SQE工作手冊范本

1、NAVECO采購部SQE工作手冊目錄1 目的和范圍12 引用標準及文件13定義14職責15 管理內容15.1 外購件供應商質量管理概要15.2 NAVECO 對供應商的質量要求15.3 SQE 工作流程25.3.1 供應商質量管理 12 步法25.3.2 選/定點階段供應商質量管理25.3.2.1 項目選點啟動會25.3.2.2 潛在供應商評審25.3.2.2.1 體系內原有供應商的新增同類件35.3.2.2.2 體系外新供應商或體系內原有供應商的新增異類件35.3.2.3 供應商定點推薦35.3.2.3.1 方案評審35.3.3 項目開發(fā)階段供應商質量管理35.3.3.1 先期產(chǎn)品質量策劃（

2、APQP）35.3.3.2 樣件認可35.3.3.3 生產(chǎn)件批準（PPAP）35.3.3.3.1 控制計劃評審45.3.3.4 批量供貨考核/早期生產(chǎn)遏制45.3.3.4.1 批量成熟考核45.3.3.4.2 早期生產(chǎn)遏制45.3.4 批量供貨階段供應商質量管理45.3.4.1 績效監(jiān)控45.3.4.2 質量問題交流與斷點控制45.3.4.3 受控發(fā)運45.3.4.4 新業(yè)務暫停55.3.4.5 重新采購55.3.4.6 重新啟動項目開發(fā)（PPAP 資料的重新遞交）56記錄57附錄58附加說明5引用標準及文件供應商質量管理程序6引用標準及文件：供應商質量要求12引用標準及文件：潛在供應商評審流

3、程13引用標準及文件：技術方案分析指導17引用標準及文件：先期產(chǎn)品質量策劃流程18引用標準及文件：樣件認可流程33引用標準及文件：生產(chǎn)件批準程序40引用標準及文件：批量成熟考核流程57引用標準及文件：早期生產(chǎn)遏制流程63引用標準及文件：供應商業(yè)績監(jiān)控流程68引用標準及文件：供應商違約索賠管理辦法69引用標準及文件：質量問題報告與解決流程70引用標準及文件：受控發(fā)運流程71NAVECO 采購部SQE 工作手冊1 目的和范圍本手冊可作為產(chǎn)品選點/定點、項目開發(fā)和批量供貨階段，SQE的工作指導。2 引用標準及文件供應商質量管理程序供應商質量要求潛在供應商評審流程技術方案分析指導先期產(chǎn)品質量策劃流程樣

4、件認可流程生產(chǎn)件批準程序批量成熟考核流程早期生產(chǎn)遏制流程供應商業(yè)績監(jiān)控流程供應商違約索賠管理辦法質量問題報告與解決流程受控發(fā)運流程3 定義4 職責供應商質量工程師（Supplier Quality Engineer, SQE）負責選/定點、項目開發(fā)和批量供貨階段供應商的質量管理工作。5 管理內容5.1 外購件供應商質量管理概要NAVECO 本著與所有供應商合作、共贏的原則，對所有供應商進行質量管理。從初期的選點階段都后期的批量供貨階段，供應商都必須向 NAVECO 提供零缺陷的零部件。NAVECO 對于供應商的質量管理，體現(xiàn)公平、公正，在該管理程序的規(guī)定下，NAVECO 供應商隊伍將會得到管理

5、與提高，最終達到優(yōu)勝劣汰，合作共贏。5.2 NAVECO 對供應商的質量要求NAVECO 對于所有供應商的質量要求分為供應商一般質量要求與外購件特定質量要求， 供應商一般質量要求規(guī)定了對于供應商的質量/環(huán)境體系、產(chǎn)品策劃、人員培訓等方面的通用性第 22 頁 共 78 頁的要求，詳見供應商質量要求；外購件特定質量要求則規(guī)定了對于零部件的制造工藝、材料和 2級供應商等方面的特定/指定的要求，詳見先期產(chǎn)品質量策劃流程附錄 B。5.3 SQE 工作流程5.3.1 供應商質量管理 12 步法供應商質量管理劃分為“選點/定點”、“項目開發(fā)”及“批量供貨”3個階段，共12個環(huán)節(jié)，依次為： 潛在供應商評審、定

6、點推薦、先期質量策劃（APQP）、樣件認可、生產(chǎn)件批準（PPAP）、批量成熟考核和早期生產(chǎn)遏制、持續(xù)改進、供應商質量業(yè)績監(jiān)控、質量問題交流與斷點控制、受控發(fā)運、新業(yè)務暫停、重新采購，詳見供應商質量管理程序。5.3.2 選/定點階段供應商質量管理選/定點階段的目標是選擇能夠供應合格零部件的供應商。SQE 在該階段的職責是保證所選擇的供應商符合預期的質量要求。5.3.2.1 項目選點啟動會Buyer 召開項目選點啟動會，SQE 參與檢查 SOR 中圖紙規(guī)范和可靠性目標等相關輸入的完整性，若 SOR 中的數(shù)據(jù)不完整或不清晰時，需及時形成書面報告反饋給產(chǎn)品工程部，要求補充和確認。5.3.2.2 潛在供

7、應商評審無論是體系內原有供應商或體系外新供應商，對于新產(chǎn)品項目而言，在正式供貨前都是該項目的潛在供應商。采購部 SQE 根據(jù)外購件開發(fā)的需要，組織對潛在供應商清單上的供應商進行評審工作，確定供應商在質量方面是否具有適宜的資質進行零件開發(fā)及制造，具體流程參見潛在供應商評審流程。5.3.2.2.1 體系內原有供應商的新增同類件對于潛在供應商清單上的體系內原有供應商，如果新開發(fā)的產(chǎn)品與其現(xiàn)供貨產(chǎn)品屬于同類，則需要由 SQE 審核其以往績效，適合的供應商才能收到 Buyer 發(fā)出的報價請求。5.3.2.2.2 體系外新供應商或體系內原有供應商的新增異類件對于潛在供應商清單上的體系外新供應商，或體系內原

8、有供應商，但新開發(fā)的產(chǎn)品與其現(xiàn)供貨產(chǎn)品屬于異類，都需要采購部 SQE 組織對其進行現(xiàn)場過程體系評審（具體評審由質量部質量審核科進行實施），適合的供應商才能收到 Buyer 發(fā)出的報價請求。5.3.2.3 供應商定點推薦SQE 根據(jù)零部件采購計劃，完成對潛在供應商的方案評審并給出定點推薦意見，并在選點推薦表上會簽。5.3.2.3.1 方案評審Buyer 召集 SQE，PE 進行技術評審，針對供應商反饋的技術方案（設計，制造，質量控制， 試驗驗證，進度計劃，改進建議等），需要確保所有在詢價中發(fā)送給供應商的關于技術、質量方面的要求都已得到充分、正確的理解，并且從技術、質量角度出發(fā)，供應商有能力生產(chǎn)出

9、符合要求的產(chǎn)品，具體流程參見技術方案分析指導5.3.3 項目開發(fā)階段供應商質量管理產(chǎn)品項目開發(fā)階段的目標是確保供應商能夠發(fā)展出滿足顧客產(chǎn)品要求的生產(chǎn)過程。SQE 在該階段的職責是協(xié)調和確認供應商所進行的一切活動，都能保證產(chǎn)品和生產(chǎn)過程能夠滿足項目預期的質量目標，時間進度和成本目標。5.3.3.1 先期產(chǎn)品質量策劃（APQP）SQE 主導并推進 APQP 工作，在整個項目開發(fā)階段對供應商的開發(fā)過程進行定期監(jiān)控、風險評估及問題解決，具體流程參見先期產(chǎn)品質量策劃流程。5.3.3.2 樣件認可對于不同狀態(tài)的樣件，SQE 都需要組織進行樣件認可，形成樣件認可報告，具體流程參見樣件認可流程。5.3.3.3

10、 生產(chǎn)件批準（PPAP）工程樣件認可及匹配認可后，SQE 對外購件實施 PPAP，質量保證部對 PPAP 件與 SOR 的符合性進行確認，具體流程參見生產(chǎn)件批準流程。5.3.3.3.1 控制計劃評審在實施 PPAP 的過程中，當供應商的工裝樣件提交通過后，SQE 需要對供應商的制造過程進行風險評估，以確保供應商的制造過程已具備批量生產(chǎn)能力。5.3.3.4 批量供貨考核/早期生產(chǎn)遏制5.3.3.4.1 批量成熟考核在新項目，或現(xiàn)有產(chǎn)能提升或移地生產(chǎn)的情況下，需要對供應商進行產(chǎn)能評估，具體流程參見批量成熟考核流程。5.3.3.4.2 早期生產(chǎn)遏制SQE 推動供應商執(zhí)行早期生產(chǎn)遏制流程，以控制和降低

11、投產(chǎn)初期的質量問題。5.3.4 批量供貨階段供應商質量管理批量供貨階段的目標是供應商的績效監(jiān)控和生產(chǎn)過程控制。SQE 在該階段的職責是確保每個供應商的生產(chǎn)過程不偏離質量目標，當需要時，根據(jù) PDCA的方法，與供應商協(xié)調以進行持續(xù)改進。5.3.4.1 績效監(jiān)控SQE 需要對供應商進行績效監(jiān)控，內容包括：供應商質量信息的維護、分析，供應商績效的評定及對應措施，監(jiān)督供應商的定期確認檢驗，3C 等產(chǎn)品認證的定期更新，質量、環(huán)境等體系認證的更新，以及組織定期控制計劃評審（需要質量審核組的參與），具體流程參見供應商業(yè)績監(jiān)控流程，供應商違約索賠管理辦法。5.3.4.2 質量問題交流與斷點控制如果在工廠零公里

12、和售后發(fā)生質量問題，SQE 需要將問題反饋給供應商，檢查和驗證供應商整改措施的實施情況，具體流程參見質量問題報告與解決流程。質量信息來源包括：進貨檢驗，總裝在線，終檢，Audit，零部件抽檢，售前小分隊，售后， 質量項目，項目調度單等。5.3.4.3 受控發(fā)運PR&R 發(fā)布后仍然不能遏制問題的發(fā)生，SQE 對供應商發(fā)布一級受控發(fā)運，具體參見受控發(fā)運流程。實行一級受控發(fā)運后仍然不能遏制問題的發(fā)生，SQE 對供應商發(fā)布二級受控發(fā)運，具體參見受控發(fā)運流程。受控發(fā)運的退出，必須對供應商實施控制計劃評審。5.3.4.4 新業(yè)務暫停在受控發(fā)運期間停止對該供應商定點新零件。5.3.4.5 重新采購對

13、于實行二級受控發(fā)運后仍然不能遏制問題的發(fā)生，召開會議決定是否取消現(xiàn)有業(yè)務及重新選點。5.3.4.6 重新啟動項目開發(fā)（PPAP 資料的重新遞交）根據(jù) PPAP 的要求，在批量供貨階段如果出現(xiàn)產(chǎn)品，工廠，設備/工裝/生產(chǎn)線，工藝，材料等方面的變更，或者在工裝停止批量生產(chǎn)達到或超過 12 個月以后重新啟用而生產(chǎn)的產(chǎn)品， SQE 需要重新啟動項目開發(fā)，要求供應商重新遞交 PPAP 資料。注意：某些變更（如產(chǎn)品，材料等）可能需要重新選擇供應商。6記錄7附錄8附加說明本手冊由楊旭剛、喬達 編寫本標準由王橋 審定本標準由汪健 批準本標準由采購部 負責解釋引用標準及文件：供應商質量管理程序1 目的和范圍本程

14、序適用于生產(chǎn)材料（或零部件，以下簡稱零件）供應商的質量管理及生產(chǎn)材料（或零部件） 的質量控制。2 引用標準及文件NAVECO/G *-*采購管理控制制度NAVECO/G *-*潛在供應商推薦流程NAVECO/G *-*產(chǎn)品設計控制程序NAVECO/G *-*質 量 手 冊 NAVECO/G *-*供應商評審管理辦法3 定義3.1 一級受控發(fā)運（CSL1, Control Shipping Level 1）指針對已發(fā)生質量問題的零件，根據(jù)該問題的嚴重性及供應商整改的效果, 由 NAVECO公司提出，在原有的控制基礎上，由供應商實施附加控制措施的一種專項質量問題遏制活動。3.2 二級受控發(fā)運（CS

15、L2, Control Shipping Level 2）指針對已發(fā)生質量問題的零件，由 NAVECO 公司根據(jù)該問題的嚴重性及供應商整改的效果,提出在原有的控制基礎上，由供應商及 NAVECO 指定的第二方或第三方實施附加控制措施的一種專項質量問題遏制活動。3.3 潛在供應商評審（PSA, Potential Supplier Assessment）指對潛在供應商的質量體系、過程控制能力、質量業(yè)績表現(xiàn)和服務質量進行系統(tǒng)評價和審議的過程活動。3.4 批量成熟考核(RR, RunRate)指在南京依維柯批量生產(chǎn)前，驗證供應商的實際生產(chǎn)能力是否達到或超過“每天的合同能力”，并排除系統(tǒng)中的不利因素，

16、以保證南京依維柯正式生產(chǎn)順利進行的活動。3.5 樣件指手工樣件、工裝樣件、量試件樣件3.6 開始批量生產(chǎn)（SOP, Start Of Production）指零件完成開發(fā)、通過質量驗收，開始裝用于商品車的節(jié)點。4 職責4.1 采購部負責供應商質量管理，包括零件開發(fā)階段的質量策劃、控制和零件正常投產(chǎn)后的質量問題解決及績效監(jiān)控。4.2 產(chǎn)品工程部負責手工樣件認可。4.3 質量保證部負責零件實物與技術要求一致性的確認；負責供應商過程審核；負責提供零件質量信息。4.4 各相關部門負責提供供應商零件實物質量和服務質量的基礎信息。5 管理內容5.1 供應商質量管理模型：5.1.1 關鍵環(huán)節(jié)：供應商質量管理

17、劃分為“前期策劃和開發(fā)”與“問題解決”兩個階段，共 12 個關鍵環(huán)節(jié)。前期策劃和開發(fā)共六個環(huán)節(jié)，依次為： 潛在供應商評審、定點推薦、先期質量策劃、樣件認可、批量試生產(chǎn)、批量成熟考核和早期生產(chǎn)質量問題遏制。問題解決階段共六個環(huán)節(jié)，依次為：持續(xù)改進、供應商質量業(yè)績監(jiān)控、質量問題交流與斷點控制、受控發(fā)運、重點關注、業(yè)務暫停或退出。5.1.2 輔助流程：供應商管理輔助流程包括“供應商質量要求”，“供應商違約索賠管理辦法”，“供應商審核管理辦法”。5.2 供應商質量要求：SQE 負責確定并傳遞有關外購零件質量的要求及供應商質量體系的一般要求，負責策劃外購零件質量活動并確認其實施。對供應商質量的通用要求見

18、供應商質量要求5.3 潛在供應商評審：采購部 SQE 根據(jù)外購件開發(fā)的需要，組織潛在供應商評審工作，確定供應商在質量方面是否具有適宜的資質進行零件開發(fā)及制造。潛在供應商評審具體要求見潛在供應商評審流程。5.4 定點推薦：5.4.1 SOR 核對：采購部開發(fā)工程師和 SQE 在接到 SOR 時，需核對輸入環(huán)節(jié)中是否有任何數(shù)據(jù)的遺失。SOR 中的數(shù)據(jù)不完整或不清晰時，需形成書面報告反饋給產(chǎn)品工程部，要求補充和確認。5.4.2 方案評審：SQE 需組織相關人員對供應商的技術方案/質量保證進行評審，確定供應商技術方案的適宜性，形成技術評審報告。5.4.3 推薦表會簽：SQE 根據(jù)技術評審狀況，在選點推

19、薦表上會簽意見。5.5 先期質量策劃：5.5.1 接到 SOR 后，SQE 開展 APQP 工作，初步確定外購件質量要求。5.5.2 JPC 定點審批通過后，SQE 組織產(chǎn)品工程部、質量保證部、物流部、供應商召開 APQP 啟動會，確定外購件質量要求、外購件開發(fā)階段所需通過的質控節(jié)點和外購件開發(fā)階段的風險項目， 形成外購件質量要求和APQP 問題清單。SQE 通過 APQP 工作的開展，使得 NAVECO 公司與供應商達成對零件質量要求的一致理解，充分利用/調動資源，有效識別風險并解決。5.5.3 APQP 工作確定了 SQE 在零件開發(fā)階段的工作重點。APQP 的具體要求見先期產(chǎn)品質量策劃流

20、程5.6 工裝樣件認可：SQE 依據(jù)外購件質量要求，組織進行工裝樣件認可，形成工裝樣件認可報告。認可的樣件狀態(tài)可作為后續(xù)生產(chǎn)件的驗收依據(jù)。具體要求見樣件認可流程5.7 生產(chǎn)件批準：SQE 根據(jù)外購件質量要求組織開展生產(chǎn)件批準工作。質量保證部對零件與 SOR 的符合性進行確認。生產(chǎn)件批準具體要求見生產(chǎn)件批準程序。除下述情況外，未批準的零件不得用于裝車生產(chǎn)。5.7.1 訂單更改專用件通過樣件認可后，不需進行 PPAP 及 RUNRATE，即可投入生產(chǎn)使用（SOP）。5.8 批量成熟考核和早期質量問題遏制5.8.1 SQE 針對零件的量產(chǎn)綱領，根據(jù)外購件質量要求，對供應商產(chǎn)能及工業(yè)能力進行考核， 形

21、成產(chǎn)能總結表。具體要求見批量成熟考核流程5.8.2 針對零件和供應商的具體情況，SQE 啟動早期質量問題遏制流程，以控制/降低外購件投產(chǎn)早期的質量問題。具體要求見早期生產(chǎn)遏制流程5.8.3 SQE 依據(jù)公司項目計劃,接受、分析量試反饋單，并視情況提出是否免檢建議。具體要求見進貨檢驗免檢管理辦法。5.9 零件經(jīng)質量保證部認可后方可進入 SOP5.9.1 訂單更改專用件通過樣件認可后，可直接投入商品車生產(chǎn)使用（SOP）。5.9.2 批量零件（綱領1200 件/年）經(jīng)過生產(chǎn)件批準后，可投入商品車生產(chǎn)使用（SOP）。5.9.3 批量零件（綱領>1200 件/年）經(jīng)過批量成熟考核后，可投入商品車生

22、產(chǎn)使用（SOP）。5.9.4 其他經(jīng)產(chǎn)品平臺同意的情況。5.10 持續(xù)改進：質量保證部質量工程師和采購部 SQE 負責適時對供應商進行評審，以確定供應商的質量保證能力，發(fā)現(xiàn)改進機會。供應商評審具體要求見供應商評審管理辦法。MQE 負責接收、搜集、發(fā)現(xiàn)外購件質量改進/供應商質量能力提升的信息和機會，并開展具體活動推動供應商進行持續(xù)改進。具體要求見供應商業(yè)績監(jiān)控流程5.11 供應商質量業(yè)績監(jiān)控及考核5.11.1 MQE 按供應商業(yè)績監(jiān)控流程對供應商質量業(yè)績進行監(jiān)控，并建檔管理。5.11.2 供應商零件實物質量業(yè)績監(jiān)控主要關注：PPM、質量問題報告、受控發(fā)運、過程審核、零件實物審核、售后三包等。5.

23、11.3 供應商服務質量業(yè)績監(jiān)控主要關注：反饋的延遲、拒絕回復、虛假的回復（虛假資料的提交）、信息溝通的嚴重遲滯、交付延遲（包含質量原因和其他原因的延遲）等。5.11.4 供應商業(yè)績考核：MQE 按供應商違約索賠管理辦法對供應商實物質量/服務質量問題提出賠償要求。5.12 質量問題交流：MQE 按質量問題報告與解決流程啟動質量問題處理流程并負責關閉。質量問題報告必須書面計入供應商質量檔案。5.13 受控發(fā)運：根據(jù)質量問題的嚴重程度，MQE 按受控發(fā)運流程啟動受控發(fā)運流程并通知相關部門。5.14 重點關注：5.14.1 重點關注的質量問題包含：受控發(fā)運不能得到有效遏制的問題和公司指定的需關注的問

24、題；5.14.2 重點關注的質量問題由 MQE 負責啟動相關處理流程，由相關責任人負責跟蹤，并形成書面文件。重點關注質量問題的關閉由 MQE 負責。5.15 業(yè)務暫?；蛲顺觯?.15.1 MQE 根據(jù)質量狀況，向采購工程師提出暫停新業(yè)務/退出現(xiàn)有業(yè)務的要求或建議。5.15.2 業(yè)務暫?；蛲顺鲇刹少徆こ處焼訉嵤?。6 記錄無7 附錄附錄 A 相關子流程清單8 附加說明本標準由喬達起草本標準由*審核本標準由*審查本標準由*審定本標準由*批準本標準由采購部負責解釋附錄 A 相關子流程清單序號名稱備注1潛在供應商評審流程2先期產(chǎn)品質量策劃流程3樣件認可流程4生產(chǎn)件批準程序5批量成熟考核流程6早期生產(chǎn)遏

25、制流程7供應商業(yè)績監(jiān)控流程8質量問題報告與解決流程9受控發(fā)運流程10供應商違約索賠管理辦法11供應商質量要求引用標準及文件：供應商質量要求暫無引用標準及文件：潛在供應商評審流程1 目的和范圍本文件適用于零部件潛在供應商的質量、技術篩選活動，以確定潛在供應商是否具有適宜的資質開發(fā)和生產(chǎn)某一特定零件。2 引用標準及文件NAVECO G/06*-*生產(chǎn)采購流程NAVECO G/06*-*潛在供應商推薦流程NAVECO G/06*-*采購委員會決策程序NAVECO G/*-*供應商審核管理辦法NAVECO G/06*-*供應商業(yè)績監(jiān)控流程3 定義無4 職責4.1 采購部負責組織潛在供應商評審活動，并對

26、潛在供應商業(yè)績狀況進行評價。4.2 質量保證部負責潛在供應商現(xiàn)場評審。5 管理內容5.1 潛在供應商評審的啟動：采購工程師根據(jù)零件開發(fā)需要，編制潛在供應商推薦表，與供應商基本信息調查表一同傳遞至 SQE。SQE 依據(jù)經(jīng)審批的潛在供應商推薦表啟動潛在供應商評審活動。5.2 現(xiàn)場審核：SQE 根據(jù)具體狀況，確定是否進行現(xiàn)場審核，明確潛在供應商評審表上相應項目，并傳遞至相關人員。5.2.1 、下述情況時由質量保證部進行現(xiàn)場評審A、合格供應商名錄外的潛在供應商。B、合格供應商名錄內的潛在供應商，但一年內未供應同類別產(chǎn)品。5.2.2 、除上條款情況外，SQE 可根據(jù)零件重要程度、供應商等級狀況、其他產(chǎn)品

27、開發(fā)狀況等， 確定對潛在供應商是否進行現(xiàn)場評審。在此情況下，現(xiàn)場評審由采購部 SQE 或質量保證部實施。5.2.3 、現(xiàn)場審核實施：評審人員于 15 日內完成評審（潛在供應商評審表上另有要求除外），形成評審報告，經(jīng)相應部門經(jīng)理批準后，交付采購部 SQE。評審要求及評審報告標準版式參見供應商評審管理辦法。5.2.4 本程序中的評審報告和潛在供應商評審表僅對所評審類別產(chǎn)品有效。5.2.5 、評審報告有效期 1 年，若 1 年內該供方未實施該類別產(chǎn)品開發(fā)，該評審結果自動失效。5.3 MQE 對 1 年內曾供貨供應商的供應商質量信息進行整理，并確定潛在供應商評審表中相應項目的具體數(shù)值，給出評價意見。5

28、.4 SQE 確定供應商的質量體系狀況、前次現(xiàn)場審核狀況或本次現(xiàn)場審核狀況，并在潛在供應商評審表上簽字確認。5.5 SQE 在潛在供應商評審表上提出該供應商是否供采購工程師進行詢價的意見，由 SQE 和MQE 科長審批后交采購工程師。6 記錄編號名稱保存時間保存地點6.1 R06-*潛在供應商評審表3 年3 年7、附錄附錄 AR06-*潛在供應商評審表8、附加說明本標準由喬達起草本標準由*審核本標準由*審查本標準由*審定本標準由*批準本標準由*負責解釋附錄 A R06-*潛在供應商評審表潛在供應商評審表車型：供 應 商：對應推薦表號：件號零件名稱SOR 號/圖號-版本號一、供應商質量體系： T

29、S16949 ISO9000VDA 其他 SQE：二、審核情況 需要現(xiàn)場評審 不需要現(xiàn)場評審評審人員： 期望評審時間： 擬定：審核：現(xiàn)場審核情況： 合格 不合格SQE:前次審核結果： 合格 不合格SQE ：三、供應商績效表現(xiàn) 合格 不合格說明： PPM: 6 個月PPM 均值及數(shù)值PPM: 6 個月PPM 均值及數(shù)值（典型類似產(chǎn)品）PR&R：6 個月內發(fā)生數(shù)現(xiàn)存未關閉數(shù)：CLS1/CLS2: 6 個月內發(fā)生數(shù)現(xiàn)存未關閉數(shù)：MQE:四、評審結論： 同意推薦 不同意推薦特別推薦（不推薦）說明：編制（SQE）：SQE/MQE 科長：引用標準及文件：技術方案分析指導暫無引用標準及文件：先期產(chǎn)品

30、質量策劃流程1目的和范圍適用于所有生產(chǎn)用零件的開發(fā)階段質量策劃，說明了開發(fā)階段各質量控制流程開展順序、取舍原則和相互關系。2 引用標準及文件NAVECO G/*樣件認可流程NAVECO G/*生產(chǎn)件批準程序NAVECO G/*批量成熟考核流程NAVECO G/*采購管理控制制度NAVECO G/*供應商質量管理程序NAVECO G/*潛在供應商評審流程NAVECO G/*產(chǎn)品設計控制程序NAVECO G/*早期生產(chǎn)遏制流程3 定義3.1 先期產(chǎn)品質量策劃（APQP，Advanced Product Quality Plan） 指在零件開發(fā)過程中進行的質量策劃和監(jiān)控活動。3.2 外購件質量要求（

31、MQR，Material Quality Requirements）指 SQE 根據(jù) SOR 代表 NAVECO 公司向供應商提出的零件驗收、過程參數(shù)、質量指標等方面的要求。4 職責4.1 采購部負責組織 APQP 工作。4.2 產(chǎn)品工程部負責手工樣件認可。4.3 質量保證部負責零件實物與 SOR 符合性的判定和確認，負責確認實物驗收要求。4.4 物流部負責物流方案的確認。5 管理內容5.1 SQE收到SOR或產(chǎn)品開發(fā)計劃后，啟動APQP工作。5.2 理解SOR：SQE收到SOR后，需核對SOR并進行理解與分析，對（可能）存在問題的項目提出書面報告，反饋給產(chǎn)品工程部，要求確認或修改。5.3 S

32、QE根據(jù)SOR，提出零件實物和過程的質量要求，編制外購件質量要求（須經(jīng)質量保證部會簽），發(fā)相應BUYER，作為詢價、談判和實物驗收的依據(jù)。外購件質量要求需包含的項目如下：5.3.1 NAVECO公司驗收零件的環(huán)節(jié)（手工樣件認可、工裝樣件認可、生產(chǎn)件批準、批量成熟考核、早期生產(chǎn)遏制環(huán)節(jié)的選擇）；5.3.2 零件實物驗收（供應商的驗收和NAVECO公司驗收）的檢測項目，具體文件為：標注了檢測項目的圖紙、認可時檢測項目列表和正常供貨時檢測項目列表；5.3.3 供應商零件交付（樣件認可交付和正常生產(chǎn)交付）時所需提供的文件；5.3.4 供應商生產(chǎn)過程控制要求；5.3.5 零件所處階段。5.4 APQP關

33、鍵步驟外購件質量要求中確定了具體外購件開發(fā)階段質量控制的關鍵步驟。零件需通過工裝樣件認可、試裝驗證、批量成熟考核（適用時）、生產(chǎn)件批準后方可進入投產(chǎn)狀態(tài)，用于生產(chǎn)。訂單更改專用零件通過樣件認可后即可用于生產(chǎn)。5.4.1 采購部根據(jù)模型樣車的評審結論和功能樣車的試制計劃，啟動工裝樣件的采購和工裝樣件認可工作。5.4.2 采購部根據(jù)功能樣車評審結論和生產(chǎn)準備計劃，啟動生產(chǎn)件的采購和生產(chǎn)件批準工作。5.4.3 采購部根據(jù)零件量產(chǎn)綱領，啟動批量成熟考核工作，并于項目要求的最終產(chǎn)品和過程認可節(jié)點前完成。5.4.4 采購部在啟動任一階段工作時，需核對前一階段的輸出是否完整。如不完整，需在當前階段將必要信息

34、/工作補充完整。5.5 APQP問題清單。5.5.1 SQE于定點完成后組織產(chǎn)品工程部、質量保證部、物流部、供應商和BUYER召開APQP 啟動會，對供應商提交的APQP檢查清單、外購件項目進度計劃和項目進展情況進行評審，形成APQP問題清單,并更新外購件質量要求。5.5.2 APQP問題清單來源于:A、APQP檢查清單否定項B、潛在供應商評審報告C、手工樣件認可報告5.5.3 更新后的外購件質量要求和APQP問題清單需發(fā)放至產(chǎn)品工程部、質管部、供應商和BUYER。5.6 SQE根據(jù)外購件質量要求、項目進度計劃表、APQP問題清單對外購件開發(fā)的過程進行監(jiān)控和協(xié)調，并向采購部項目管理員匯報開發(fā)進

35、展情況和APQP問題風險狀況。5.7 樣件認可：具體要求參見樣件認可流程。5.7.1 產(chǎn)品工程部對手工樣件進行認可，并出具報告。5.7.2 SQE負責組織工裝樣件和PPAP件的樣件認可工作。5.7.3 質量保證部對零件實物與SOR的一致性進行確認。5.7.4 工裝樣件不符合SOR時，需改進零件或修改SOR后重新進行認可。5.7.5 訂單更改專用件的認可流程原則上按工裝樣件認可流程執(zhí)行。訂單更改專用件的樣件認可僅對單批次有效。訂單更改專用件的APQP工作以通過樣件認可為結束標志。5.8 生產(chǎn)件批準和批量成熟考核：5.8.1 生產(chǎn)件批準和批量成熟考核工作按外購件質量要求開展，具體要求見生產(chǎn)件批準流

36、程和批量成熟考核流程。根據(jù)具體零件的量產(chǎn)綱領，生產(chǎn)件批準工作和批量成熟考核工作可同時進行。5.8.2 除下述情況外，零件需經(jīng)過生產(chǎn)件批準后，方可投入生產(chǎn)使用。A、訂單更改專用件通過樣件認可后，可直接投入生產(chǎn)使用（SOP）。 B、零件通過工裝樣件認可后，可用于功能樣車的制造。C、其他經(jīng)項目管理小組同意不經(jīng)生產(chǎn)件批準可直接投入使用的零件。5.8.3 SQE按外購件質量要求啟動早期生產(chǎn)遏制流程。5.9 APQP結束點批量生產(chǎn)零件的APQP工作以通過生產(chǎn)件批準為結束標志。6 記錄編號名稱保存期保存地點6.1 R06-*外購件質量要求零件停用后 1 年采購部6.2 R06-*APQP 問題清單投產(chǎn)（或零

37、件裝用）后 1 年采購部6.3 R06-*外購件項目進度計劃表投產(chǎn)（或零件裝用）后 1 年采購部6.4 R06-*APQP 檢查清單投產(chǎn)（或零件裝用）后 1 年采購部7 附錄附錄 A產(chǎn)品先期質量策劃流程附錄 BR06-*外購件質量要求附錄 CR06-*APQP 問題清單附錄 DR06-*外購件項目進度計劃附錄 ER06-*APQP 檢查清單8 附加說明本標準由喬達起草本標準由*審核本標準由 * 審查本標準由 * 審定本標準由 * 批準本標準由*負責解釋NAVECO 采購部SQE 工作手冊附錄 A：產(chǎn)品先期質量策劃流程第 23 頁 共 78 頁NAVECO 采購部SQE 工作手冊附錄 BR06-

38、*外購件質量要求外購件質量要求編號：本表描述了為保證質量供應商必須達到的要求，這些要求可能不包含在圖紙中，也 可能是圖紙要求的強調。除非本文件中聲明，供應商提供的零件/制造零件的過程必須滿 足NAVECO公司供應商質量要求。件號/名稱圖紙?zhí)?版本號SOR編號零件階段手工件工裝件PPAP件NAVECO公司產(chǎn)品驗收階段手工樣件認可工裝樣件認可PPAP（含PPAP件認可） 批量成熟考核 早期生產(chǎn)遏制需檢測項目（含認可時檢測項目要求和正常供貨時產(chǎn)品檢測要求）尺寸測量 材質檢查 性能檢查詳見標注了檢測項目的圖紙、檢測項目列表（區(qū)分首次工裝樣件）樣件數(shù)量：提交時間： 是否免費：實驗室資質證明外觀批準報告質

39、量指標設計及過程要求必須使用的結構指定的下級件供應商指定的材料性能試驗報告實驗室其他要求編制：質保部會簽：審核：第 24 頁 共 78 頁NAVECO 采購部SQE 工作手冊第 26 頁 共 78 頁附錄 CR06-*APQP 問題清單APQP 問題清單編號：零件件號：零件名稱：圖號/版本：序號創(chuàng)建日期來源/問題描述嚴重度責任人采取的措施/現(xiàn)狀預計關閉日期所處狀態(tài)編制：附錄 DR06-*外購件項目進度計劃NAVECO 采購部SQE 工作手冊附錄 ER06-*APQP 檢查清單APQP 檢查清單第 35 頁 共 78 頁本會議旨在建立雙方在對零件、材料的所有要求方面的一致理解。下表包含于 AIA

40、GAPQP手冊。其目的在于確保先期質量策劃活動按進度展開，并明確顧客關于零件認可，零件獲取，質量，包裝，計劃和工裝方面的信息。本文件應在 APQP 啟動會議前由供應商填寫完成并提交給SQE。供應商制造場所零件號/零件名稱圖紙?zhí)?版本號 第一部分顧客要求 1， 供方是否理解所有顧客的零件 、材料的應用和最終用途？ 是否理由：2，供方是否有關于項目進度的最新信息（如：圖紙發(fā)放，系列樣件，匹配，試生產(chǎn)，開始正式生產(chǎn)）？與供方評審項目節(jié)點。是否理由：關鍵項目節(jié)點日期關鍵項目節(jié)點日期3 供方是否有并理解TS16949，F(xiàn)MEA，SPC，MSA，PPAP，APQP？ 是否理由：是否4 供方是否提供 RFQ

41、 文件包中的外購件質量要求中列出的所有信息？ 理由：是否5 供應商是否有并理解采購框架協(xié)議中的各項要求? 理由：6 是否要求重復使用料箱？是否理由：是否7 包裝方面的問題是否已解決？ 理由：8 供方是否能用清潔的隔板、料箱放置產(chǎn)品？是否理由：第二部分產(chǎn)品設計、開發(fā)是否9. 供應商是否有所有的最新圖紙和技術規(guī)范（要求聲明，分系統(tǒng) SOR，零件 SOR，標準）？（重點?。┱f明獲取計劃：10. 如 SOR 中要求，是否提供了分析開發(fā)驗證計劃？是否說明計劃日期：11. 如果需要進行數(shù)模信息的交換，是否建立了相關的溝通渠道？是否理由：是否12. 如果 NAVECO 負責設計，供方是否和 NAVECO 工

42、程師一起進行了 DFMEA 的評審？指定計劃日期：13. 如果供應商負責設計，是否進行了 DFMEA 是否采取措施以降低高RPN？是否與 NAVECO 工程師一起進行了相關評審？是否指定計劃日期：是否14. 如果供應商負責系統(tǒng)開發(fā)、生產(chǎn)，是否已完成系統(tǒng) FMEA 并進行了評審？指定計劃日期：是否15. 供應商是否進行了設計評審并與 NAVECO 產(chǎn)品工程師一起進行評審？ 如為否，原因： 如為是，設計評審是否已被工程批準，適當時圖紙、規(guī)范是否已作相應修改？是否 如否，指定計劃：16. KPC 是否已識別并包含在圖紙、規(guī)范中？供應商是否明確 KPC？供應商計劃的過程是否能滿足 KPC 的能力要求？

43、是否理由：17. 供應商是否理解其與其它件相配合的關鍵尺寸對顧客使用的影響?是否列出所有已知的配合：18. 有無樣件要求?是否在下面空格中列出：客戶要求樣件提交日期數(shù)量供應商承諾日期說明19. 供應商是否理解手工樣件、OTS、PPAP 樣件的要求?是否說明：20. 是否將開發(fā)適當?shù)臉蛹?、試生產(chǎn)和生產(chǎn)階段的控制計劃？ 是否說明：21. 是否明確了 KPC 和 KCC 的控制方法？ 是否說明：如否，說明控制關鍵特性的過程（KPC 和 KCC）說明：22. 根據(jù) SOR，供方需要進行多少工作量的設計和/或試驗？第三部分過程設計/開發(fā)23. 供應商是否理解 APQP 項目計劃中的各個項目？ 是否說明：

44、24. 供應商是否針對這些零件填寫了 APQP 進度表？ 是否說明：25. APQP 要求 4 次供應商項目評審。除了這 4 次評審外，說明你的計劃報告頻次: 26. 是否初步完成下列初始文件？過程流程圖如否是否說明完成日期： 過程 FMEA是否說明完成日期： 控制計劃是否說明完成日期： 27. 在 PFMEA 時是否考慮防錯并包括在報價中？是 否如否，說明達成質量要求的計劃： 28. 生產(chǎn)該產(chǎn)品是否需要新設備、工裝 、檢具、特殊工裝或試驗設備? 是否說明：評審工裝和檢具價格分解表 同RFQ 中表。29. 供應商是否已制定了關于廠房的新建/擴建/遷移的計劃，包括相關的分供方？ 是否說明：30.

45、 NAVECO 對 PPAP 初始能力研究的要求是 Cpk 或 Ppk1.67 (參考 AIAG PPAP 手冊)。要達到此要求，是否需要對圖紙、材料規(guī)范或過程控制計劃作修改？是否說明：31. 供應商是否已確認其分供方，包括直接采購方，將完成下列工作：. APQP是否說明：. PPAP 是否說明：.按節(jié)拍生產(chǎn)（批量成熟考核）是否說明：第四部分PPAP（生產(chǎn)件批準程序）32. 工裝制造周期33. 完成工裝（首件生產(chǎn)出）到PPAP 提交需要多少時間？34. 在 PPAP 批準后，是否再需要一段時間才能滿足報價工裝能力？否是說明：35. 供應商是否理解PPAP 完全批準的要求？是否說明：36. 定義

46、在 PPAP 文件提交時需提交的樣品數(shù)。樣品總數(shù)每個型腔樣品數(shù)型腔數(shù) 是否37. 試生產(chǎn)樣件（包括預試生產(chǎn)，如適用）是否需要由 100%工裝生產(chǎn)？ 說明：38. 供應商是否理解早期生產(chǎn)遏制程序？是否說明：是39. 供應商是否理解早期生產(chǎn)遏制的退出準則？ 否說明：與按節(jié)拍生產(chǎn)（批量成熟考核）有關的問題40. 填入下列能力信息: A 每日合同產(chǎn)能B. 要求的工裝套數(shù). 要求的機器/生產(chǎn)線/生產(chǎn)區(qū)域數(shù)CD. 每套工裝的能力E. 每日工作時間數(shù)F. 每日班數(shù)G. 每周工作日數(shù)是否41. 批量成熟考核 通常在正式生產(chǎn)前 2 周。供應商是否理解按節(jié)拍生產(chǎn)的要求？ 說明：是否42. 供應商是否有按節(jié)拍生產(chǎn)所

47、需的全部文件？ 說明：是否43. 是否計劃安排一個分階段的按節(jié)拍生產(chǎn)？ 說明：44. 說明按節(jié)拍生產(chǎn)（批量成熟考核）需要進行的時間:45. 供應商是否知道當問題在 NAVECO 生產(chǎn)線發(fā)生時的相關程序？（PR&R，CS1、CS2，停止新業(yè)務/現(xiàn)有業(yè)務退出）是否說明：第五部分供應商質量表現(xiàn)46. 供應商的 PPM 表現(xiàn)?47. 供應商有無零件目前在控制發(fā)運？ 是否說明：48. 供應商有無未關閉的 PR&R？ 是否說明：49. 供應商是否開發(fā)了滿足項目目標的質量計劃？是否在制定防錯計劃的同時進行了相似產(chǎn)品的能力研究、數(shù)據(jù)分析，并將記錄保存在計劃中？是否說明：日期Naveco 參加人供應商參加人SQE質量經(jīng)理Buyer項目經(jīng)理產(chǎn)品工程師產(chǎn)品工程師引用標準及文件：樣件認可流程1 目的和范圍本文件適用于樣件與 SOR(