潤滑油加氫改質(zhì)裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程

1、中國石油化工股份有限公司荊門分公司 發(fā)布2003-實(shí)施2003-發(fā)布潤滑油加氫改質(zhì)裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程Q/JSH J0401502003代替Q/JSH 0401502001Q/JSH中國石油化工股份有限公司荊門分公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn) E 01目 次前言IV1 范圍12 規(guī)范性引用文件13 裝置工藝原理概述13.1 加氫處理反應(yīng)原理13.2 加氫后精制反應(yīng)原理23.3 常、減壓分餾工藝原理23.4 加氫過程的主要影響因素24 工藝流程概述64.1 加氫處理部分64.2 加氫后精制部分64.3 常、減壓分餾部分64.4 輔助系統(tǒng)75 工藝設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)和指標(biāo)85.1 原材料質(zhì)量指標(biāo)8分析方法85.2 餾出口油品

2、質(zhì)量性質(zhì)105.3 動(dòng)力指標(biāo)135.4 環(huán)保指標(biāo)135.5 主要工藝操作條件145.6 化學(xué)藥劑性質(zhì)、用途及消耗146 開工操作法186.1 開工前的檢查準(zhǔn)備工作186.2 低壓部分的吹掃貫通、氣密196.3 蒸汽貫通、吹掃、試壓步驟206.4 減壓系統(tǒng)試抽真空236.5 反應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q236.6 反應(yīng)系統(tǒng)氫氣置換246.7 臨氫系統(tǒng)氣密檢查256.8 地面火炬的調(diào)試確認(rèn)256.9 0.7MPa/min、2.1 MPa/min緊急泄壓試驗(yàn)266.10 裝置FSC系統(tǒng)的說明與管理266.11 預(yù)處理及分餾系統(tǒng)柴油循環(huán)286.12 切換新鮮原料286.13 催化劑的裝填、干燥、硫化307 停工操

3、作法377.1 正常停工377.2 緊急停工407.3 停工注意事項(xiàng)407.4 卸催化劑418 事故處理428.1 事故處理的原則428.2 反應(yīng)部分事故處理428.3 分餾部分事故處理469 反應(yīng)崗位操作法489.1 反應(yīng)崗位的主要工藝控制點(diǎn)489.2 原料油的預(yù)處理489.3 反應(yīng)溫度控制499.4 反應(yīng)壓力499.5 氫油比的調(diào)節(jié)509.6 高壓分離器的操作509.7 注水5010 分餾崗位操作法6010.1 分餾崗位的主要控制點(diǎn)6010.2 影響常、減壓分餾的主要操作因素6110.3 常壓系統(tǒng)的操作6310.4 減壓系統(tǒng)6410.5 常壓系統(tǒng)操作因素調(diào)節(jié)6710.6 減壓系統(tǒng)操作因素調(diào)

4、節(jié)6811 加氫改質(zhì)大型機(jī)組操作法7011.1 湯姆森C25-4壓縮機(jī)操作法7011.2 德萊塞蘭壓縮機(jī)操作法8011.3 進(jìn)口高壓原料泵3IJ-11ST操作8412 加熱爐崗位操作法8912.1 概述8912.2 點(diǎn)火前的檢查準(zhǔn)備工作8912.3 點(diǎn)火8912.4 正常操作及調(diào)節(jié)9012.5 正常停爐9012.6 緊急停爐9012.7 火焰的辨別與調(diào)節(jié)9112.8 不正?，F(xiàn)象分析及處理9112.9 常見故障及處理9212.10 加氫反應(yīng)加熱爐(F-101)停爐聯(lián)鎖系統(tǒng)9412.11 加熱爐烘爐9413 司泵崗位操作法9713.1 離心泵的操作9714 安全、環(huán)保與勞動(dòng)保護(hù)10114.1 安全

5、10114.2 火災(zāi)和爆炸事故10214.3 高壓危險(xiǎn)10314.4 化學(xué)品的管理和危害10314.5 安全保護(hù)措施10514.6 事故10614.7 事故處理概要10914.8 安全規(guī)程11014.9 環(huán)境保護(hù)115附錄A （規(guī)范性附錄） 設(shè)備一覽表117前 言本規(guī)程是20萬噸/年潤滑油加氫改質(zhì)裝置的生產(chǎn)操作依據(jù)。主要內(nèi)容有裝置工藝原理、工藝流程、生產(chǎn)操作、設(shè)備性能及主要事故處理，是潤滑油精制車間相關(guān)管理人員和各崗位進(jìn)行操作的技術(shù)法規(guī)性指導(dǎo)文件。本規(guī)程是根據(jù)荊門分公司潤滑油加氫改質(zhì)裝置試生產(chǎn)兩年來的實(shí)際情況，對(duì)Q/JSH J0401502001潤滑油加氫改質(zhì)裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程(試行)進(jìn)行修

6、訂的。本規(guī)程從實(shí)施之日起代替Q/JSH J0401502001潤滑油加氫改質(zhì)裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程(試行)。本規(guī)程與Q/JSH J0401502001相比，技術(shù)內(nèi)容無大的差異，僅根據(jù)Q/JSH J1102012003工藝技術(shù)操作規(guī)程管理標(biāo)準(zhǔn)的要求對(duì)版式進(jìn)行了全面調(diào)整。本規(guī)程的附錄A是規(guī)范性附錄。本規(guī)程由中國石油化工股份有限公司荊門分公司技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)工作組提出并歸口。本規(guī)程起草單位：中國石油化工股份有限公司荊門分公司潤滑油精制車間。本規(guī)程主要起草人：蒲祖國 董國平 本規(guī)程校稿人：蒲祖國本規(guī)程審核人：何武章本規(guī)程審定人：本規(guī)程批準(zhǔn)人：楊勇剛本規(guī)程所代替標(biāo)準(zhǔn)的歷次版本發(fā)布情況：Q/JSH J0401502

7、001。本工藝技術(shù)操作規(guī)程自2003年7月1日開始實(shí)施，有效期為五年。潤滑油加氫改質(zhì)裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程1 范圍本規(guī)程規(guī)定了荊門分公司潤滑油加氫改質(zhì)裝置開工、停工、正常生產(chǎn)及各崗位的操作方法，主要設(shè)備的操作及維護(hù)要點(diǎn)，常見事故判斷及處理方法等內(nèi)容。本規(guī)程適用于荊門分公司潤滑油加氫改質(zhì)裝置的生產(chǎn)操作。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵(lì)根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。Q/JSH G1102012

8、003 工藝技術(shù)操作規(guī)程管理標(biāo)準(zhǔn)荊石化字200248號(hào) 關(guān)于印發(fā)職業(yè)安全衛(wèi)生管理制度的通知3 裝置工藝原理概述3.1 加氫處理反應(yīng)原理潤滑油加氫處理的主要作用是改善潤滑油基礎(chǔ)油的粘溫性能。這一點(diǎn)與溶劑精制工藝相同。但這兩種工藝存在本質(zhì)的差別。加氫處理工藝采用的是化學(xué)轉(zhuǎn)化過程，即在催化劑及氫氣的作用下，通過深度加氫處理反應(yīng)，將非理想組分轉(zhuǎn)化為理想組分，從而提高基礎(chǔ)油的粘度指數(shù)，同時(shí)使油品得到深度精制。在加氫處理過程中會(huì)發(fā)生以下化學(xué)反應(yīng)： 含硫、氮、氧的雜環(huán)化合物加氫分解反應(yīng)； 稠環(huán)芳烴加氫飽和生成稠環(huán)環(huán)烷烴的反應(yīng)； 烷烴與環(huán)烷烴的臨氫異構(gòu)化反應(yīng)； 環(huán)烷烴的開環(huán)反應(yīng)； 烷烴的加氫裂化反應(yīng)。以上化學(xué)

9、反應(yīng)的進(jìn)行程度和反應(yīng)速度與催化劑的性能、反應(yīng)條件的選擇有密切關(guān)系，同時(shí)與原料性質(zhì)有關(guān)。對(duì)于中間基原油，在加氫處理過程中一方面要除去雜環(huán)化合物，另一方面要飽和芳烴，適度開環(huán)。同時(shí)，要防止加氫中間產(chǎn)物發(fā)生縮合反應(yīng)造成催化劑表面積炭增加。3.1.1 脫除雜環(huán)化合物的化學(xué)反應(yīng)潤滑油原料中的含硫、氮、氧雜環(huán)化合物類型很多，它們對(duì)油品性能有一定影響。加氫的目的是將硫、氮、氧轉(zhuǎn)化為H2S,NH3,H2O,再通過汽提或蒸餾最終從產(chǎn)品中分離。主要反應(yīng)類型有以下幾種：含氧化合物加氫生產(chǎn)水和烴含硫化合物加氫生成H2S和烴含氮化合物加氫生成NH3和烴3.1.2 稠環(huán)芳烴加氫生成稠環(huán)環(huán)烷烴的反應(yīng) 粘度指數(shù) 60 粘度指

10、數(shù) 20 凝 點(diǎn) 50 凝 點(diǎn) 20 3.1.3 稠環(huán)環(huán)烷烴部分加氫開環(huán),生成長側(cè)鏈單環(huán)環(huán)烷烴或單環(huán)芳烴的反應(yīng) 粘度指數(shù) 20 粘度指數(shù) 1101403.1.4 正構(gòu)烷烴或低分支異構(gòu)烷烴臨氫異構(gòu)化為高分支異構(gòu)烷烴的反應(yīng)C10CC10CCCCCCC10CC10CC2C2 粘度指數(shù) 125 粘度指數(shù) 119凝 點(diǎn) 19 凝 點(diǎn) -403.2 加氫后精制反應(yīng)原理在加氫處理過程中,由于芳烴的轉(zhuǎn)化反應(yīng)存在熱平衡限制,因此加氫處理生成油中尚存在一部分未能完全轉(zhuǎn)化的芳烴,這部分芳烴的存在最終會(huì)影響基礎(chǔ)油的光安定性和熱氧化安定性。為了改善油品的光安定性和熱氧化安定性，改善油品的顏色，需要在較低的溫度下對(duì)加氫處

11、理生成油進(jìn)行加氫后精制，促使芳烴進(jìn)一步轉(zhuǎn)化。加氫后精制過程的主要反應(yīng)為烯烴和芳烴的加氫飽和反應(yīng)。3.3 常、減壓分餾工藝原理常壓蒸餾主要是根據(jù)油品的沸點(diǎn)不同把加氫生成油進(jìn)料通過汽提蒸汽汽提,降低油品分壓,從常壓塔頂部分離出石腦油,從塔中部分離出柴油,常壓塔底重油送至減壓部分。減壓分餾的目的，主要是將上游常壓部分送來的常底重油，通過加熱爐提供蒸餾所需熱量和高真空抽空系統(tǒng)形成真空，降低減壓塔的壓力，從而使油品在低于其沸點(diǎn)的溫度下汽化，防止油品裂解、結(jié)焦，以得到不同的目的產(chǎn)品。3.4 加氫過程的主要影響因素3.4.1 氫分壓在加氫過程中,有效的壓力不是總壓,而是氫分壓。氫分壓的大于取決于補(bǔ)充新氫的純

12、度、系統(tǒng)總壓、高分溫度、循環(huán)氫弛放量、原料油的汽化率及反應(yīng)氣體產(chǎn)率等多種因素。由于加氫反應(yīng)是體積縮小的反應(yīng)，提高氫分壓有利于加氫的反應(yīng)的進(jìn)行。因此，提高氫分壓將有利于加氫脫氮脫硫，芳烴飽和等催化反應(yīng)的進(jìn)行，改善油品性質(zhì)，還可以向有利于減少積炭的方向轉(zhuǎn)移。較高的氫分壓還可以使裝置在運(yùn)轉(zhuǎn)末期，在產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)率符合要求的前提下，允許采用更高的反應(yīng)溫度，延長裝置運(yùn)轉(zhuǎn)周期。當(dāng)然，氫分壓的提高是以增加裝置建設(shè)投資與操作費(fèi)用為代價(jià)的。因此，應(yīng)根據(jù)合理的產(chǎn)品需求確定氫分壓，過高的氫分壓是一種浪費(fèi)，應(yīng)在提高產(chǎn)品質(zhì)量的同時(shí)降低氫分壓。本裝置加氫處理氫分壓10.0MPa，加氫后精制反應(yīng)由于壓降與耗氫等原因稍低于10

13、.0MPa，氫分壓在裝置操作周期內(nèi)基本保持不變。氫分壓（PH2）對(duì)催化劑活性和結(jié)垢速率有重大影響。提高氫分壓可提高催化劑活性并可抑制催化劑的結(jié)焦，以延長催化劑的壽命，在反應(yīng)器系統(tǒng)機(jī)械極限范圍內(nèi)，氫分壓應(yīng)當(dāng)最大以便最大限度地延長運(yùn)轉(zhuǎn)周期?？裳铝型緩教岣邭浞謮海禾岣呦到y(tǒng)總壓（操作盡量接近裝置冷高分上安全閥的設(shè)定壓力）；提高補(bǔ)充氫純度；提高循環(huán)氣的氫純度；提高排放氣流率；降低冷高分的溫度。3.4.2 反應(yīng)溫度在一定溫度范圍內(nèi)，提高反應(yīng)溫度可以加快反應(yīng)速度，在催化劑不變的情況下，可以提高脫硫率、脫氮率等反應(yīng)轉(zhuǎn)化率，提高產(chǎn)品質(zhì)量。但過高的反應(yīng)溫度對(duì)芳烴加氫飽和反應(yīng)不利，還會(huì)使催化劑表面積炭增加。隨著運(yùn)

14、轉(zhuǎn)時(shí)間的延長，催化劑活性下降，需要提高反應(yīng)溫度予以補(bǔ)償。為了使反應(yīng)器中的催化劑均勻發(fā)揮功效，得到最佳的產(chǎn)品分布與產(chǎn)品質(zhì)量，催化劑床層除控制平均反應(yīng)溫度外，還要控制最高反應(yīng)溫度。為延長裝置操作周期，在滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求的前提下，應(yīng)盡量在較低的溫度下操作。原料/反應(yīng)產(chǎn)物換熱器要借助于關(guān)閉原料油旁路將大量熱量回收。而原料加熱爐供熱量將自動(dòng)減少以便保持反應(yīng)器入口溫度不變。當(dāng)調(diào)整旁路流率從反應(yīng)器反應(yīng)產(chǎn)物中回收更多的熱量時(shí)，要記住反應(yīng)進(jìn)料加熱爐應(yīng)有最低溫升28。此最低溫升使操作人員能夠借助停掉加熱爐迅速地降低反應(yīng)器入口溫度。本裝置有2臺(tái)反應(yīng)器，裝入2種不同類型的催化劑，其反應(yīng)溫度條件各不相同，分述如下：3.

15、4.2.1 加氫處理反應(yīng)器裝入 RL-1 催化劑，主要功能是加氫改質(zhì)。加氫過程要放出大量反應(yīng)熱，床層總溫升達(dá) (5070)。為了充分發(fā)揮催化劑的功能，延長催化劑使用周期，除滿足平均反應(yīng)溫度要求外，還要控制床層最高溫度與各床層溫升。為此，加氫處理催化劑分為4 個(gè)床層，床層間采用急冷氫手段將上一床層較高的出口溫度降下來。這樣，雖然加氫處理過程床層總溫升較高，但每個(gè)床層溫升因注入急冷氫而大大降低，且床層溫度分布極為接近，整個(gè)反應(yīng)器溫度分布均衡。 由于加氫脫硫等速度較快的反應(yīng)主要在反應(yīng)器上部完成，因此反應(yīng)器上部床層溫升較大，根據(jù)反應(yīng)器溫升情況，加氫處理反應(yīng)器按 4 段床層設(shè)計(jì)。本裝置加工的3種原料油加

16、氫處理溫度見表1，這樣會(huì)給生產(chǎn)過程造成一定困難。由于反應(yīng)溫度變化大，調(diào)整時(shí)間長，再加上分餾系統(tǒng)平衡操作，都會(huì)延長原料切換時(shí)間，增加過渡油量。為了減少原料切換帶來的不利影響，建議在生產(chǎn)調(diào)度上盡可能延長每一種原料的加工周期，原料的改變也應(yīng)由輕到重再由重到輕依次更換，盡可能不要跨級(jí)更換。表1 加氫處理段反應(yīng)溫度()原料油減三線糠醛精制油減四線糠醛精制油輕脫瀝青糠醛精制油初期末期初期末期初期末期平均溫度360392360392355387每床層入口352384352384347379每床層出口368400368400363395每床層溫升161616161616床層總溫升6464646464643.4

17、.2.2 加氫后精制反應(yīng)器裝入 RJW2 催化劑，主要功能是將原料中的少量烯烴飽和及進(jìn)一步飽和芳烴，改善油品的氧化安定性。由于較低的溫度有利于芳烴飽和，因此精制反應(yīng)在較低的溫度下(290)進(jìn)行。精制反應(yīng)過程是放熱過程，床層溫升約(610)，反應(yīng)器設(shè)兩個(gè)床層。3.4.3 體積空速空速是指一定時(shí)間內(nèi)單位體積(重量)催化劑上通過的原料油量?？账俅笮”硎敬呋瘎┗钚愿叩??？账僖彩羌託溥^程的重要參數(shù)。加氫過程的空速大小取決于原料油的性質(zhì)、產(chǎn)品質(zhì)量要求及其它操作參數(shù)?？账龠^高會(huì)造成反應(yīng)深度不夠，產(chǎn)品質(zhì)量下降。降低空速雖然可提高產(chǎn)品質(zhì)量，但會(huì)影響裝置加工能力。 本裝置加工3種原料，其中輕脫瀝青油餾分最重，粘度

18、也明顯高于其它二種原料。加氫處理段體積空速為 0.5 h1精制段反應(yīng)條件比較緩和，三種原料體積空速均1.0 h1。3.4.4 氫油比反應(yīng)器入口處的循環(huán)氫(包括補(bǔ)充新氫)與原料油的體積比稱為氣油比，循環(huán)氫中的純氫與原料油的體積比稱為氫油比。較高的氫油比可以為加氫反應(yīng)提供足夠的氫氣，保證反應(yīng)器氫分壓，保證催化劑床層物料分布均勻；同時(shí)可以保護(hù)催化劑，減少積炭。但是過高的氫油比會(huì)增加能耗。因此，氫油比選擇要適當(dāng)。本裝置加氫處理段加工三種原料油時(shí)氫油比(體積比)均為 1000:1。3.4.5 補(bǔ)充氫流率送入加氫反應(yīng)的大部分氫氣都是化學(xué)消耗掉的。一小部分氫氣溶于從反應(yīng)部分來的產(chǎn)品中，很小量的氫氣通過法蘭和

19、閥門墊片泄漏，通過壓縮機(jī)軸封以及鋼壁滲透。.有些可能是從循環(huán)氣排放掉了。補(bǔ)充氫被送入裝置以維持裝置的氫氣壓力。隨著氫氣被消耗，就由反應(yīng)器系統(tǒng)供應(yīng)壓縮的補(bǔ)充氫以補(bǔ)充上述化學(xué)消耗掉的和其他途徑損失的氫。如果加入的補(bǔ)充氫量不能補(bǔ)償操作中損失的氫量，系統(tǒng)壓力和氫分壓就會(huì)下降。3.4.6 循環(huán)氣體流率循環(huán)氣體有三個(gè)主要作用： 維持反應(yīng)器中的高氫分壓。通過把從高壓分離器來的循環(huán)氫循環(huán)送入反應(yīng)器，來維持整個(gè)反應(yīng)器系統(tǒng)所希望的氫分壓（PH2）。如果循環(huán)氣中沒有過量的氫氣，反應(yīng)器中的氫濃度（分壓）就會(huì)由于大多數(shù)補(bǔ)充氫氣被反應(yīng)消耗掉而變得很低。此外，用作反應(yīng)器內(nèi)床層間急冷的循環(huán)氣補(bǔ)充了化學(xué)消耗掉的氫，并有助于維持

20、整個(gè)系統(tǒng)高的氫分壓。 為催化劑床層內(nèi)的高反應(yīng)熱提供蓄熱手段。原料和氫的反應(yīng)是高放熱反應(yīng)。由這種放熱引起的加氫處理反應(yīng)溫度的升高可通過采用循環(huán)氣作為其內(nèi)部床層間急冷來控制。然而急冷氣只能在各床層之間加入。保持反應(yīng)器中高的氣體流率（補(bǔ)充氫加循環(huán)氣）可在較大的質(zhì)量流量下限制催化劑床層溫升。 催化劑上反應(yīng)物的分布。要想將富氫氣體和油的兩相反應(yīng)混合物均勻地分布通過反應(yīng)器內(nèi)的催化劑是困難的。但把通過床層的原料保持在一個(gè)最佳范圍內(nèi)，高的循環(huán)氫流率就有助于流體均勻分布通過反應(yīng)器，避免由于流速低或停滯以致不能有效地帶走反應(yīng)熱而引起催化劑內(nèi)出現(xiàn)熱點(diǎn)，另外，均勻的分布對(duì)利用全部催化劑的體積并使之達(dá)到最佳性能，也是關(guān)

21、鍵的。上面討論的循環(huán)氣的三項(xiàng)作用需要依靠高的循環(huán)氣流率來支持，這些作用有助于把催化劑的結(jié)垢減少到最低限度。除影響反應(yīng)器外，循環(huán)氣流率還能影響其他設(shè)備的性能。改變循環(huán)氣流率受到影響的設(shè)備包括原料/反應(yīng)產(chǎn)物換熱器、反應(yīng)器進(jìn)料加熱爐和相互聯(lián)結(jié)的管線。降低循環(huán)氣流率會(huì)使通過這些設(shè)備的流率降低，這將導(dǎo)致較低的傳熱系數(shù)并可能導(dǎo)致爐中結(jié)焦和換熱器結(jié)垢。3.4.7 冷高壓分離器的壓力高壓回路安全閥裝于冷高分罐頂管線上。該安全閥的設(shè)定壓力（高于定壓時(shí)安全閥就會(huì)開啟開始使裝置泄壓）為冷高分罐的設(shè)計(jì)壓力的105%。為了避免此安全閥不必要地突然開啟，此冷高分的壓力決不能在安全閥設(shè)定點(diǎn)的95%以上操作。這一界限考慮了安

22、全閥彈簧設(shè)定的裕量以及如果系統(tǒng)壓力開始建立的話也考慮了執(zhí)行器的響應(yīng)影響。同時(shí)應(yīng)考慮到：一旦安全閥開啟，就可能不能正確地復(fù)位。同時(shí)，泄出的氣體會(huì)不必要地增加火炬系統(tǒng)和廢氫的負(fù)荷。在運(yùn)轉(zhuǎn)初期催化劑床層和設(shè)備都干凈或進(jìn)料量低時(shí)，通過反應(yīng)器回路的壓降就低。在這種情況下，反應(yīng)器可在遠(yuǎn)低于其機(jī)械設(shè)計(jì)極限壓力下操作。隨著運(yùn)轉(zhuǎn)的進(jìn)展，設(shè)備和催化劑結(jié)垢，反應(yīng)器入口壓力升高。如果達(dá)到了反應(yīng)器機(jī)械設(shè)計(jì)壓力，就有必要降低冷高分頂部壓力控制器的壓力，使其保持于反應(yīng)器設(shè)計(jì)壓力極限。3.4.8 冷高壓分離器的溫度可借助于調(diào)整反應(yīng)產(chǎn)物空氣冷卻器風(fēng)扇的速率控制冷高分的溫度。降低分離器的溫度，將會(huì)： 提高循環(huán)氣的氫純度； 降低循

23、環(huán)壓縮機(jī)所需馬力。3.4.9 反應(yīng)注水從裝置外來的軟化水或除鹽水注入加氫處理反應(yīng)器產(chǎn)物冷卻器（A-101）的上游，以免硫氫化銨（NH4HS）在管線或空氣冷卻器中沉淀。NH4HS溶于水并從冷高分中除去。從冷高分中排出的酸性水中NH4HS的濃度應(yīng)不超過4m%。向加氫處理反應(yīng)部分的注水流率為3t/h。這是按設(shè)計(jì)進(jìn)料流率操作時(shí)給定原料的額定注水流率。為了節(jié)約用水和減少酸性水處理費(fèi)用，可適當(dāng)降低注水流率操作。為便于操作，也可在所有進(jìn)料工況下，將注水流率設(shè)定在額定流率。注水的含氧量必須小于50g/g以便把腐蝕減少到最低限度并且注水的PH值在7.0和8.5之間。PH值低的水中會(huì)含有可以沉淀出來的溶解鐵?？绽?/p>

24、器中形成的鐵沉積物會(huì)使換熱器結(jié)垢并會(huì)引起管了大面積腐蝕。所含的溶解鐵應(yīng)不超過1g/g，以免出現(xiàn)結(jié)垢和腐蝕問題。由于空冷器中存在著銨鹽堵塞和管子大面積腐蝕的危險(xiǎn)，如果不注水，加氫處理是不能長周期運(yùn)轉(zhuǎn)的。我們建議，在泵發(fā)生故障并且備用泵不能使用時(shí)，如果10天內(nèi)不能恢復(fù)注水，則裝置就應(yīng)停工。4 工藝流程概述4.1 加氫處理部分原料油由裝置內(nèi)原料油泵抽入。由于原料油品種不同，性質(zhì)差異較大，如輕脫瀝青油，粘度高，流動(dòng)性差，為保證能自罐區(qū)順利抽入，必須維持儲(chǔ)罐有足夠且穩(wěn)定的儲(chǔ)存溫度；但儲(chǔ)存溫度也不宜過高，保證流動(dòng)即可。同時(shí)裝置的輸油管應(yīng)取較低的流速，并應(yīng)加強(qiáng)沿途的伴熱和保溫。原料油自中間罐經(jīng)原料油升壓泵（

25、P101/3）抽入原料油脫水罐(D101)，再被原料油升壓泵（P-101/1,2）抽入裝置與減底油換熱（E104），油溫可達(dá)到120。換熱后的原料油去自動(dòng)反沖洗過濾器（SR101），除去油中大于25的機(jī)械雜質(zhì)。過濾后的原料油進(jìn)入原料油緩沖罐（D102），原料油緩沖罐設(shè)有氮封，壓力維持在0.93MPa左右。緩沖罐中的原料油被加氫處理進(jìn)料泵（P102/1，2）抽出，與循環(huán)氫混合后分別在換熱器（E102）和換熱器（E101）中與加氫后精制反應(yīng)器（R102）和加氫處理反應(yīng)器（R101）來的反應(yīng)產(chǎn)物換熱。通過調(diào)整原料油旁路，可控制加氫處理反應(yīng)產(chǎn)物去加氫后精制反應(yīng)器（R102）和加氫后精制反應(yīng)產(chǎn)物去高分（

26、D103）的溫度。 油、氫氣混合物經(jīng)換熱器（E-102）和換熱器（E101）換熱后達(dá)到 290383（不同原料油，不同工況溫度不同），進(jìn)入加氫處理反應(yīng)進(jìn)料加熱爐（F101），加熱到 370400，而后去加氫處理反應(yīng)器（R- 101），從加氫處理反應(yīng)器（R101）來的物流經(jīng)換熱器（E101）與原料油換熱后進(jìn)入加氫后精制反應(yīng)器（R-102）。加氫處理反應(yīng)器是裝置最重要的設(shè)備，油品的改質(zhì)主要在這里發(fā)生。原料油與氫氣混合物料在高壓（氫分壓 10.0MPa）,高溫（370400），低空速（體積空速0.5 h-1）條件下，經(jīng)專用催化劑的催化作用，發(fā)生一系列加氫改質(zhì)反應(yīng)，脫氧、脫硫、脫氮、芳烴加氫飽和、加氫

27、裂化等反應(yīng)，脫除原料油中的雜質(zhì)，改善氧化安定性，粘溫性質(zhì)。為控制床層溫升，加氫處理反應(yīng)器(R101) 設(shè)有 4 個(gè)催化劑床層，3 個(gè)冷氫段。加氫處理反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過換熱器（E-101）換熱后，進(jìn)入加氫后精制反應(yīng)器（R-102）進(jìn)行加氫后精制反應(yīng)。4.2 加氫后精制部分加氫處理反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過換熱器（E-101）換熱后，溫度達(dá)到 300340，進(jìn)入加氫后精制反應(yīng)器（R- 102）進(jìn)行加氫后精制反應(yīng)。進(jìn)入R102 的物料。在氫氣和精制催化劑的作用下，進(jìn)一步進(jìn)行加氫精制反應(yīng)，除去烯烴與其它殘存的雜質(zhì)，進(jìn)一步飽和芳烴，改善油品的氧化安定性與顏色。從加氫后精制反應(yīng)器（R102）出來的加氫精制生成油經(jīng)過換熱器（E

28、102）與混氫原料油換熱后進(jìn)入熱高壓分離器（D103）進(jìn)行氣液分離。熱高分頂部的油氣經(jīng)換熱器（E103）與循環(huán)氫換熱，然后經(jīng)過空冷器（A101）冷卻到50以下進(jìn)入冷高壓分離器（D104）。在空冷器（A-101）入口管線上注入洗滌水，以洗去物料中的銨鹽。在冷高分中進(jìn)行氣、油、水的三相分離。水相即為含硫污水，送到工廠污水處理裝置處理。油相基本屬于汽油餾分，直接送入冷低壓分離器。氣相分為兩路，一路去循環(huán)氫壓縮機(jī)（K102）。另一路去氫提濃裝置，經(jīng)過提濃的氫氣去新氫壓縮機(jī)（K101）與新氫混合作為新氫進(jìn)入裝置。由循環(huán)氫壓縮機(jī)出來的循環(huán)氫也分為兩路，一路經(jīng)換熱器（E103）與熱高分（D103）氣相物流換

29、熱后與原料油混合；另一路去加氫處理反應(yīng)器（R101）作為急冷氫，急冷氫分為三路，通過調(diào)節(jié)急冷氫量，將加氫處理反應(yīng)器床層溫度控制在一定范圍內(nèi)，確保產(chǎn)品質(zhì)量與收率。熱高壓分離器（D103）底部的油相進(jìn)入熱低壓分離器（D105）進(jìn)行進(jìn)一步的氣液分離；熱高分頂部的油氣物流經(jīng)過換熱器（E-103）及空冷器（A101）冷卻后，溫度達(dá)到50以下，進(jìn)入冷高壓分離器（D-104）。從熱低壓分離器（D105）頂部來的氣相物流經(jīng)空冷器（A110）冷卻后與冷高壓分離器來的油相混合進(jìn)入冷低壓分離器（D106），在此進(jìn)行進(jìn)一步氣相、油相和水相分離，分出的水相仍為含硫污水送到污水處理裝置進(jìn)行處理，頂部的氣體出裝置。油相混入

30、熱低分來的物流去蒸餾部分的加熱爐（F102）。至此，油品的加氫處理加氫后精制過程全部完成。4.3 常、減壓分餾部分熱低分油與冷低分油混合后進(jìn)F-102加熱到320左右進(jìn)入常壓汽提塔C-101,塔底設(shè)蒸汽汽提,塔頂油氣經(jīng)空冷器(A-102),水冷器(E-105)冷卻至40進(jìn)常壓塔頂回流罐(D-108)進(jìn)行汽、油、水三相分離,分離出的不凝氣送出裝置,含油污水自流到減壓塔頂大氣罐(D-109),油相經(jīng)常壓塔頂回流及產(chǎn)品(P-105/1、2)升壓后，一部分作為C-101回流，一部分作為副產(chǎn)品粗汽油送出裝置。常壓塔設(shè)柴油抽出側(cè)線，從側(cè)線塔C-106抽出的柴油經(jīng)輕柴油產(chǎn)品泵（P-116/1，2）升壓后經(jīng)常

31、壓側(cè)線空冷器（A-109）冷卻到50與減壓柴油側(cè)線的重柴油混合送出裝置。常壓塔底油經(jīng)常壓塔底泵（P-104/1，2）抽出升壓后，再進(jìn)減壓塔進(jìn)料加熱爐（F-103）加熱至360左右，進(jìn)減壓塔（C-102）。減壓部分由一個(gè)減壓塔，三個(gè)側(cè)線汽提塔組成，均用過熱蒸汽直接汽提，減壓塔（C-102）采用三級(jí)抽真空，真空度為40mmHg。減壓塔頂油氣經(jīng)大氣水封罐（D-109）分離后，不凝氣送入減壓爐（F-103），含油污水，經(jīng)減壓系統(tǒng)水泵（P-111/1，2）升壓出裝置；減頂油經(jīng)減頂油泵（P-110/1，2）送至不合格油線出裝置。減一線為柴油側(cè)線汽提塔（C-103）。減一線油經(jīng)柴油側(cè)及減一線中段回流泵（P-

32、112/1，2）自C-102填料第6床層底部抽出后，分成三部分。一部分返回C-102第五床層上部分，一部分進(jìn)C-103汽提，另一部分經(jīng)減一中段回流空冷器（A-107）冷卻后回流至第六床層上部。側(cè)線塔C-103頂蒸汽返回C-102第六床層上部，塔底油經(jīng)柴油產(chǎn)品泵（P-109/1，2）升壓經(jīng)柴油產(chǎn)品空冷器（A-103）冷卻后送出裝置。減二線為輕質(zhì)潤滑油側(cè)線汽提塔（C-104）。減二線油經(jīng)輕質(zhì)油側(cè)線及減二中段回流泵（P-113/1，2）自C-102第4床層底部抽出后，也分為三部分。一部分返回C-102第三床層上部；一部分進(jìn)C-104汽提；另一部分經(jīng)減二中段回流空冷器（A-108）冷卻后回流至第4層上

33、部。側(cè)線塔C-104頂蒸汽返回C-102第五床層下部，C-104塔底油經(jīng)輕質(zhì)油產(chǎn)品泵（P-108/1，2）升壓經(jīng)輕質(zhì)油產(chǎn)品空冷器（A-104）冷卻后送出裝置。減三線為中質(zhì)潤滑油側(cè)線汽提塔（C-105）。減三線油經(jīng)中質(zhì)油側(cè)線抽出泵（P-114/1，2）自C-102第三床層底抽出后，一部分返回至C-102第二床層上部，一部分至塔C-105，C-105頂蒸汽返回C-102第三床層底部，C-105塔底油經(jīng)中質(zhì)油產(chǎn)品泵（P-107/1，2）升壓經(jīng)中質(zhì)油產(chǎn)品空冷器（A-105）冷卻后送出裝置。C-102塔底油經(jīng)減底油泵（P-106/1，2）抽出升壓后，與E-104換熱，再由重質(zhì)油產(chǎn)品空冷器（A-106）冷

34、卻后出裝置。4.4 輔助系統(tǒng) 裝置除主要生產(chǎn)流程外，還設(shè)有硫化劑系統(tǒng)，催化劑器內(nèi)再生系統(tǒng)。4.4.1 硫化劑系統(tǒng) 硫化劑系統(tǒng)用于開工時(shí)催化劑的硫化及平時(shí)向加氫處理系統(tǒng)補(bǔ)硫。本裝置的幾種催化劑均為氧化態(tài)產(chǎn)品，必須在開工時(shí)通過硫化過程轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)以提高活性。 硫化系統(tǒng)設(shè)備包括：硫化劑罐，注硫泵及相應(yīng)的配管及儀表。 硫化劑為桶裝，平時(shí)存放于工廠的專用庫房中，使用時(shí)運(yùn)到現(xiàn)場(chǎng)，用注硫泵裝入硫化劑罐（D118/1，2）中。罐頂應(yīng)設(shè)氮封保護(hù)。本裝置的硫化可采用濕法或干法，多采用濕式硫化法。RL1 催化劑與RJW2催化劑串聯(lián)硫化。硫化劑采用二甲基二硫醚（DMDS），硫化劑自硫化劑罐（D118/1，2）用硫化劑

35、泵（P121/1,2）抽出，將硫化劑注入進(jìn)料緩沖罐D(zhuǎn)102。預(yù)硫化流程與正常操作流程基本相同，加氫系統(tǒng)硫化油在系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)，根據(jù)裝置實(shí)際情況建立循環(huán)流程，實(shí)現(xiàn)硫化油循環(huán)。4.4.2 催化劑器內(nèi)再生系統(tǒng)催化劑經(jīng)過較長時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)后，表面積炭逐漸增加，活性逐漸降低，表現(xiàn)為反應(yīng)溫度提高，主產(chǎn)品收率下降，副反應(yīng)增加，不適合繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，此時(shí)催化劑應(yīng)進(jìn)行氧化再生，即在高溫下通入氮?dú)饪諝饣旌衔?，發(fā)生氧化反應(yīng)將積炭轉(zhuǎn)化為 CO2 除去，恢復(fù)催化劑活性。這一過程可在裝置內(nèi)進(jìn)行，稱為器內(nèi)再生，也可將催化劑卸出用專門設(shè)備再生后再裝入反應(yīng)器，稱為器外再生。本裝置按照器內(nèi)再生設(shè)計(jì)了有關(guān)設(shè)備。器內(nèi)再生時(shí)，向系統(tǒng)引入氮?dú)?，循環(huán)氫壓

36、縮機(jī)（K102）以最大量循環(huán)，控制反應(yīng)器入口壓力 3.5 MPa(G) 左右。用新氫壓縮機(jī)（K101）向系統(tǒng)注入空氣，根據(jù)再生需要調(diào)整注入的空氣量。根據(jù)需要向空冷器（A101）入口注入堿液，防止設(shè)備受到再生煙氣腐蝕。再生時(shí)，可將加氫系統(tǒng)換熱器(E101)，(E102)及熱高分(D103)，換熱器(E103) 甩掉，接臨時(shí)管線將反應(yīng)器出口連接到煙氣與循環(huán)堿液混合器，煙氣從反應(yīng)器出口直接進(jìn)混合器，這樣可避免再生時(shí)對(duì)高溫?fù)Q熱器、熱高分及管線的腐蝕。5 工藝設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)和指標(biāo)5.1 原材料質(zhì)量指標(biāo)5.1.1 加氫裝置進(jìn)料共同限制指標(biāo)表2 加氫裝置進(jìn)料共同限制指標(biāo)序號(hào)項(xiàng) 目單位指標(biāo)1含水量 不大于g/g30

37、02含砷量 不大于ppb2003含鹽量 不大于mg/L1.04正庚烷不溶物 不大于m%0.015總金屬含量 不大于g/g1.05.1.2 原料油質(zhì)量指標(biāo)減三線餾分油性質(zhì)與限定指標(biāo)見表3。表3 減三線餾分油性質(zhì)與限定指標(biāo)項(xiàng)目典型數(shù)據(jù)限定指標(biāo)分析方法運(yùn)動(dòng)粘度（100），mm2/s7.507.50GB/T 265脫蠟油粘度指數(shù)a6767密度（20），g/cm30.8775GB/T 1884、GB/T 1885色度，號(hào)6.06.5GB/T 6540凝點(diǎn)，43GB/T 3535酸值，mgKOH/g0.120.3GB/T 4945閃點(diǎn)（開）， 228228GB/T 3536硫，g/g0.25GB/T 38

38、7氮，g/g210GB/T 9170堿氮，g/g177GB/T 0162苯胺點(diǎn)，105GB/T 262餾程，初餾點(diǎn)5%餾出溫度10%餾出溫度30%餾出溫度50%餾出溫度70%餾出溫度90%餾出溫度341393405441458475506393510ASTM D 86總金屬含量，g/g0.11.0RIPP 124-90a脫蠟油傾點(diǎn)應(yīng)不高于-5。減四線餾分油性質(zhì)與限定指標(biāo)見表4。表4 減四線餾分油性質(zhì)與限定指標(biāo)項(xiàng)目典型數(shù)據(jù)限定指標(biāo)分析方法運(yùn)動(dòng)粘度（100），mm2/s10.710.50GB/T 265脫蠟油粘度指數(shù)a5755密度（20），g/cm30.885GB/T 1884、GB/T 1885

39、 色度，號(hào)6.56.5GB/T 6540 凝點(diǎn)， 47GB/T 3535酸值， mgKOH/g0.160.3GB/T 4945閃點(diǎn)（開）， 250255GB/T 3536 硫，g/g0.35GB/T 387 氮，g/g350GB/T 9170 堿氮，g/g250GB/T 0162苯胺點(diǎn)，105GB/T 262餾程，初餾點(diǎn)5%餾出溫度10%餾出溫度30%餾出溫度50%餾出溫度70%餾出溫度90%餾出溫度95%餾出溫度351413434470487506537544410530ASTM D 1160總金屬含量，g/g0.11.0RIPP 124-90a脫蠟油傾點(diǎn)應(yīng)不高于-5。輕脫瀝青餾分油性質(zhì)與限

40、定指標(biāo)見表5。表5 輕脫瀝青餾分油性質(zhì)與限定指標(biāo)項(xiàng)目典型數(shù)據(jù)限定指標(biāo)分析方法運(yùn)動(dòng)粘度（100），mm2/s25.632629GB/T 265脫蠟油粘度指數(shù)a9186密度（20），g/cm30.8924GB/T 1884、GB/T 1885色度，號(hào)7.58.0GB/T 6540凝點(diǎn)， 59GB/T 3535酸值，mgKOH/g0.240.5GB/T 4945閃點(diǎn)（開）， 280280GB/T 3536硫，%0.48GB/T 387氮，g/g500GB/T 9170堿氮，g/g437GB/T 0162苯胺點(diǎn)，105GB/T 262餾程， 初餾點(diǎn)5%10%30%50%70%90%4404925095

41、41567592616490560ASTM D 1160總金屬含量，g/g0510RIPP 12490a脫蠟油傾點(diǎn)應(yīng)不高于5。5.1.3 氫氣質(zhì)量指標(biāo)表6 氫氣質(zhì)量指標(biāo)序號(hào)項(xiàng)目單位指標(biāo)1新氫純度 不小于%902H2O含量 不大于g/g3003CO含量 不大于g/g104CO+CO2含量 不大于g/g305.2 餾出口油品質(zhì)量性質(zhì)5.2.1 主產(chǎn)品性質(zhì)5.2.1.1 輕質(zhì)潤滑油餾分性質(zhì)表7 輕質(zhì)潤滑油餾分性質(zhì)原料油減三線減四線輕脫瀝青油餾分范圍，320370360430360430粘度等級(jí)75N100N150N密度（20），g/cm3運(yùn)動(dòng)粘度（100），mm2/s凝點(diǎn)，硫，mg/g氮，mg/g餾

42、程（D1160），初餾點(diǎn)5餾出溫度10餾出溫度30餾出溫度50餾出溫度70餾出溫度90餾出溫度95餾出溫度0.85911. 892910102553093243373453623933990.86102. 4843510103283453553793994074254390.83857.203310370430490430500粘度等級(jí)150N200N650N密度（20），g/cm3運(yùn)動(dòng)粘度（100），mm2/s凝點(diǎn)，硫，mg/g氮，mg/g餾程（D1160），初餾點(diǎn)5餾出溫度10餾出溫度30餾出溫度50餾出溫度70餾出溫度90餾出溫度0.83123. 85033101030938338642

43、94444594790.83556.7704110103504034104614804950.84899.204410490500粘度等級(jí)500N120BS密度（20），g/cm3運(yùn)動(dòng)粘度（100），mm2/s凝點(diǎn)，硫，mg/g氮，mg/g餾程（D1160），初餾點(diǎn)5餾出溫度10餾出溫度30餾出溫度50餾出溫度70餾出溫度90餾出溫度0.85119.974320224624784935045165295350.854115.685023264675105195375625.2.2 副產(chǎn)品性質(zhì)5.2.2.1 汽油餾分性質(zhì)表10 汽油餾分性質(zhì)原料油減三線減四線輕脫瀝青油密度（20），g/cm3硫，

44、mg/g氮，mg/g餾程（D86），初餾點(diǎn)5餾出溫度10餾出溫度30餾出溫度50餾出溫度70餾出溫度90餾出溫度干點(diǎn)0.768225971211391591751951992080.779125891121361501591791812040.767925871131351531611821972015.2.2.2 輕柴油餾分性質(zhì)表11 輕柴油餾分性質(zhì)原料油減三線減四線輕脫瀝青油餾分范圍，180320180360180360密度（20），g/cm3顏色，號(hào)硫，mg/g氮，mg/g酸度，mgKOH/100mL10%蒸余物殘?zhí)?，銅片腐蝕，級(jí)凝 點(diǎn)，閃點(diǎn)（閉口），十六烷指數(shù)餾程（D86），初餾點(diǎn)5餾

45、出溫度10餾出溫度30餾出溫度50餾出溫度70餾出溫度90餾出溫度干點(diǎn)0.81150.5550.050合格-2089612032142242462622823123480.82580.5550.10.1合格-17105511882092222522743023373700.81280.510100.10.1合格-20102571902122252522773083413725.3 動(dòng)力指標(biāo)表12 動(dòng)力指標(biāo)序號(hào)項(xiàng)目單位指標(biāo)1蒸汽壓力 不低于MPa0.82循環(huán)水壓力 不低于MPa0.43新鮮水壓力 不低于MPa0.44瓦斯壓力 不低于MPa0.255凈化風(fēng)壓力 不低于MPa0.46非凈化風(fēng)壓力 不

46、低于MPa0.47軟化水壓力 不低于MPa0.48氮?dú)鈮毫?不低于MPa0.85.4 環(huán)保指標(biāo)表13 環(huán)保指標(biāo)序號(hào)項(xiàng)目單位指標(biāo)1噪音 不大于dB(A)852含油污水含油量 不大于mg/L4003含油污水含硫量 不大于mg/L4004工業(yè)污水排放量 不大于t/h405假定凈水含油量 不大于mg/L106工業(yè)污水分級(jí)控制合格率 不小于%855.5 主要工藝操作條件表14 主要工藝操作條件序號(hào)項(xiàng)目單位減三線油減四線油輕脫瀝青油1加氫處理段2反應(yīng)器入口壓力MPa12.3812.3812.383反應(yīng)器入口溫度(初期/末期)360/392360/392355/3874反應(yīng)器出口溫度(初期/末期)378/408378/408372/4035體積空速h-10.50.50.56氫油比1000:11000:11000:17加氫精制段8反應(yīng)器入口溫度（初期/末期）295/336295/336295/3369反應(yīng)器出口溫度（初期/末期）303/344303/344303/34410熱高分溫度22022022011高分壓力MPa11.7711.7711.7712冷高分溫度48484813熱低分壓力MPa1.21.21.214冷低分壓力MPa1.01.01.015冷低分溫度70707016