3砼澆注至離頂面約1500mm時，應(yīng)適當減少砼的用水量或降低水灰比，采用二次振搗，及時做好壓光，防止出現(xiàn)松頂現(xiàn)象。2.7.4嚴格控制原材料，選用細度模數(shù)2.63.0之間的中粗砂；選用級配良好的碎石，所有碎石經(jīng)碎石篩分機處理，并經(jīng)洗車臺二次沖洗，藉此控制碎石含泥量不超過1%；水泥使用優(yōu)質(zhì)水泥。2.7.5摻和優(yōu)質(zhì)粉煤灰，改善砼性能，提高砼內(nèi)在質(zhì)量。2.7.6采用優(yōu)質(zhì)脫模劑和優(yōu)質(zhì)養(yǎng)護器沉箱外壁，擁護劑涂抹均勻并封砼表面。沉箱隔艙采用潮濕養(yǎng)護，養(yǎng)護時間在拆模后立即進行，掩護由專人負責，施工前進行技術(shù)交底。2.7

36、.7雨天施工保護措施，為了保證砼的澆注質(zhì)量，澆注前應(yīng)先了解天氣預(yù)報。爭取在天氣較好的時間澆注砼。大雨時避免砼澆注，若在施工過程中下雨，由豎墻表面較小，進水量不多，可采用海綿吸水的方法，將砼表面的水分吸干，同時嚴格控制水灰比，依照實際情況控制用水量。三、安全管理3.1安全管理計劃（1）成立安全領(lǐng)導小組組長：組員： （2）堅持召開安全例會，周安全生產(chǎn)調(diào)度會制度，做到計劃，布置，檢查，總結(jié)，評比安全工作。班組堅持每周活動日，每天工前會制度，把安全工作做到層層有人抓，處處有人管，一級保一級。（3）本項目配備專職安全員一名，負責工地巡回檢查及崗前檢查，同時做好記錄及工地有關(guān)安全臺賬。（4）做好“三級教育和三新教育”工作，特殊工作作業(yè)人員的教育和持證上崗作業(yè)。（5）進入施工現(xiàn)場，交叉作業(yè)，水上作業(yè)，高空作業(yè)，均嚴格執(zhí)行“三要”、“十不吊”規(guī)定，其中作業(yè)統(tǒng)一信號，專人指揮。（6）做好文明施工，原材料半成品，堆放整齊，機械設(shè)備停放操作有條不紊，做到工完料盡場地清。腳手架平臺搭設(shè)牢固可靠。（7）做好安全用電。電箱有專人負責，配有漏電保護器裝置，電纜線勤檢查，謹防破損漏電。3.2安全技術(shù)交底認真進行安全技術(shù)交底工作，此工作必須在各工序開工前由分項工程負責人以書面形式進行，保證交底工作落實到每個人，確保每人操作人員在施工前掌握本工種、本工序的安全技術(shù)要求。3.3落實制度落實公司安全