十萬(wàn)方大型儲(chǔ)罐倒裝工程施工組織設(shè)計(jì)方案

1、 . . . 目目 錄錄一編制說(shuō)明一編制說(shuō)明 2 2二、編制依據(jù)二、編制依據(jù) 2 2三、工程概況三、工程概況 2 2四、施工準(zhǔn)備四、施工準(zhǔn)備 4 4五、施工程序和方法五、施工程序和方法 5 5六六. .施工技術(shù)組織措施施工技術(shù)組織措施 3838七、資源需求計(jì)劃七、資源需求計(jì)劃 5151 . . . 2 / 58八施工進(jìn)度計(jì)劃表八施工進(jìn)度計(jì)劃表 5757一編制說(shuō)明一編制說(shuō)明獨(dú)山子千萬(wàn)噸煉油與百萬(wàn)噸乙烯項(xiàng)目50 萬(wàn)立方米原油商業(yè)儲(chǔ)備庫(kù)罐體制安工程中，包含 6 臺(tái) 10X104m3雙盤(pán)浮頂油罐 T-001006。本方案是為其中 T-001 和 T-004 兩臺(tái)設(shè)備施工而編制的。施工主要包括罐底、罐壁

2、、浮頂、附件的制作安裝。為提高施工安全性，保證施工質(zhì)量和進(jìn)度，罐體安裝將采用倒裝法施工，使用液壓頂升裝置對(duì)罐壁進(jìn)行提升；罐底板、罐壁板焊接均采用自動(dòng)焊。結(jié)合工程的具體情況，特編制此施工方案，以保證給用戶(hù)提供精品工程。二、編制依據(jù)二、編制依據(jù)1. 設(shè)計(jì)文件與圖紙資料2. 國(guó)家與行業(yè)規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)API650 鋼制焊接油罐 GB50128-2005立式筒形鋼制焊接儲(chǔ)罐施工與驗(yàn)收規(guī)GB/T8923-1988涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)SH3530-2001石油化工立試圓筒形鋼制儲(chǔ)罐施工工藝標(biāo)準(zhǔn)GB50236-98現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工與驗(yàn)收規(guī)GB50235-97工業(yè)金屬管道工程施工與驗(yàn)收規(guī)47

3、08-2000鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定 . . . 3 / 584744-2000鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試板的力學(xué)性能檢驗(yàn)/T4709-2000鋼制壓力容器焊接規(guī)程/4730-2005承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)GB50341-2003立式圓筒形鋼制焊接油罐設(shè)計(jì)規(guī)GB19189-2003壓力容器用調(diào)質(zhì)高強(qiáng)度鋼板GB50205-2001鋼結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)三、工程概況三、工程概況1工程簡(jiǎn)介工程名稱(chēng)：獨(dú)山子千萬(wàn)噸煉油與百萬(wàn)噸乙烯項(xiàng)目50 萬(wàn)立方米原油商業(yè)儲(chǔ)備庫(kù)罐體制安工程建設(shè)地點(diǎn)：克拉瑪依市獨(dú)山子區(qū)竣工日期：在 2007 年 9 月 30 日竣工施工容：10X104m3雙盤(pán)浮頂油罐 T-001、T-004 的罐

4、體制作安裝（含外附件安裝） 。其主要參數(shù)如下：儲(chǔ)罐規(guī)格基本參數(shù)儲(chǔ)罐規(guī)格基本參數(shù)公稱(chēng)容積（m3）徑（mm）高度（mm）材質(zhì)設(shè)計(jì)溫度設(shè)計(jì)壓力介質(zhì)重量（單臺(tái)）（kg）10000080,00021800Q235-B16MnR12MnNiVR常溫常壓原油2122881罐體主要材質(zhì)罐體主要材質(zhì)壁 板名稱(chēng)第 1 帶第 2 帶第 3 帶第 4 帶第 5 帶第 6 帶第 7 帶第 8、9帶規(guī)格=32=28=21.5=18.5=15=12=12=12材質(zhì)12MnNiVR12MnNiVR-SR12MnNiVR12MnNiVR12MnNiVR12MnNiVR12MnNiVR16MnRQ235-B . . . 4 /

5、58底板名稱(chēng)邊緣板中幅板浮頂接管其他規(guī)格=20=12材質(zhì)12MnNiVRQ235-BQ235-B20Q235-B2現(xiàn)場(chǎng)情況根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)施工條件，為提高工作效率和質(zhì)量，油罐的預(yù)制和安裝分為兩部分進(jìn)行。儲(chǔ)罐的預(yù)制工作全部在距離施工現(xiàn)場(chǎng) 3 公里的預(yù)制廠完成后，再運(yùn)往儲(chǔ)罐施工現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行安裝。四、施工準(zhǔn)備四、施工準(zhǔn)備1 1施工現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備施工現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備1.1 在距離儲(chǔ)罐施工現(xiàn)場(chǎng) 3 公里，設(shè)有我公司預(yù)制加工廠，配套設(shè)施齊全，完全可以滿(mǎn)足現(xiàn)場(chǎng)安裝的前期預(yù)制工作。1.2 同施工現(xiàn)場(chǎng)保持聯(lián)絡(luò)，與時(shí)了解現(xiàn)場(chǎng)基礎(chǔ)、施工場(chǎng)地完成情況，進(jìn)駐現(xiàn)場(chǎng)前做充分準(zhǔn)備。1.3 要求施工現(xiàn)場(chǎng)臨時(shí)施工、用電設(shè)施完備，要保證水、電和道路暢通；保

6、證施工現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)地平整。1.4 合理安排、設(shè)置施工指揮部辦公室、休息室、作業(yè)工棚與平臺(tái)、大型機(jī)具與材料的堆放場(chǎng)；1.5 現(xiàn)場(chǎng)臨時(shí)用水、電線(xiàn)路布置要安全、明確。在過(guò)道處做深埋或高架，做好防護(hù)措施。2 2施工技術(shù)準(zhǔn)備施工技術(shù)準(zhǔn)備首先熟悉掌握施工圖紙與設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)的容，對(duì)設(shè)計(jì)提出的施工驗(yàn)收規(guī)的具體條款清楚掌握；與時(shí)提出影響施工的問(wèn)題，做好記錄并盡快反映給設(shè)計(jì)與甲方；準(zhǔn)備施工技術(shù)交底，下發(fā)給工人，具備全面開(kāi)工條件。 選派參加過(guò)同類(lèi)工程的管理人員、技術(shù)員負(fù)責(zé)項(xiàng)目的管理者，以曾參加過(guò)丹、65113 工程、吉化煉油廠等儲(chǔ)罐施工的技術(shù)工人做施工中的主體力量，確保工程質(zhì)量。 . . . 5 / 583.質(zhì)量目標(biāo) 單位

7、工程一次驗(yàn)收合格率100%； 單位工程優(yōu)良率大于92%； 單位工程觀感質(zhì)量得分率達(dá)到90%； 質(zhì)量回訪(fǎng)滿(mǎn)意率達(dá)到100%。3.1 工程質(zhì)量目標(biāo)分解a)材料正確使用率 100%；b)立縫自動(dòng)焊接一次合格率98%， 橫縫自動(dòng)焊接一次合格率96%， 手工焊接一次合格率98%；c)設(shè)備清潔率 100%；五、施工程序和方法五、施工程序和方法1 1施工程序施工程序1.11.1 施工程序流程圖施工程序流程圖 . . . 6 / 582 2施工方法施工方法2.12.1 施工組織施工組織2.1.1 預(yù)制工作包括：罐底板、壁板、罐體附件、浮頂與其附件的制作。按程序預(yù)制完成后運(yùn)往儲(chǔ)罐施工現(xiàn)場(chǎng)。2.1.2 此油罐安裝

8、采用倒裝法施工，壁板的焊接：環(huán)縫采用橫焊埋弧自動(dòng)焊，立縫采用氣電立焊；底板采用埋弧自動(dòng)焊。罐壁的提升使用液壓頂升裝置進(jìn)行。罐壁側(cè)焊道打磨采用焊道自動(dòng)打磨機(jī)。2.22.2 材料驗(yàn)收材料驗(yàn)收2.2.1 建造罐所用的材料和附件必須具有質(zhì)量合格證明書(shū)。當(dāng)對(duì)質(zhì)量合格證明書(shū)有疑問(wèn)時(shí)，應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，合格后方可使用。2.2.2 罐體所用鋼板要按照供應(yīng)商提供的材料記錄，對(duì)鋼材的尺寸、數(shù)量、爐批號(hào)與鋼板編號(hào)進(jìn)行核查，外表不允許有裂紋、氣孔、重皮、結(jié)疤、夾渣、劃傷、損傷等缺陷。2.2.3 12MnNiVR 鋼板必須按爐批號(hào)對(duì)其化學(xué)成分進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，每爐批號(hào)且每臺(tái)罐至少?gòu)?fù)驗(yàn)一。試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合表 2.2.3 規(guī)定。表表 2.

9、2.32.2.3 12MnNiVR12MnNiVR 鋼板的化學(xué)成分（熔煉分析鋼板的化學(xué)成分（熔煉分析% %） . . . 7 / 58CSiMnPSMoVNiCr0.080.140.150.551.01.60.0150.0080.300.020.060.400.302.2.4 12MnNiVR 鋼板必須進(jìn)行力學(xué)性能復(fù)驗(yàn)，每臺(tái)罐的每一層壁板至少?gòu)?fù)驗(yàn) 2。試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合表 2.2.4 規(guī)定。表表 2.2.412MnNiVR2.2.412MnNiVR 鋼板的力學(xué)性能鋼板的力學(xué)性能-20()夏比（橫向）沖擊力（V 型缺口）冷彎實(shí)驗(yàn)屈服強(qiáng)度R E1MPa抗拉強(qiáng)度R mMPa伸長(zhǎng)率(%)三個(gè)平均（J）單個(gè)

10、最低（J）試樣尺寸mm缺口尺寸mmb=2a，180490610-7301880561010552d=3t2.5.5 12MnNiVR 鋼板應(yīng)逐進(jìn)行超聲波檢測(cè)復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合/T4730.3-2005承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)中規(guī)定的級(jí)合格。2.2.5 焊接材料2.2.5.1 根據(jù)設(shè)計(jì)文件與焊接工藝選擇焊接材料。焊接材料（焊條、焊絲與焊劑等）應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)，并具有質(zhì)量合格證明書(shū)。高強(qiáng)鋼用焊材應(yīng)采用低氫型，其熔敷金屬的擴(kuò)散氫含量不應(yīng)超過(guò) 3ml/100g.2.32.3 預(yù)制加工預(yù)制加工2.3.1 一般要求油罐在預(yù)制加工過(guò)程中，所采用的加工方法不得影響材料的機(jī)械性能和化學(xué)成份。2.3.1.1 坡口加工與檢

11、查焊接接頭的坡口加工采用氣割或機(jī)械切割，氣割或機(jī)械切割，氣割坡口表面粗糙Ra50m; 平面度 B0.04t（t 為板厚，mm） ，且小于 1mm，坡口處的熔渣、氧化皮、硬化層應(yīng)清除干凈，坡口表面不得有夾渣、分層、裂紋等缺陷存在。厚度為 32mm、28mm 的 12MnNiVR 板和罐底邊緣板應(yīng)在下料后的兩側(cè)坡口 100mm 圍進(jìn)行超聲檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果應(yīng)符合/T4730.3-2005承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)中規(guī)定的級(jí)合格。 . . . 8 / 58弓形邊緣板對(duì)接接頭間隙罐底邊緣板之間對(duì)接焊縫坡口表面、底層罐壁和第二層罐壁的坡口表面應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果應(yīng)符合/T4730.3-2005承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)中規(guī)

12、定的級(jí)合格。坡口檢查合格之后，在表面涂刷可焊性防銹漆。2.3.1.2 鋼板表面局部減薄量、劃痕深度與鋼板實(shí)際負(fù)偏差之和，不應(yīng)大于相應(yīng)鋼板標(biāo)準(zhǔn)允許負(fù)偏差值。2.3.1.3 所有的預(yù)制構(gòu)件在保管、運(yùn)輸與現(xiàn)場(chǎng)堆放時(shí)應(yīng)采取防變形、損傷和銹蝕措施。2.3.1.4 罐底板、壁板、浮頂?shù)龋瑒澗€(xiàn)后應(yīng)使用白油漆按排板圖在指定位置做好標(biāo)記。2.3.1.5 下料后剩余材料按規(guī)定做好標(biāo)記移植。2.3.1.6 所有預(yù)制件應(yīng)做好施工記錄或填寫(xiě)檢查驗(yàn)收表格。2.3.2 罐底板的預(yù)制2.3.2.1 根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙繪制罐底板排板圖。其要求如下：罐底板直徑放大 0.10.15/100；與罐底邊緣板相鄰的中幅板在徑向上適當(dāng)放大； 邊

13、緣板沿罐壁半徑方向的最小尺寸不得小于 700 mm； 底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于 300mm。 弓形邊緣板的對(duì)接接頭，外測(cè)間隙 e1 應(yīng)為 6-7 mm，測(cè)間隙 e2 應(yīng)為 8-12 mm。 中副板的寬度不得小于 1000mm；長(zhǎng)度不得小于 2000mm；2.3.2.2 弓形邊緣板尺寸允許偏差應(yīng)符合下表：表 2.3.2.2 弓形邊緣板尺寸允許偏差測(cè)量部位允許偏差（mm） . . . 9 / 58長(zhǎng)度 AB、CD1.5寬度 AC、BD、EF1.5對(duì)角線(xiàn)之差|AD-BC|3坡口角度2.52.3.2.3 罐底板邊緣板坡口形式如下圖：2.3.2.4 罐底邊緣板應(yīng)在下料后兩側(cè) 100mm 圍進(jìn)行

14、超聲波檢測(cè)。2.3.2.5 儲(chǔ)罐底板中幅板安裝前應(yīng)進(jìn)行預(yù)制，其幾何尺寸允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：AEBCDF弓形邊緣板尺寸測(cè)量部位AEBCFD . . . 10 / 58表 2.3.2.5 中幅板下料的允許偏差測(cè)量部位允許偏差（mm）寬度 AC、BD、EF1.5長(zhǎng)度 AB、CD2對(duì)角線(xiàn)之差|AD-BC|3 寬度方向 AC、BD、1直線(xiàn)度長(zhǎng)度方向 AB、CD1.5坡口角度2.52.3.2.6 中幅板坡口形式2.3.3 罐壁板預(yù)制2.3.3.1 根據(jù)施工圖繪制排板圖，其要求如下： 各圈壁板的縱向焊縫沿同一方向逐層錯(cuò)開(kāi)，底層壁板縱向焊縫間距按設(shè)計(jì)文件規(guī)定，其他各層壁板之間，相鄰縱縫間距宜為板長(zhǎng)的 1/

15、3，且不小于 600mm； 第一圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對(duì)接縫之間的距離不得小于 300mm； 包邊角鋼的對(duì)接焊縫與頂層罐壁縱縫之間距離不得小于 300mm； 除設(shè)計(jì)文件規(guī)定者外，罐壁開(kāi)口接管或開(kāi)口接管補(bǔ)強(qiáng)板邊緣與罐壁縱縫之間距離 . . . 11 / 58不得小于 300mm；與罐壁環(huán)縫之間距離不得小于 200mm；2.3.3.2 壁板加工工藝流程：2.3.3.3 壁板下料的允許偏差，應(yīng)符合下表規(guī)定表 2.3.3.3 壁板下料的允許偏差允許偏差（mm）測(cè)量部位板長(zhǎng)10m板長(zhǎng)10m寬度 AC、BD、EF1.51.0長(zhǎng)度 AB、CD2.01.5對(duì)角線(xiàn)之差|AD-BC|3.02.0寬度方向 A

16、C、BD1.01.0直線(xiàn)度長(zhǎng)度方向 AB、CD2.02.0坡口角度2.52.3.3.4 壁板坡口形式如下圖（1）縱縫坡口形式：AEBCFD劃線(xiàn)標(biāo)記尺寸檢查坡口切割滾弧樣板檢查修整放入弧形支架 . . . 12 / 58（2）環(huán)縫坡口：2.3.3.5 因?yàn)楸诎鍖?duì)尺寸要求精度高，所以壁板的下料形式全部采用機(jī)械切割。2.3.3.6 壁板卷弧 卷板前，應(yīng)對(duì)卷板機(jī)滾輥進(jìn)行清理，下上滾輥表不得有可損傷鋼板表面的硬物存在； 卷板時(shí)卷板機(jī)進(jìn)出板側(cè)應(yīng)設(shè)置弧形支架，以防板變形； 板料預(yù)壓頭與卷板時(shí)應(yīng)確保板長(zhǎng)邊與卷板機(jī)滾輥垂直，可利用特制樣板檢查二者之間角度是否為 90 度； 鋼板壓頭與卷板時(shí)，應(yīng)適當(dāng)用力，上輥加力

17、次數(shù)不應(yīng)少于 3 次。 壁板卷弧應(yīng)符合下列要求：壁板卷弧前必須進(jìn)行壓頭；壁板卷板后應(yīng)立置在平臺(tái)上用樣板檢查，垂直方向上用長(zhǎng)度不小于 1m 的直線(xiàn)樣板檢查，其間隙不得大于 1 mm.；水平方向上用 2m 長(zhǎng)弧形樣板檢查，其間隙不得大于 3mm（弧形樣板見(jiàn)下圖） 。 . . . 13 / 582.3.3.7 帶開(kāi)口接管的底層壁板預(yù)制板厚為 32mm 且?guī)в腥丝?、接管、補(bǔ)強(qiáng)板等開(kāi)口的 12MnNiVR-SR 底層壁板，接管與壁板之間焊接的初層焊道，焊接前應(yīng)預(yù)熱 125以上，初層焊道焊后應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測(cè)。開(kāi)口接管中心位置偏差不得大于 5mm，接管外伸長(zhǎng)度的允許偏差為5mm。開(kāi)口接管法蘭的密封面應(yīng)保持平整

18、，不得有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應(yīng)與接管軸線(xiàn)垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的 1%，且不得大于 3mm，法蘭的螺栓空應(yīng)跨中均布（另有規(guī)定者除外） 。開(kāi)口補(bǔ)強(qiáng)板側(cè)曲率應(yīng)與罐壁板外側(cè)曲率一致，且保證貼緊。在補(bǔ)強(qiáng)板與接管與相應(yīng)壁板組裝焊接并檢驗(yàn)合格后，應(yīng)進(jìn)行整體熱處理。熱處理前，應(yīng)向信號(hào)孔通入壓力為 0.2Mpa 的壓縮空氣，進(jìn)行氣密試驗(yàn)。消除應(yīng)力熱處理后，向信號(hào)孔涂潤(rùn)滑油，擰緊絲堵。熱處理后的組合件，立置在平臺(tái)上用樣板檢查。垂直方向上用不小于 1m 的直線(xiàn)樣板檢查，其間隙不得大于 1mm，開(kāi)口部位為 2.5mm；水平方向上用 2m 長(zhǎng)的弧形樣板檢查，間隙不得大于 3mm?；⌒伟宀考纤泻缚p（其中接管角

19、焊縫為外表面）在焊后和消除應(yīng)力熱處理24 小時(shí)后，分別進(jìn)行磁粉檢測(cè)。2.3.3.8 弧形壁板加工表面應(yīng)光滑，不得有夾渣、分層、裂紋與熔渣等?；鹧媲懈钇驴诒砻嫠a(chǎn)生的硬化層應(yīng)磨除。2.3.3.9 滾弧合格的壁板應(yīng)放置在弧形胎具上，在吊裝、包裝和運(yùn)輸過(guò)程中必須采取有效的措施，防止變形和對(duì)接管等附件劃傷、碰傷、腐蝕。2.3.3.10 放置、運(yùn)輸預(yù)制壁板弧形胎具制作（如示意圖）R40m 4 個(gè)罐弧板半徑a . . . 14 / 58邊緣環(huán)板、中間環(huán)板弧度位置圖2.3.3.11 壁板吊裝時(shí)必須使用平衡梁，壁板平放時(shí)必須放在弧形胎具上。2.3.4 浮頂預(yù)制2.3.4.1 預(yù)制容：浮頂?shù)装?、浮頂頂板、桁架?/p>

20、外邊緣板、環(huán)向隔板、徑向隔板、浮頂支柱、泡沫擋板等。2.3.4.2 根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙繪制浮頂排板圖?？紤]到焊接收縮，浮艙底板、頂板直徑適當(dāng)放大0.15%。2.3.4.3 浮頂構(gòu)件預(yù)制（1）浮頂?shù)装?、頂板由于是搭接，不進(jìn)行單獨(dú)的切割工作，只進(jìn)行必要的幾何尺寸檢查。（2）浮頂外邊緣板、環(huán)向隔板泡沫擋板下料尺寸要求同壁板（見(jiàn)表 2.3.3） ；滾弧后用弧形樣板檢查，間隙不大于 5mm。徑向隔板用直線(xiàn)樣板檢查，間隙不大于 4mm。 . . . 15 / 58（3）桁架下料、切割用無(wú)齒鋸集中加工，上胎具組對(duì)、焊接。桁架橫梁長(zhǎng)度偏差2mm；桁架立筋和加強(qiáng)筋的長(zhǎng)度偏差為2mm；平面翹曲度不大于 10mm。（4）

21、浮頂支柱預(yù)制時(shí)易加長(zhǎng) 200mm 以上。（5）所有構(gòu)件下料后做好標(biāo)識(shí)，并歸類(lèi)擺放。2.3.4.4 抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈、包邊角鋼預(yù)制抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件加分段預(yù)制。按照?qǐng)D紙尺寸切割抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈腹板，再組對(duì)焊接加固槽鋼。焊接完成后，校正其弧和水平度。用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 2mm；放在平臺(tái)上檢查，其翹曲變形不得超過(guò)構(gòu)件長(zhǎng)度的 0.1%，且不大于 6mm。2.3.4.5 盤(pán)梯、與平臺(tái)預(yù)制盤(pán)梯側(cè)板、踏步、三角架、平臺(tái)板和欄桿等附件均預(yù)制成單件成品，與時(shí)標(biāo)識(shí)，分類(lèi)擺放；個(gè)別預(yù)制件長(zhǎng)度可適當(dāng)加長(zhǎng)，現(xiàn)場(chǎng)組裝時(shí)再根據(jù)實(shí)際安裝尺寸進(jìn)行切割。2.3.4.6 轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯預(yù)制轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯與其軌道構(gòu)件預(yù)制

22、完成后（包括外協(xié)加工件） ，需組裝成整體，運(yùn)到施工現(xiàn)場(chǎng)。在包裝和運(yùn)輸過(guò)程中，做好成品保護(hù)工作。2.3.4.7 導(dǎo)向管和量油管預(yù)制導(dǎo)向管和量油管焊接時(shí)，其環(huán)向焊道需打磨平滑，其直線(xiàn)度允許偏差不得大于管高的 0.1%。管壁開(kāi)孔應(yīng)左右對(duì)稱(chēng)，并打磨光滑。2.4 現(xiàn)場(chǎng)安裝2.4.1 一般要求2.4.1.1 油罐組裝前，應(yīng)將構(gòu)件焊接部位的泥沙、鐵銹、水、與油污等清理干凈。2.4.1.2 拆除組裝用的工裝卡具，不得損傷母材，鋼板表面的焊疤應(yīng)打磨平滑。2.4.1.3 油罐組裝過(guò)程中應(yīng)采取措施，防止大風(fēng)等自然因素造成油罐的破壞。2.4.2 基礎(chǔ)驗(yàn)收在罐底安裝之前，應(yīng)由項(xiàng)目部組織有關(guān)部門(mén)對(duì)土建基礎(chǔ)進(jìn)行聯(lián)合檢查測(cè)量

23、，核對(duì)土 . . . 16 / 58建施工單位提出的基礎(chǔ)施工檢查記錄，經(jīng)檢測(cè)合格后方可接收。應(yīng)對(duì)基礎(chǔ)表面形狀尺寸進(jìn)行檢查，主要對(duì)基礎(chǔ)的方位、中心坐標(biāo)、標(biāo)高、水平度、橢圓度、坡度進(jìn)行測(cè)量，尤其要保證基礎(chǔ)混凝土圈梁表面的水平度，合格后方可安裝。2.4.2.1 基礎(chǔ)坡度（以罐中心為準(zhǔn)）為 8/10000，即此罐基礎(chǔ)中心高為 321mm ，罐底板組焊完成后的直徑 80,264mm.2.4.2.2 罐中心坐標(biāo)的允許偏差為20mm2.4.2.3 罐中心標(biāo)高的允許偏差為20mm；2.4.2.4 瀝青砂層表面應(yīng)平整密實(shí)，無(wú)突出的隆起、凹陷與貫穿裂紋。瀝青砂表面凹凸度應(yīng)按下列方法檢查：以基礎(chǔ)中心為圓心，以不同直

24、徑（D/6，D/3， ，D/2， ，2D/3，5D/6）做同心圓，將各圓周分成若干等份（8，16，24, 32, 40） ，在等份點(diǎn)測(cè)量瀝青砂層的標(biāo)高。同一圓周上的測(cè)點(diǎn)，其測(cè)量標(biāo)高與計(jì)算標(biāo)高之差不應(yīng)大于 12mm。同心圓直徑13m26 m40 m53 m66 m測(cè)量點(diǎn)數(shù)8162432402.4.2.5 罐壁處基礎(chǔ)頂面的水平度：環(huán)梁表面，每 10m 弧長(zhǎng)任意兩點(diǎn)高度差不超過(guò)3mm，整個(gè)圓周長(zhǎng)任意兩點(diǎn)的高度差不超過(guò)6mm。2.4.2.6 基礎(chǔ)錐面坡度不宜大于 15。2.4.3 罐底板組裝2.4.3.1 按施工圖方位，劃出底板在基礎(chǔ)上的十字中心線(xiàn)和底板外邊緣線(xiàn)。2.4.3.2 在基礎(chǔ)上劃出底板對(duì)接縫

25、處墊板位置線(xiàn)。在墊板鋪設(shè)前，現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)根據(jù)邊緣板間對(duì)接焊縫的位置，在環(huán)墻上開(kāi)槽，深度 6mm，以便能將邊緣板連接墊板嵌入槽，使整個(gè)邊緣板與環(huán)墻保持良好接觸。示意圖如下： . . . 17 / 582.4.3.3 鋪設(shè)底板墊板。墊板從油罐中心向外鋪設(shè)。墊板長(zhǎng)度方向中心線(xiàn)應(yīng)與罐底邊緣板平行，平行度偏差應(yīng)小于 3mm；墊板長(zhǎng)度方向中心線(xiàn)與罐底板對(duì)接焊縫長(zhǎng)度方向中心線(xiàn)之間的距離偏差應(yīng)小于 3mm。當(dāng)墊板需對(duì)接時(shí)，應(yīng)采用帶墊板的結(jié)構(gòu)，對(duì)接接頭應(yīng)全熔透。中幅板鋪設(shè)之前，從罐中心開(kāi)始向外組焊連接。2.4.3.4 罐底板鋪設(shè)前，每底板下表面應(yīng)涂刷兩遍可焊性無(wú)機(jī)硅酸鋰富鋅防腐漆、2.4.3.5 罐底中幅板應(yīng)從油罐中

26、心向外鋪設(shè)，罐底邊緣板的鋪設(shè)在油罐中心附近的中幅板鋪設(shè)完之后進(jìn)行；墊板應(yīng)與對(duì)接的兩塊底板緊貼，其間隙不得大于 1mm。罐底板與墊板點(diǎn)焊定位時(shí)，將相鄰兩鋼板的相鄰邊與墊板點(diǎn)焊，另外兩邊自由收縮。2.4.3.6 罐底邊緣板對(duì)接接頭采用不等間隙，外側(cè)間隙 6mm，側(cè)間隙 10mm。先焊邊緣板外端 400mm 對(duì)接縫。采用手工焊，焊后磨平。2.4.4 罐底板的焊接2.4.4.1 底板邊緣板對(duì)接焊縫，先焊外端 400mm 對(duì)接縫，采用手工焊，焊后磨平。2.4.4.2 中幅板的焊接，采用初層 CO2 氣體保護(hù)焊打底，碎絲填充，埋弧自動(dòng)焊蓋面焊接成形。2.4.4.3 中幅板焊接順序： . . . 18 /

27、58罐底板中幅板焊接順序圖焊接順序說(shuō)明：1）從中心向外側(cè)焊接，先焊短縫（1、2） 、再焊長(zhǎng)縫（3、4、5、6） ，最后焊通長(zhǎng)焊縫（7、8） ；2）短縫按照 1-2 的順序焊接：先焊 1 焊縫，將每?jī)砂暹B接成一體，全部焊完后，再焊 2焊縫，將各整體連接；3）長(zhǎng)縫打底采用跳焊法，每隔 2m 焊接 2m。按照 3-4-5-6 的順序焊接：從中間向外側(cè)焊接，先焊 3 焊縫，將每?jī)砂暹B成一整體，3 全部焊完后，再焊接 4 焊縫，將每?jī)烧w連接一起組成新的整體，4 焊縫全部焊完后，依次焊接 5、6 焊縫，原理同上。4）通長(zhǎng)焊縫按照 7-8 的順序焊接：先焊 7 焊縫，將每?jī)蓭О暹B接成一整體，全部焊完后，再

28、焊 8 焊縫，將各整體連接。埋弧自動(dòng)焊蓋面由中心向兩側(cè)分段焊接，每隔 10m 焊接 10m 。2.4.4.4 中幅板與邊緣板之間的收縮焊縫，待壁板與底板角焊縫、邊緣板對(duì)接焊縫焊接完成后，最后進(jìn)行焊接。2.4.4.5 罐底板焊接完成后，所有焊縫做真空試漏，試驗(yàn)負(fù)壓值不得低于 53kPa。2.4.5 罐壁板的組裝2.4.5.1 罐壁定位圓劃線(xiàn)。罐壁板在罐底上的定位圓是罐壁徑尺寸，它的準(zhǔn)確性是控制罐壁幾何尺寸的關(guān)鍵；在定位圓側(cè) 100mm 處劃?rùn)z查參考線(xiàn)。劃線(xiàn)時(shí)，要保持拉盤(pán)尺的力量要均衡。2.4.5.2 安裝罐壁墊塊、限位板沿罐壁圓周均勻布置組裝用墊塊和限位板，間距 1m，示意圖如下： . . .

29、19 / 582.4.5.3 自動(dòng)焊機(jī)軌道安裝由于采用倒裝的施工方法，罐壁的焊接使用自動(dòng)焊機(jī)，罐壁安裝之前，需要分別在罐壁側(cè)和外側(cè)安裝自動(dòng)焊機(jī)軌道。其簡(jiǎn)圖如下：2.4.5.4 頂層（第九帶）罐壁板組裝1）在已組裝好的墊塊上，限位塊中間組第 9 帶壁板。2）根據(jù)壁板排板圖，從定位圓上一點(diǎn)開(kāi)始，分成兩組沿兩個(gè)方向圍板，邊圍板邊組對(duì)縱縫，并打緊底部調(diào)整楔鐵，最后在相距 180 度位置會(huì)和；要求縱縫組對(duì)錯(cuò)邊量1.5mm。在縱縫組對(duì)完成 30%后，開(kāi)始焊接縱縫。3）縱縫焊接使用氣電立焊。4）縱縫焊接完成后，對(duì)罐壁側(cè)焊縫進(jìn)行打磨，保證焊縫余高不得大于 1mm。5）確定第 9 帶壁板上 0、90、180、2

30、70四心，以四心為基準(zhǔn)，劃出抗風(fēng)圈與其三角架的安裝位置線(xiàn)。2.4.5.5 脹圈組裝在第九帶壁板底部安裝脹圈。漲圈由25 槽鋼滾弧后對(duì)扣組裝焊接而成。脹圈的外徑與壁板徑相符。每節(jié)脹圈上設(shè)置吊耳和接頭。為減少現(xiàn)場(chǎng)工作量，每節(jié)脹圈都進(jìn)行編號(hào)，按照序號(hào)順序進(jìn)行組裝。組裝時(shí)，脹圈與壁板貼合間隙2mm。2.4.5.6 液壓裝置布置安裝1）液壓缸數(shù)量：60，提升最大重量：933t，單臺(tái)提升重量=933/60=15.6t,液壓缸單缸承 . . . 20 / 58載重量為 25t，安全系數(shù)可達(dá) 1.6（25/15.6=1.6） 。2）在壁板提升前，將液壓缸安裝在罐底板上，要求牢固可靠，沿罐壁均勻分布，以保證各吊

31、點(diǎn)起吊重量一致。液壓缸簡(jiǎn)圖液壓頂升裝置簡(jiǎn)圖3）罐壁提升過(guò)程中，為加強(qiáng)吊點(diǎn)處脹圈的牢固性，在罐壁每處吊點(diǎn)旁，設(shè)置兩塊脹圈加強(qiáng)筋。如下圖： . . . 21 / 584）連接液壓裝置所有油路、電路和各連接件，確認(rèn)連接正確并對(duì)單個(gè)液壓缸進(jìn)行調(diào)試。2.4.5.7 在安裝脹圈和液壓頂升裝置的同時(shí)，完成第八帶壁板的圍板，方式同第九帶一樣，并劃出第二道抗風(fēng)圈安裝線(xiàn)。2.4.5.8 提升第九帶壁板1）壁板提升之前，液壓裝置整體聯(lián)接，并檢查確認(rèn)所有油路、接頭連接正確且牢固，方可進(jìn)行提升作業(yè)2）開(kāi)啟液壓頂升裝置，第九帶壁板開(kāi)始提升，先提升 200mm 左右，檢查提升的同步情況，以與擋板焊縫、液壓缸漏油情況，確認(rèn)沒(méi)

32、有問(wèn)題后方可繼續(xù)提升；提升過(guò)程中設(shè)專(zhuān)人巡查，避免發(fā)生異常情況。第九帶壁板提升到與第八帶壁板對(duì)接位置時(shí)停止提升，并在每個(gè)液壓缸位置設(shè)置 1 個(gè)立柱頂在脹圈上，防止液壓缸卸壓罐壁滑落。 2.4.5.9 第八帶壁板縱縫組對(duì)、焊接，采用氣電立焊。2.4.5.10 組對(duì)第八帶與第九帶壁板環(huán)縫。從環(huán)縫上一點(diǎn)開(kāi)始，分兩組組對(duì)環(huán)縫，到 180度一點(diǎn)會(huì)和；環(huán)縫組對(duì)時(shí)，要求錯(cuò)邊量2mm。環(huán)縫組對(duì)完成后，測(cè)量、調(diào)整罐壁垂直度，要求第九帶壁板垂直度3mm，其他各圈壁板的垂直度偏差不大于該圈壁板高度的 0.3%。2.4.5.11 第八帶與第九帶環(huán)縫焊接，使用埋弧自動(dòng)焊.2.4.5.12 第 7 帶壁板圍板，同時(shí)對(duì)罐壁側(cè)

33、焊道進(jìn)行打磨，焊縫余高不得超過(guò) 1mm。2.4.5.13 第九帶壁板上的附件安裝。第七帶壁板圍板后，安裝第九帶壁板附件，包括包邊角鋼和第一道抗風(fēng)圈。2.4.5.14 剩余壁板安裝工序與上述一樣：圍板、縱縫組焊、環(huán)縫組焊、壁板側(cè)焊道打磨、罐壁提升重復(fù)作業(yè)。不同工序需注意的是： . . . 22 / 58第二道抗風(fēng)圈的安裝，是在第八帶壁板提升，第六帶壁板圍板完成之后進(jìn)行第一道加強(qiáng)角鋼的安裝，是在第七帶壁板提升，第五帶壁板圍板完成之后進(jìn)行。2.4.5.15 罐底角焊縫組對(duì)焊接2.4.5.16 脹圈、液壓頂升裝置、自動(dòng)焊接軌道拆除。2.4.6 浮頂安裝2.4.6.1 浮頂安裝工藝流程：2.4.6.2

34、浮頂臨時(shí)支架安裝1）臨時(shí)支柱定位劃線(xiàn)。當(dāng)罐底中幅板與第一層壁板對(duì)接縫焊接完成后，進(jìn)行臨時(shí)支架立柱位置的劃線(xiàn)。從中心向四周放射性彈線(xiàn)，立柱呈三角形排列，間距為 4000mm，各立柱位置線(xiàn)用記號(hào)筆標(biāo)記清楚。2） 搭設(shè)臨時(shí)支架。將立柱直立，根據(jù)浮艙底板位置調(diào)整立柱高度，使立柱頂部在同一水平面上。立柱間通過(guò)型鋼連接，布滿(mǎn)這個(gè)罐底。2.4.6.3 浮頂?shù)装灏惭b1）確定浮頂?shù)装宸轿唬谂R時(shí)支架上劃出浮頂?shù)装宥ㄎ痪€(xiàn)。2) 浮艙底板從中心向四周鋪設(shè)，搭接量為 25mm。3）浮艙頂?shù)装逑群付炭p，后焊長(zhǎng)縫，焊接順序與罐底中幅板焊接順序一樣，采用退焊法和跳焊法。浮頂?shù)装逶陔x支柱、浮頂人孔等剛性構(gòu)件 300mm 圍，

35、底面焊縫需進(jìn)行連續(xù)焊。劃臨時(shí)支柱定位線(xiàn)安裝浮頂臨時(shí)支架浮頂?shù)装邃佋O(shè)、組焊浮頂圍板、隔板、桁架、外邊緣板等組對(duì)、焊接浮頂附件安裝浮頂頂板鋪設(shè)、組焊臨時(shí)支柱安裝真空試驗(yàn)煤油滲透試驗(yàn)氣密試驗(yàn)臨時(shí)支架拆除 . . . 23 / 58 浮艙底板焊接順序圖焊接順序說(shuō)明：a.從中心向外側(cè)焊接，先焊短縫，后焊長(zhǎng)縫。b.短縫按照 1-2-3 的順序焊接：先焊 1、2 焊縫，將每三板連接成一體，全部焊完后，再焊 3 焊縫，將各整體連接；c.長(zhǎng)縫采用跳焊法，每隔 2m 焊接 2m。按照 4-5-6 的順序焊接：從中間向外側(cè)焊接，先焊 4、5 焊縫，將每三帶板練成一整體，全部焊完后，再焊接 6 焊縫，將各整體連接一起

36、。4）焊接完成后對(duì)所有焊縫進(jìn)行真空試漏檢查，試驗(yàn)負(fù)壓值不得低于 53kPa。2.4.6.4 中間環(huán)板，外邊緣板，徑向隔板，桁架的安裝1) 在浮頂?shù)装迳蟿澇鲋虚g環(huán)板，外邊緣板，徑向隔板，桁架的安裝位置線(xiàn)。2）依次安裝各部件，其中, 桁架、隔板與外邊緣弧板等件與浮頂?shù)装宕怪倍仍试S偏差2mm 隔板與浮頂?shù)装宓拈g隙不應(yīng)大于 1mm；桁架與浮頂?shù)装宓拈g隙不應(yīng)大于 2mm 邊緣環(huán)板與底圈壁板間隙允許偏差15mm； 邊緣環(huán)板對(duì)口外錯(cuò)邊量0.5mm；2.4.6.5 浮頂頂板安裝1) 浮頂頂板按照排板圖從中心向外鋪設(shè)，中幅板焊接順序同浮艙底板。2) 浮頂頂板邊鋪設(shè)邊調(diào)整，同時(shí)將頂板之間與頂板與船艙件點(diǎn)焊牢固，并

37、分艙焊接。3)頂板先與桁架、隔板焊接，桁架為間斷焊，隔板為單側(cè)滿(mǎn)焊，并且保證每個(gè)浮艙隔板 . . . 24 / 58的滿(mǎn)角焊縫都在同一個(gè)艙。4)在浮頂頂板與浮頂骨架焊接完成后，再進(jìn)行浮頂上表面搭接焊縫的焊接。2.4.6.6 浮頂附件安裝1) 量油管與導(dǎo)向管待罐壁組裝完后整體吊裝就位，量油管與導(dǎo)向管的預(yù)制彎曲度與安裝垂直度均不大于 10mm。2)中央排水管安裝后需做水壓試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為 390kPa。3)浮頂支柱安裝時(shí)，如位置碰到浮頂板或罐底板焊縫，則應(yīng)周向錯(cuò)開(kāi)，使焊縫邊緣間距不小于 50mm，立柱的高度調(diào)整在放水過(guò)程中進(jìn)行。4）刮蠟與密封裝置安裝：安裝前罐壁需打磨光滑，沒(méi)有焊瘤與毛刺等影響裝置

38、上下移動(dòng)的缺陷.刮蠟板需緊貼罐壁，壓力均勻；密封帶應(yīng)伸展，與罐壁接觸部分無(wú)皺折，安裝牢靠。5) 浮艙、浮頂人孔在頂板焊接完成后再開(kāi)孔，開(kāi)孔時(shí)應(yīng)采取加固措施，船艙人孔在頂板焊接完成后再開(kāi)孔。6) 浮頂配件安裝時(shí)應(yīng)注意其方向性，如浮頂人孔、緊急排水裝置、船艙人孔、量油管蓋板、自動(dòng)通氣閥、導(dǎo)向管等。2.4.7 罐體附件安裝2.4.7.1 罐體的開(kāi)孔接管，應(yīng)符合下列要求開(kāi)孔接管的中心位置偏差應(yīng)10mm；接管外伸長(zhǎng)度的允許偏差為5mm。開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)板曲率應(yīng)與罐體曲率一致；開(kāi)孔接管法蘭的密封面應(yīng)平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應(yīng)與接管的軸線(xiàn)垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的 1，且不得大于 3mm，法蘭的螺栓孔

39、應(yīng)跨中安裝。壁板開(kāi)孔接管或接管補(bǔ)強(qiáng)板外圓與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于 200mm，與環(huán)向焊縫之間的距離，不得小于 100mm。2.4.7.2 抗風(fēng)圈與包邊角鋼安裝1）抗風(fēng)圈安裝時(shí)，先安裝帶盤(pán)梯入口處的腹板，以此腹板為起點(diǎn)，分兩組沿 2 個(gè)方向組對(duì)抗風(fēng)圈；在組焊抗風(fēng)圈腹板的同時(shí)，可將護(hù)欄點(diǎn)焊。2）安裝包邊角鋼，以抗風(fēng)圈作為安裝平臺(tái)，安裝過(guò)程中要對(duì)包邊角鋼進(jìn)行調(diào)正，對(duì)接焊 . . . 25 / 58縫與壁板縱縫間距需大于 300mm。3）抗風(fēng)圈和加強(qiáng)圈與環(huán)縫之間的距離不得小于 150mm.4）安裝過(guò)程中要保證接頭部分圓弧過(guò)度，防止附件安裝時(shí)造成罐壁變形。2.4.7.3 盤(pán)梯安裝1）以中間平臺(tái)為

40、分界點(diǎn)，將上、下兩段盤(pán)體分段預(yù)制。2）逐層安裝盤(pán)梯三角架，罐壁安裝完成后，整體吊裝兩段盤(pán)體，最后安裝扶手護(hù)欄。2.4.7.4 所有配件、接管、化工保溫預(yù)焊件與罐體上其他的焊件須在儲(chǔ)罐總體壓力試驗(yàn)前安裝完畢。2.5 儲(chǔ)罐焊接2.5.1.焊接工藝評(píng)定本工程應(yīng)依據(jù)的焊接工藝評(píng)定如下：序號(hào)試件材質(zhì)焊接方法焊接材料焊接位置厚度圍（mm）備注112MnNiVRCO2氣體保護(hù)焊SQL607、1.6（三英）立12-322006-82006-24 薄216MnRCO2氣體保護(hù)焊SQL507、1.6（三英）立122006-413Q235CO2氣體保護(hù)焊SQL507、1.6（三英）立12待做412MnNiVR埋弧自

41、動(dòng)焊JW-9/SJ101、3.2(錦泰)橫12-322006-62006-155Q235埋弧自動(dòng)焊H08MnA/SJ101、3.22002-226Q235 +16MnR埋弧自動(dòng)焊H10Mn2/SJ101、3.21295-995-9B716MnR+12MnNiVR埋弧自動(dòng)焊H10Mn2/SJ101、3.2橫122006-14812MnNiVR手工電弧焊J607RH立21-422006-7 熱912MnNiVR手工電弧焊J607RH立9-182006-251016MnR手工電弧焊J5075-282005-332000-111Q235手工電弧焊J4275-2496-1991-3 . . . 26 /

42、 5812Q235CO2氣體保護(hù)焊+ 埋弧自動(dòng)焊H08Mn2SiH08MnA/SJ1014.0平121312MnNiVR手工電弧焊+埋弧自動(dòng)焊J607RHJW-9/SJ101、3.2平角位32/20待做14Q235+12MnNiVR手工電弧焊+碎絲埋弧自動(dòng)焊J427 H08MnA/SJ1014.0(錦泰)平122006-1215Q235CO2氣體保護(hù)焊H08Mn2Si1.2平1299-192.5.2.焊工管理2.5.2.1 根據(jù)本工程焊接工程需要，依據(jù)鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則中的規(guī)定，選取具有相應(yīng)資質(zhì)且具備大型儲(chǔ)罐焊接經(jīng)驗(yàn)的焊工從事工程焊接工作。2.5.2.2 本工程焊工需持有以下焊接資格項(xiàng)目

43、：SMAW-1G-12-F3J、SMAW-3G-12-F3J、SMAW-2G-12-F3J、GTAW-2G-3/60-02、SMAW-3G（K）-2/60-F3J、GTAW-5G-3/60-02、SMAW-5G（K）-3/60- F3J、SMAW-6FG-25/12-F3J、GMAW-3G（K）-07/09、SAW-1G（K）-07/08、SAW-2G（K）-07/08、EGW-3G-07/082.5.2.3 建立焊工檔案與焊工焊績(jī)檔案。2.5.3 焊接材料 . . . 27 / 582.5.3.1 根據(jù)罐體各部位材質(zhì)，合理選擇焊接材料。 注:底板中幅板Q235-B埋弧焊時(shí),填充的碎焊絲規(guī)格為

44、 0.80.8,牌號(hào)為 H08A,一并購(gòu)買(mǎi)。2.5.3.2 焊接材料管理焊材的正確選用和防止吸潮是保證焊接質(zhì)量最重要的兩個(gè)方面，錯(cuò)用焊材將會(huì)造成嚴(yán)重的后果，焊材吸潮使焊接接頭產(chǎn)生冷裂紋。為此，采取以下幾項(xiàng)措施來(lái)控制焊接質(zhì)量。(1) 質(zhì)量檢查員應(yīng)確認(rèn)焊接材料牌號(hào)、合格證、規(guī)格、入庫(kù)編號(hào)、有無(wú)損傷等。序號(hào)使用部位母材材質(zhì)手工焊自動(dòng)焊1中幅板Q235-BJ427H08Mn2Si、1.2H08MnA/SJ101、4.02邊緣板12MnNiVRJ607RHJW-9/SJ101、4.03底板邊緣板Q235-B12MnNiVRJ427H08MnA/SJ101、4.04壁板邊緣板（大角縫）12MnNiVR12

45、MnNiVRJ607RHJW-9/SJ101、2.4Q235BJ42716MnRJ507SQL507、1.65壁板立縫12MnNiVRJ607RHDWS-60G、1.6Q235-A、Q235-B/16MnR J427H08MnA/SJ101、3.212MnNiVRJ607RHJW-9/SJ101、3.212MnNiVR16MnRJ507H10Mn2/SJ101、3.26壁板橫縫16MnR（ Q235-A、Q235-B）J427H08MnA/SJ101、3.2Q235-BQ235-BJ42716MnRQ235-BJ4277壁板包邊角鐵12MnNiVRQ235-BJ427Q235-BQ235-A.

46、FJ42716MnRQ235-A.FJ4278壁板附件12MnNiVRQ235-A.FJ4279浮 頂Q235-AJ427H08Mn2Si、1.2 . . . 28 / 58(2) 設(shè)置專(zhuān)人負(fù)責(zé)焊接材料的保管，焊材擺放時(shí)與墻壁、地面距離大于 300mm。(3) 對(duì)于焊接高強(qiáng)鋼所用的焊接材料，建立專(zhuān)用的焊材庫(kù)和焊材烘干室，并配備干濕溫度計(jì)，使焊材庫(kù)相對(duì)濕度保持在 60以下。(4) 焊條分類(lèi)堆放,并有明顯標(biāo)志,注明焊條牌號(hào)與規(guī)格。(5) 質(zhì)量檢查員應(yīng)確認(rèn)焊接材料保管庫(kù)房狀況。(6) 焊材使用前按廠家的技術(shù)要求進(jìn)行烘干和使用，如無(wú)規(guī)定按下表?xiàng)l件執(zhí)行。焊接材料烘干要求：種類(lèi)烘干溫度（）恒溫時(shí)間（h）允

47、許使用時(shí)間（h）重復(fù)烘干次數(shù)J427/J507350400142J607RH3504001242SJ10130035024 (7) 焊工領(lǐng)用焊條必須填寫(xiě)領(lǐng)用申請(qǐng)單，領(lǐng)用時(shí)必須用焊條保溫筒，并且每次只能領(lǐng)用一種品種的焊條，以免混淆錯(cuò)用。(8) 焊條啟封后,首先由烘干員對(duì)焊條進(jìn)行外觀檢查,確認(rèn)合格后放入烘干箱,烘好的的焊條要與時(shí)轉(zhuǎn)入恒溫箱存放,做好記錄，隨用隨取。低氫型焊條現(xiàn)場(chǎng)使用時(shí)，應(yīng)置于保溫桶，超過(guò)允許使用時(shí)間后須重新烘干。(9) 當(dāng)天施焊所剩的焊條和焊條頭應(yīng)退回烘干室，烘干室按規(guī)定重新烘干并做標(biāo)識(shí)，下次領(lǐng)用時(shí)應(yīng)優(yōu)先發(fā)放，經(jīng)二次烘干仍未用完的焊條不得用于正式工程。(10)氣電立焊所使用的 CO

48、2 保護(hù)氣體，使用前應(yīng)經(jīng)預(yù)熱和干燥，水分含量不得超過(guò)0.005%。2.5.4 氣象管理2.5.4.1 在下述條件下，應(yīng)中止作業(yè)或采取有效防護(hù)措施：(1) 雨（雪）天：小雨（雪）以上；相對(duì)濕度 85%以上；(2) 風(fēng)速：手工電弧焊 8m/s 以上； . . . 29 / 58 電立焊或氣體保護(hù)焊時(shí)，風(fēng)速超過(guò) 2.2m/s； 手工鎢極氬弧焊 2m/s 以上。(3) 氣溫：對(duì)于高強(qiáng)鋼的焊接，當(dāng)氣溫低于 0時(shí)，應(yīng)采用電加熱帶或火焰加熱對(duì)母材進(jìn)行焊前預(yù)熱，方可進(jìn)行正常焊接。2.5.4.2 每天作好氣象預(yù)報(bào)查詢(xún)與當(dāng)日天氣記錄工作。2.5.4.3 根據(jù)天氣預(yù)報(bào)，做好必要的雨、雪、低溫等不利環(huán)境下的防措施。2

49、.5.5.焊接施工方法總則：總則：焊接前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，清除坡口表面與坡口兩側(cè) 20mm 圍的泥沙鐵銹、水分與油污等，并應(yīng)充分干燥。定位焊和工卡具等的焊接，應(yīng)由合格焊工擔(dān)任，焊接工藝與正式焊接一樣。每段定位焊的長(zhǎng)度：普通碳素鋼和低合金鋼，不宜小于 50mm；高強(qiáng)鋼，不宜小于 100mm。在高強(qiáng)鋼鋼材上進(jìn)行的定位焊與工卡具、支架、連接板等與罐壁的焊接，焊前應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度為 100150。預(yù)熱時(shí)均勻加熱。預(yù)熱的圍，不得小于焊縫中心線(xiàn)兩側(cè)各三倍板厚，且不小于 100mm。焊前需預(yù)熱的焊縫，焊接層間溫度不應(yīng)低于預(yù)熱溫度。預(yù)熱溫度應(yīng)在距焊縫中心線(xiàn) 50mm 處對(duì)稱(chēng)測(cè)量。對(duì)接焊時(shí),點(diǎn)焊盡可能在側(cè)進(jìn)行。如

50、果在外側(cè)進(jìn)行點(diǎn)焊時(shí),當(dāng)焊到點(diǎn)焊處應(yīng)把焊點(diǎn)磨掉后再進(jìn)行焊接。角焊縫在焊接第一層時(shí),必須將點(diǎn)固焊縫打磨掉。保護(hù)氣體 CO2 的純度為 99.5%。低合金鋼之間的焊縫、高強(qiáng)鋼之間的焊縫與高強(qiáng)鋼與低合金鋼之間的焊縫，手工電弧焊應(yīng)采用低氫型焊條焊接。雙面焊的對(duì)接接頭在背面焊接前應(yīng)清根，采用碳弧氣刨時(shí)，清根后應(yīng)修整刨槽，磨除滲碳層。鋼板厚度大于 25mm 的高強(qiáng)鋼焊縫，當(dāng)采用碳弧氣刨清根時(shí)，應(yīng)先進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為 100150，清根并磨除滲碳層后，還應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測(cè)，級(jí)合格。帶開(kāi)口接管且需焊后熱處理的罐壁板，其接管與罐壁板之間焊接的初層焊道，焊接前應(yīng)預(yù)熱 100以上，焊接后按 4730 進(jìn)行磁粉檢測(cè)，級(jí)合

51、格；并在檢驗(yàn)合格后進(jìn)行整體部件消除應(yīng)力熱處理。熱處理溫度為 58515。熱處理加熱速度在 300以下不控制， . . . 30 / 58300以上不超過(guò) 160/h。5801保溫 160min，降溫速度不超過(guò) 220/h，出爐溫度不高于 300。2.5.5.1 罐底板焊接(1)罐底板焊接采用 CO2氣體保護(hù)焊+埋弧碎絲填充焊的焊接工藝。(2)焊接順序：a.邊緣板外側(cè) 300mm 焊縫(在上第一圈壁板之前焊完);b.罐底中幅板焊接；c.邊緣板焊接；d.龜甲縫焊接。(3) 焊接工藝邊緣板外端 300mm 焊縫采用與母材相匹配的焊條進(jìn)行手工焊，其余罐底板焊縫均采用 CO2氣體保護(hù)焊封底焊接，檢查合格

52、后，填充碎絲，然后用埋弧焊焊接。2.5.5.2 壁板焊接(1)壁板立縫焊接a.壁板立縫采用 CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊接工藝。為更好的保證焊接質(zhì)量，第一、二帶板12MnNiVR焊前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱,預(yù)熱溫度為 100-150；可采用氧-乙炔火焰加熱。b.縱縫下端加引弧板，下端加引出板，自動(dòng)焊一次焊接成形。(2)壁板橫縫焊接a.壁板橫縫采用埋弧橫縫自動(dòng)焊接工藝。b.壁板橫縫在罐側(cè)坡口點(diǎn)焊，點(diǎn)焊長(zhǎng)度 50-100mm，間距為 300mm。c.焊接順序外側(cè)焊縫焊接 側(cè)焊縫清根 側(cè)焊縫焊接。d.側(cè)焊縫清根采用磨光機(jī)進(jìn)行。e.原則上不采用封底焊，當(dāng)組對(duì)間隙大于 3mm 時(shí)，方可進(jìn)行封底焊。f.點(diǎn)焊與封底焊在清根時(shí)清

53、除。2.5.5.3 大角縫焊接(1)大角縫焊接在壁板全部焊接完，龜甲縫焊接前進(jìn)行。 . . . 31 / 58(2) 點(diǎn)焊長(zhǎng)度 50-100mm，間距為 300mm，焊條選用同正式焊接一樣的規(guī)格。(3) 大角縫焊接側(cè)采用埋弧自動(dòng)焊，外側(cè)采用手工電弧焊。(4)焊接順序?yàn)橄葌?cè)焊縫焊接，后外側(cè)焊縫焊接。2.5.5.4 浮頂焊接(1)浮頂焊接采用手工電弧焊和 CO2氣體保護(hù)焊。(2) 浮頂焊接順序浮頂?shù)装逯虚g環(huán)板、外邊緣板隔板浮頂框架、桁架由中心向四周逐艙焊接浮頂頂板支柱套管、附件。(3)浮頂定位焊長(zhǎng)度 50mm，間距 200mm。(4) 底板在上面定位焊，底部斷續(xù)焊后再進(jìn)行上面的滿(mǎn)焊。(5) 頂板鋪

54、設(shè)前，艙環(huán)板、隔板、框架、桁架全部焊接結(jié)束，并通過(guò)焊道檢查。(6) 頂板鋪設(shè)后即開(kāi)船艙人孔，先焊部、后焊外部。2.5.5.5 附件焊接附件焊接采用與主體焊接一樣的方法進(jìn)行施工。2.5.5.6 修補(bǔ)與焊縫返修(1)在制造、運(yùn)輸和施工過(guò)程中產(chǎn)生的鋼板表面缺陷的修補(bǔ)，應(yīng)符合下列規(guī)定：a.深度超過(guò) 0.5mm 的劃傷、電弧擦傷、焊疤等有害缺陷，應(yīng)打磨平滑。打磨后的鋼板厚度，應(yīng)大于或等于鋼板名義厚度。b.缺陷深度或打磨深度超過(guò) 1mm 時(shí)，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊，并打磨平滑。c.高強(qiáng)鋼板，打磨后的表面按 4730 進(jìn)行磁粉檢測(cè)，級(jí)合格。(2)焊縫缺陷的修補(bǔ)，應(yīng)符合下列規(guī)定：a.焊縫表面缺陷超過(guò) 2.5.5.6 條規(guī)

55、定時(shí)，應(yīng)進(jìn)行打磨或補(bǔ)焊。b.焊縫部的超標(biāo)缺陷在焊接修補(bǔ)前，根據(jù)焊縫無(wú)損檢測(cè)情況，用 UT 無(wú)損檢測(cè)方法準(zhǔn)確確定缺陷位置、清除面，再用氣刨或磨光機(jī)清除缺陷。清除的深度不宜大于板厚的 2/3。當(dāng)采用碳弧氣刨時(shí)，缺陷清除后應(yīng)修磨刨槽，磨除滲碳層。c. 補(bǔ)焊前確認(rèn)缺陷是否清除徹底，對(duì)于裂紋缺陷應(yīng)采用滲透探傷確認(rèn)缺陷清除情況。返修后的焊縫，應(yīng)按原規(guī)定的方法進(jìn)行檢測(cè)，并應(yīng)達(dá)到原規(guī)定的合格標(biāo)準(zhǔn)。 . . . 32 / 58(3)焊接缺陷的修補(bǔ)，必須嚴(yán)格按照焊接工藝要求進(jìn)行。碳鋼與低合金鋼板，其修補(bǔ)長(zhǎng)度不應(yīng)小于 50mm；高強(qiáng)鋼鋼板，其修補(bǔ)長(zhǎng)度不應(yīng)小于 100mm。焊接修補(bǔ)必須采用評(píng)定合格的焊接工藝。(4)對(duì)

56、于高強(qiáng)鋼材料，其焊接缺陷的修補(bǔ)還應(yīng)符合下列規(guī)定：a.缺陷清除后應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測(cè)，確認(rèn)無(wú)缺陷后方可進(jìn)行補(bǔ)焊。補(bǔ)焊后應(yīng)打磨平滑，并對(duì)打磨后的修補(bǔ)表面按 4730 進(jìn)行磁粉檢測(cè)，級(jí)合格。b.焊接的修補(bǔ)，宜采用回火焊道。c.焊接修補(bǔ)深度超過(guò) 3mm 時(shí)，應(yīng)對(duì)修補(bǔ)部位進(jìn)行射線(xiàn)檢測(cè)。(5)同一部位的返修次數(shù)不宜超過(guò)二次，當(dāng)超過(guò)二次時(shí)，應(yīng)由技術(shù)負(fù)責(zé)人的書(shū)面批準(zhǔn)，并征得設(shè)計(jì)和建設(shè)單位的同意。2.5.6.焊接工藝 . . . 33 / 58焊焊 接接 返返 修修 工工 藝藝母 材焊 接 材 料焊 接 參 數(shù)材 料板 厚牌 號(hào)焊條直徑焊條直徑 3.2焊條直徑 4.0Q2351212J4273.24.090140（A

57、）120150（A）Q23512MnNiVR12121220J4273.24.090140（A）120150（A）12MnNiVR12MnNiVR32282821.521.518.518.5151512 12122020 2032J607RH3.24.090140（A）120190（A） . . . 34 / 58焊焊 接接 工工 藝藝 參參 數(shù)數(shù)焊接材料焊接部位母 材材 質(zhì)板 厚(mm)焊接方法焊 接層 次焊接位置牌號(hào)規(guī)格焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接線(xiàn)能量(kJ/cm)備 注1、2J607RH4.0140-16026-2824-2839145-16028-3028-32底板邊緣板12Mn

58、NiVR2020手工電弧焊+埋弧自動(dòng)焊1013平位JW-9/SJ1014.0140-15028-3028-30手工焊1、2J4274.0140-16026-2824-28底板龜甲縫12MnNiVRQ2352012埋弧焊3平位H08MnA/SJ1014.0650-70038-4068-76CO2焊1H08Mn2Si1.2140-16018-2424-28底板中幅板Q235Q2351212埋弧焊2平位H08MnA/SJ101 碎絲 H08A4.00.8650-70038-4064-72埋弧焊14JW-9/SJ1012.4280-32028-3060-70底板與壁板大角縫12MnNiVR2032手工

59、焊外 18平角位J607RH4.0150-16028-3032-36手工焊1平角位J4273.2110-13023-2410-24浮頂頂板、底板Q2354.54.5CO2焊1平角位H08Mn2Si1.2 140-16018-2424-28 . . . 35 / 58焊焊 接接 工工 藝藝 參參 數(shù)數(shù)焊接材料焊接部位焊縫代號(hào)母材材質(zhì)板厚(mm)焊接方法焊接層次焊接位置牌號(hào)規(guī)格焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接線(xiàn)能量kJ/cm備注外 14JW-9/SJ1013.245054028302830H312MnNiVR12MnNiVR21.518.5埋弧自動(dòng)焊13JW-9/SJ1013.2480540283

60、03032外 13JW-9/SJ1013.245052028302022H412MnNiVR12MnNiVR18.515埋弧自動(dòng)焊13JW-9/SJ1013.248052027291820外 12JW-9/SJ1013.245052027292224H512MnNiVR12MnNiVR1512埋弧自動(dòng)焊12JW-9/SJ1013.248052027291820外 12H10Mn2/SJ1013.245052027291820H612MnNiVR16MnR1212埋弧自動(dòng)焊12H10Mn2/SJ1013.245052027291618外 12H10Mn2/SJ1013.2450520272918