車身試制典型問題-側圍

1、車身試制典型問題車身試制典型問題車身試制典型問題車身試制典型問題車身試制典型問題車身試制典型問題問題描述原因分析整改措施經驗總結1、設計時二者間隙值就比較?。?.51.22mm）、要求2.5mm以上。2、側圍外板A柱處的臺階深度不夠（實際比理論小0.321.8mm）。1、臨時措施：沖壓正在修改翼子板的翻邊，可以增大二者間隙（達到1mm左右），以消除此現象。2、沖壓修改側圍外板模具，加大臺階的深度至理論值。3、降低翼子板的翻邊的 高度，以增加其間隙1、設計的時候一定要進行系統(tǒng)校核，并形成報告。2、保證外觀間隙3mm，內間隙2.5mm以上3、考慮靠近這個配合面的地方，增加翼子板固定點，避免此處由于

2、剛度的問題造成的振動干涉。4、翼子板此處避免懸臂結構，容易造成緊固不良或者動態(tài)干涉。翼子板和A柱運動震響，干涉掉漆，如右圖翼子板與翼子板與A A柱動態(tài)干涉柱動態(tài)干涉 車身試制典型問題車身試制典型問題問題描述原因分析整改措施經驗總結 B B、C C柱異響柱異響 車型在顛簸路上行駛時B柱下部異響、C柱上部異響 設計局部間隙過小甚至接近干涉，導致不能滿足車間沖壓件變形和焊接夾具制造公差要求，鈑金間間隙小或者產生臨界接觸，過扭曲路面產生鈑金摩擦異響。臨時方案，B柱上段涂膠、下段由外委供應商剪邊；C柱在 間隙小的地方加瀝青板。最終方案： 更改風險干涉處型面增大間隙。1、設計的時候考慮，打焊點的地方貼合，

3、不打焊點的地方，保證二者的間隙在5mm以上?？臻g比較局促的地方，不小于3mm；特別是側圍部分外板和加強板的地方。一方面避免異響，另一個方面，有利于電泳漆的進入。2、在一些R角配合的地方，如果兩邊有焊點，間隙可以適當小些。3、必要時考慮加膠來彌補。4、進行間隙檢查的時候，一定要注意材料的料厚和料厚增長方向車身試制典型問題車身試制典型問題問題描述原因分析整改措施經驗總結頂蓋偏軟頂蓋偏軟 頂蓋偏軟，變形 1、對于過長的車，都易發(fā)生這種問題，前期設計的時候，就要考慮形狀加強-比如設置加強筋。2、增加增強墊。1、頂蓋大，沒有形狀加強2、頂橫梁沒有起相應的作用1、做出加強筋來加強。2、增加料厚3、工藝上降

4、低頂橫梁和頂蓋外板的間隙到設計值3mm頂蓋頂蓋車身試制典型問題車身試制典型問題問題描述原因分析加油口蓋加強板的鎖止支架和加油口蓋拉線鎖銷在運動過程中干涉（數模上運動校核）前期數據校核沒有發(fā)現拉線鎖銷的典型截面不在整車坐標下，導致后續(xù)設計失誤加油口蓋拉線鎖銷在運動過程中干涉 注意拉線鎖芯固定支架剛度不足、晃動。注意拉線鎖芯固定支架剛度不足、晃動。車身試制典型問題車身試制典型問題加油口蓋/加油口盒的其他問題： 一、干涉類問題： 1、加油口蓋與油箱口帽干涉，如下圖所示，造成加油口蓋外凸，影響外觀，經驗要求15mm以上。車身試制典型問題車身試制典型問題 2、加油口蓋固定安裝工具空間不足：、加油口蓋固定

5、安裝工具空間不足： 一般用一般用M5或或M6螺栓將加油口蓋與側圍連接，緊固用套筒需要一定的操作空間，避免工具操作時干涉，螺栓將加油口蓋與側圍連接，緊固用套筒需要一定的操作空間，避免工具操作時干涉，h110mm,h24mm. 3、加油口蓋開啟角度（限位問題、彈簧彈片彈力問題、打開時能自動彈開且開口尺、加油口蓋開啟角度（限位問題、彈簧彈片彈力問題、打開時能自動彈開且開口尺寸不小于寸不小于10mm）、手部空間問題）、手部空間問題車身試制典型問題車身試制典型問題二、加油口盒漏水：二、加油口盒漏水：車身試制典型問題車身試制典型問題解決方案： 1、在焊裝時，在加油口盒與側圍外板間涂點焊膠或者隔振膠，如圖：

6、 2、在側圍外板與加油口盒周邊涂、在側圍外板與加油口盒周邊涂PVC車身試制典型問題車身試制典型問題 3、為防止加油口盒內部積水，加油口盒與側圍外板搭接下部區(qū)域應與Y軸成一定角度（一般大于5度），使水能夠順利流出。 避免不合理的結避免不合理的結構構車身試制典型問題車身試制典型問題其他車身漏水點：其他車身漏水點：車身漏水點車身漏水點.xls.xls車身試制典型問題車身試制典型問題門洞密封條安裝面非等截面，不利于密封條安裝。為門洞密封條安裝面非等截面，不利于密封條安裝。為車身試制典型問題車身試制典型問題售后問題：門檻生銹售后問題：門檻生銹問題描述問題描述原因分析原因分析解決方法解決方法售后反饋，沿海

7、地區(qū)車身門檻、B柱加強板和側圍外板處出現嚴重銹蝕現象1、工程設計階段：設計經驗不足，未能考慮電泳漆的電磁屏蔽現象，進漆孔開的比較少。 SE涂裝工藝審核也未能發(fā)現此問題2、設計驗證階段：產品定義的噴臘生產未實施；3、設計驗證階段：未對車身的電泳漆泳透進行相關驗證-需要對油漆車身進行剖解驗證。1、后續(xù)生產車：在門檻加強板上開孔，以便電泳漆進入，同時進行跟蹤試驗。2、已生產未銷售：通過門檻壓板孔，往空腔內注蠟，以阻擋水分和鈑金接觸。3、售后車：1）通過門檻壓板孔，往空腔內注蠟，以阻擋水分和鈑金接觸。 2）銹蝕嚴重的通過更改車身來解決。車身試制典型問題車身試制典型問題某車的漏液孔布置車身試制典型問題車

8、身試制典型問題某車的漏液孔布置車身試制典型問題車身試制典型問題某車的漏液孔布置車身試制典型問題車身試制典型問題問題：漏液孔如何布置？容易生銹的部位、考慮孔與孔之間的位置關系、考慮側碰強度要求等問題：漏液孔如何布置？容易生銹的部位、考慮孔與孔之間的位置關系、考慮側碰強度要求等車身試制典型問題車身試制典型問題問題描述原因分析整改措施經驗總結右后輪罩上此孔的位置精度較差。加上焊接誤差，此處的形成雙眼片的可能性很大更改加油口盒油管固定孔半徑，或者更改右后輪罩此處油管固定孔的半徑，保證裝配建議右后輪罩此處的油管固定孔改為U型槽，或者增大加油口盒的油管固定孔的半徑加油口盒上的油管固定孔易形成雙眼皮加油口盒

9、上的油管固定孔易形成雙眼皮加油口盒上的油管固定孔與右后輪罩外板上油管過孔易形成雙眼皮車身試制典型問題車身試制典型問題問題描述原因分析整改措施經驗總結實際凸焊螺母時，螺母超出零件邊理論數據沒有考慮到凸焊螺母在實際焊接時，位置是以圓心旋轉，零件邊緣預留量較小增大零件邊，保證與凸焊螺母旋轉在任意位置時與零件邊的距離前期數據考慮全面，凸焊螺母實際焊接時，位置軌跡是以圓心為中心，螺母對角線為直徑的圓凸焊空間不足凸焊空間不足車身試制典型問題車身試制典型問題凸焊空間不足凸焊空間不足凸焊空間要求凸焊空間要求要求：1）最小尺寸a小于焊機喉深（我公司最大為480520mm）2）最大尺寸b小于焊機喉寬單臂最大尺寸（

10、我公司最大活動尺寸為230280mm）3）凸焊位置點沿軸線方向40空間內無結構型面，如圖尺寸c1、c24）螺母、螺釘軸線方向可焊接最小空間高度為60mm，如圖尺寸d車身試制典型問題車身試制典型問題在大型零件上不宜采用凸焊，在大型零件上不宜采用凸焊， 比如：、比如：、車身試制典型問題車身試制典型問題 后輪罩路試開裂后輪罩路試開裂問題描述原因分析整改措施經驗總結強化車在路試的時候發(fā)生開裂1、車身剛度（包裹架處）不足2、后減處強度設計不足。載荷通過薄板件來傳遞3、焊接質量很差，不滿足產品定義。特別是CO2燒焊對強度影響很大。增加兩個加強板，一個主要是加強包裹架局部剛度。另外一個和輪罩及其上面的加強板

11、構成一個整體結構，加強減震器安裝處的強度。1、車身設計的時候，要考慮載荷及其傳遞方向。-接頭和框架都很重要。2、加強車身剛度。3、在設計階段就要求CAE進行模擬計算。車身試制典型問題車身試制典型問題 后輪罩路試開裂后輪罩路試開裂整改措施增加兩個加強板，一個主要是加強包裹架局部剛度。另外一個和輪罩及其上面的加強板構成一個整體結構，加強減震器安裝處的強度。車身試制典型問題車身試制典型問題 后減震器加強板路試開裂后減震器加強板路試開裂整改措施更改材料、料厚、鈑金結構、車身試制典型問題車身試制典型問題 整車扭轉剛度不足整車扭轉剛度不足整車扭轉剛度目標值（加上前后風擋，副車架）為20000NM/DEG，

12、未更改前為13685NM/DEG,采用方案123后為16062NM/DEG車身試制典型問題車身試制典型問題 整車扭轉剛度不足整車扭轉剛度不足車身試制典型問題車身試制典型問題 整車扭轉剛度不足整車扭轉剛度不足車身試制典型問題車身試制典型問題 整車扭轉剛度不足整車扭轉剛度不足車身試制典型問題車身試制典型問題問題描述原因分析整改措施經驗總結在涂裝和售后發(fā)現，在千斤頂支撐處變形。千斤頂支撐點只有側圍外板一層板，其他門檻加強板與側圍外板下邊緣距離較大，起不到加強作用將門檻內板下邊緣加長，起到加強作用1、設計時候，此處考慮外板，加強板及其門檻內板一起來承受載荷。2、cae分析計算。3、此處要考慮預留支撐的標識。千斤頂支撐處變形千斤頂支撐處變形車身試制典型問題車身試制典型問題前風擋玻璃與鈑金涂膠面間距不均前風擋玻璃與鈑金涂膠面間距不均此問題多發(fā)生在側圍和前艙總成搭接部位。