汽車(chē)車(chē)身結(jié)構(gòu)與維修第4章-汽車(chē)鈑金修理的基本工藝課件

1、第四章 汽車(chē)鈑金修理的基本工藝 4.1 放樣與下料工藝 4.2 矯正工藝 4.3 鈑金件手工制作工藝 4.4 汽車(chē)鈑金焊接工藝 4.1 放樣與下料工藝 4.1.1 劃線與配裁工藝1. 劃線的基本方法與要求劃線時(shí)，應(yīng)首先確定基準(zhǔn)面及基準(zhǔn)線，其余的尺寸都要從這條基準(zhǔn)線開(kāi)始。劃針的尖端必須緊靠鋼板尺或樣板，如圖4-1所示。針尖與直尺的底邊接觸時(shí)，應(yīng)向外傾斜5060。劃線粗細(xì)不得超過(guò)0.5 mm。 圖4-1 劃針的使用方法 2. 打中心孔 剪切下料前，對(duì)鉆孔標(biāo)記線應(yīng)用樣沖打上中心孔。打樣沖孔時(shí)，要把沖尖對(duì)準(zhǔn)中心點(diǎn)，斜著放上去；在錘打時(shí)，要把樣沖豎直，握牢樣沖，用錘輕輕敲擊，如圖4-2所示。 圖4-2

2、打中心孔 3. 圓弧線的劃法1) 劃規(guī)開(kāi)檔位置的調(diào)整為了使劃規(guī)尖腳移取的尺寸準(zhǔn)確，應(yīng)在鋼尺上重復(fù)移取幾次，這樣可以看出誤差的大小。如量10 mm，一次差0.1 mm，往往不容易看出來(lái)，若量5次后相差0.5 mm就能明顯地看出來(lái)了，如圖4-3所示。 圖4-3 劃規(guī)開(kāi)檔位置的調(diào)整 2) 中心點(diǎn)在工件邊緣的劃法如圖4-4所示，如果圓弧的中心點(diǎn)在工件的邊緣上，可借助于輔助支座進(jìn)行。 圖4-4 中心點(diǎn)在工件邊緣的劃法 3) 中心點(diǎn)在工件之外的劃法如果圓弧中心點(diǎn)在工件之外，可將一塊打樣沖孔的延長(zhǎng)板夾在工件上(見(jiàn)圖4-5(a)，也可利用工作臺(tái)來(lái)固定中心點(diǎn)。如果中心點(diǎn)與圓弧線不在同一個(gè)平面上，可先將可調(diào)尖腳劃

3、規(guī)調(diào)為兩個(gè)尖腳一樣長(zhǎng)且平行的狀態(tài)，量取尺寸，然后把1只尖腳伸長(zhǎng)(或縮短)來(lái)抵消高度差，再去劃弧線，否則，劃出的弧將過(guò)大(見(jiàn)圖4-5(c)。 圖4-5 中心點(diǎn)在工件之外的劃法 4) 使用圓規(guī)劃圓的方法如圖4-6所示，用圓規(guī)劃圓時(shí)，以掌心壓住圓規(guī)頂端，使規(guī)尖扎入金屬表面或樣沖孔中。劃圓周線時(shí)，常常正反各劃半個(gè)圓周線而成一個(gè)整圓。 圖4-6 圓規(guī)劃圓的方法 4. 合理配裁工藝1) 集中下料法由于工件的形狀大小不一，為了合理使用材料，將使用同樣牌號(hào)、同樣厚度的工件集中一次劃線下料，如圖4-7所示。這樣可以統(tǒng)籌安排，大小搭配。 圖4-7 集中下料法 2) 長(zhǎng)短搭配法長(zhǎng)短搭配法適用于條形板料的下料。下料時(shí)

4、先將較長(zhǎng)的料排出來(lái)，然后根據(jù)長(zhǎng)度再排短料，這樣長(zhǎng)短搭配，使余料最小。 3) 零料拼整法在鈑金作業(yè)中，有時(shí)按整個(gè)工件下料，則挖去的材料較多，浪費(fèi)較大，常常有意將該工件裁成幾部分，然后再拼起來(lái)使用，這樣可以節(jié)省用料，如圖4-8所示。 圖4-8 零料拼整法 4) 排板套裁法當(dāng)工件下料的數(shù)量較多時(shí)，為使板料得到充分利用，必須對(duì)同一形狀的工件或各種不同形狀的工件進(jìn)行排樣套裁。排樣的方式通常有直排、斜排、單行排列、多行排列、對(duì)頭直排、對(duì)頭斜排等，如圖4-9所示。 圖4-9 排板套裁法 4.1.2 手工剪刀的剪切工藝1. 直線的剪切方法如圖4-10所示，剪切短料直線時(shí)，被剪去的部分一般都放在剪刀的右面。左手

5、拿板料，右手握住剪刀柄的末端。剪切時(shí)，剪刀要張開(kāi)大約2/3刀刃長(zhǎng)。上下兩刀片間不能有空隙，否則剪下的材料邊上會(huì)有毛刺。剪切長(zhǎng)或?qū)挵宀牧系拈L(zhǎng)直線時(shí)，必須將被剪去的部分放在左面，這樣使被剪去的部分容易向上彎曲。 圖4-10 直線的剪切方法 2. 外圓的剪切方法如圖4-11所示，剪切外圓時(shí)應(yīng)從左邊下剪，按順時(shí)針?lè)较蚣羟校吜蠒?huì)隨著剪刀的移動(dòng)而向上卷起。若邊料較寬時(shí)，可采取剪直線的方法。 圖4-11 外圓的剪切方法 3. 內(nèi)圓的剪切方法如圖4-12所示，剪切內(nèi)圓時(shí)應(yīng)從右邊下剪，按逆時(shí)針?lè)较蚣羟?，邊料?huì)隨著剪刀的移動(dòng)而向上卷起。 圖4-12 內(nèi)圓的剪切方法 4. 厚料的剪切方法如圖4-13所示，剪切較厚

6、板料時(shí)，可將剪刀下柄夾在臺(tái)虎鉗上，在上柄套上一根管子，右手握住管子，左手拿住板料進(jìn)行剪切。也可由兩人操作，1人持剪刀和板料，1人敲，這樣敲擊也可剪切較厚板料。 圖4-13 厚料的剪切方法 4.2 矯 正 工 藝 4.2.1 手工矯正工藝1. 凸鼓面的矯正如圖4-14所示，將板料凸面向上放在平臺(tái)上，一手按住板料，一手持錘敲擊。敲擊應(yīng)由板料四周邊緣開(kāi)始，逐漸向凸鼓面中心靠攏。敲擊時(shí)，邊緣處擊力要重，擊點(diǎn)密度要大；當(dāng)向凸面中心靠近時(shí)，擊力要逐漸減小，擊點(diǎn)密度要逐漸變稀。板料基本矯正后，再用木錘進(jìn)行一次調(diào)整性敲擊，以使整個(gè)組織舒展均勻。 圖4-14 凸鼓面的矯正2. 邊緣翹曲的矯正如圖4-15所示，將

7、板料置于平臺(tái)上，一手按住板料，一手持錘敲擊。敲擊應(yīng)由板料中間開(kāi)始敲擊，擊點(diǎn)逐漸向四周邊緣擴(kuò)散，由密變疏。敲擊時(shí)，中間擊力要重，逐漸向四周變?nèi)酢０辶匣境C正后，再用木錘進(jìn)行一次調(diào)整性敲擊，以使整個(gè)組織舒展均勻。 圖4-15 邊緣翹曲的矯正 3. 對(duì)角翹曲的矯正如圖4-16所示，矯正敲擊先沿著沒(méi)有翹曲的對(duì)角線開(kāi)始敲擊，依次向兩側(cè)伸展，使其延伸而矯正。 圖4-16 對(duì)角翹曲的矯正 4. 板料的拍打矯正如圖4-17所示，用拍板(甩鐵)在板料上拍打，使板料凸起部分受壓變短，同時(shí)張緊部分受壓伸長(zhǎng)，從而達(dá)到矯正的目的。拍板通常用厚35 mm，寬度不小于40 mm，長(zhǎng)度不小于400 mm的鋼板制成。最后，還應(yīng)

8、用木錘進(jìn)行調(diào)整性敲擊矯正。 圖4-17 板料的拍打矯正 5. 曲面凸鼓變形的矯正如圖4-18所示，首先使錘與抵座中心對(duì)正，然后進(jìn)行敲擊修整。握錘的手不宜過(guò)緊，以手腕的力量敲擊。敲擊速度大約100次每分鐘為宜。 圖4-18 曲面凸鼓變形的矯正 6. 曲面凹陷變形的矯正如圖4-19所示，抵座應(yīng)放在稍偏于錘擊之處，錘擊點(diǎn)為凸凹不平表面的較高部位。這樣可使鋼板在抵座與錘擊點(diǎn)中間處受到作用力。 圖4-19 曲面凹陷變形的矯正 7. 大凹面的矯正如圖4-20所示，首先可用噴燈將凹面中間部位加熱至粉紅色的熾熱狀態(tài)，然后在中間部位下側(cè)以抵座頂起，從而使原來(lái)凹陷得到初步復(fù)位。再用錘和抵座相互配合將四周變高的部分

9、逐漸敲平，恢復(fù)至原來(lái)的幾何形狀。 圖4-20 大凹面的矯正 8. 大曲率表面的矯正如圖4-21所示，修整如翼子板、擋泥板等表面曲率較大的部位(高凸面)時(shí)，可先用火焰加熱，然后用抵座頂起，最后錘擊敲平，達(dá)到原來(lái)的外表形狀。 圖4-21 大曲率表面的矯正 9. 小凹痕的矯正小凹痕的常用矯正方法有以下幾種：(1) 用鶴嘴錘的尖頭把凹陷處從里往外錘平，如圖4-22所示。 圖4-22 敲平小凹陷 (2) 用撬棍伸進(jìn)狹窄的空間，把凹陷撬平，如圖4-23所示。此法一般用來(lái)撬平車(chē)門(mén)、后翼子板和其他封閉式車(chē)身板的凹陷。(3) 用凹陷拉拔器將凹陷拉平，如圖4-24所示。此法主要用于封閉型車(chē)身板或從后面無(wú)法接近的皺

10、折。 圖4-23 用撬棍撬平凹陷 圖4-24 用拉拔器拉平凹陷 (4) 用拉拔桿將凹陷拉平，敲打和拉拔使凸起部降低、凹陷上升，如圖4-25所示。 圖4-25 用拉拔桿拉平凹陷 10. 扁鋼寬度方向彎曲的矯正如圖4-26所示，矯正時(shí)用錘從中間開(kāi)始依箭頭方向向兩側(cè)錘擊扁鋼的內(nèi)層；或者按內(nèi)層三角形區(qū)域進(jìn)行錘擊，也是從中間開(kāi)始，向兩端進(jìn)行，即可延伸矯正。 圖4-26 扁鋼寬度方向彎曲的矯正 11. 扁鋼扭轉(zhuǎn)的矯正扁鋼扭轉(zhuǎn)的矯正方法如下：(1) 將扁鋼夾持在臺(tái)虎鉗上，用呆板手夾住扁鋼的另一端，用力往扁鋼扭轉(zhuǎn)的反方向扭轉(zhuǎn)，如圖4-27所示。 圖4-27 用臺(tái)虎鉗矯正扭曲 (2) 待扭轉(zhuǎn)變形基本消除后，再用

11、錘擊法將其矯正。錘擊時(shí)，將扁鋼斜置于平臺(tái)上，平整部分?jǐn)R置在臺(tái)面上，而扭轉(zhuǎn)翹曲的部分伸出平臺(tái)外，用錘敲擊稍離平臺(tái)邊外向上翹起的部分，其敲擊點(diǎn)離平臺(tái)的距離約為板料厚度的2倍左右，邊敲擊邊將扁鋼往平臺(tái)里移進(jìn)。然后翻轉(zhuǎn)180再進(jìn)行同樣的敲擊，直至矯正為止，如圖4-28所示。 圖4-28 扭曲的錘擊矯正 12. 圓鋼變形的矯正如圖4-29所示，圓鋼多為彎曲變形，其矯直只需將圓鋼放置于平臺(tái)上，使凸起處向上，用適當(dāng)?shù)闹虚g錘置于圓鋼的凸起處，然后敲擊中間錘的頂部進(jìn)行矯正。 圖4-29 圓鋼變形的矯正 4.2.2 火焰矯正工藝1. 中部凸鼓的火焰矯正如圖4-30所示，將板料置于平臺(tái)上，用卡子將板料四周壓緊。用點(diǎn)

12、狀加熱方式加熱凸鼓處的周?chē)?；也可采用線狀加熱方式，從中間凸鼓的兩側(cè)開(kāi)始加熱，然后逐步向凸鼓處圍攏即能矯平。矯平后再用錘沿水平方向輕擊卡子，便能松開(kāi)取出板料。 圖4-30 中部凸鼓的火焰矯正 2. 邊緣波浪形的火焰矯正如圖4-31所示，用卡子將板料三面壓在平臺(tái)上，波浪形變形集中的一邊不要卡緊。用線狀加熱方式先從凸起的兩側(cè)平的地方開(kāi)始，再向凸起處圍攏，加熱次序如圖中的箭頭所示進(jìn)行。加熱線長(zhǎng)度一般為板寬的1/21/3，加熱線距離視凸起的高度而定，凸起越高，距離應(yīng)越近，一般取5020 mm左右。若經(jīng)過(guò)第一次加熱后尚有不平，可重復(fù)進(jìn)行第二次加熱矯正，但加熱線位置應(yīng)與第一次錯(cuò)開(kāi)。 圖4-31 邊緣波浪形的

13、火焰矯正 4.3 鈑金件手工制作工藝 4.3.1 彎曲1. 角形彎折板料角形彎折后出現(xiàn)平直的棱角。彎折前，板料根據(jù)零件形狀劃線下料，并在彎折處劃出折彎線，一般折彎線劃在折角內(nèi)側(cè)。如果零件尺寸不大，折彎工作可在臺(tái)虎鉗上進(jìn)行。將板料夾持在臺(tái)虎鉗上，使折彎線恰好與鉗口襯鐵對(duì)齊，夾持力度合適。當(dāng)彎折工件在鉗口以上較長(zhǎng)或板料較薄時(shí)，應(yīng)用左手壓住工件上部，用木錘在靠近彎曲部位輕輕敲打，如圖4-32(a)所示；如果敲打板料上方，易使板料翹曲變形，如圖4-32(b)所示。 圖4-32 彎鉗口上段較長(zhǎng)的工作(a) 正確的；(b) 錯(cuò)誤的 圖4-33 彎鉗口上段較短的工作(a) 正確的；(b) 錯(cuò)誤的 圖4-34

14、 用角鐵夾持彎直角(a) 夾持工具；(b) 彎曲操作 彎成各種形狀的工件時(shí)，可借助木墊或金屬墊等作輔助工具。(1) 彎S形件。其操作順序如圖4-35所示。依劃線夾持板料，彎成角，然后將方襯墊墊入角，再?gòu)澱劢恰?圖4-35 彎S形件的程序 (2) 彎n形件。如圖4-36所示，先彎成角，再用襯墊彎成角，最后完成角。彎曲封閉的盒子時(shí)，其方法與彎n形件大致相同，最后夾在臺(tái)虎鉗上，使缺口朝上，再向內(nèi)彎折成形。 圖4-36 彎n形件的程序 2. 弧形彎曲以圓柱面彎曲為例，首先在板料上劃出若干與彎曲軸線平行的等分線，作為彎曲時(shí)的基準(zhǔn)線。然后用槽鋼作為胎具，將板料從外端向內(nèi)彎折。當(dāng)鋼板邊緣接觸時(shí)，將對(duì)接縫焊接

15、幾點(diǎn)。將零件套在圓鋼管上敲打成形，再將接縫焊牢。捶擊時(shí)，應(yīng)盡量使用木錘，以防板料變形，如圖4-37所示。 圖4-37 圓柱面的彎曲圖4-38 復(fù)雜形狀工件的彎曲(a) 在槽鋼上彎曲；(b) 在鐵砧上彎曲；(c) 在圓鋼上整圓 3. 復(fù)雜形狀工件的彎曲如圖4-38所示，用墊鐵和手錘配合進(jìn)行彎曲，一只手持墊鐵在工件背面墊托，墊鐵的邊緣要對(duì)準(zhǔn)彎折線，另一只手持手錘沿正面彎折線處敲擊，邊敲擊邊移動(dòng)墊鐵，循序漸進(jìn)，使工件邊緣逐漸形成彎曲。 4.3.2 放邊1. 打薄放邊制作凹曲線彎邊零件，可用直角角材制作，使其一邊緣變薄，面積增大，導(dǎo)致角材彎曲。在打薄放邊的過(guò)程中，角材底面必須與鐵砧表面貼平(見(jiàn)圖4-3

16、9(a)，否則會(huì)產(chǎn)生翹曲現(xiàn)象(見(jiàn)圖4-39(b)；錘擊點(diǎn)應(yīng)均勻并呈放射線狀；錘擊面積通常占錘擊邊面積的3/4左右，且不得敲打角材彎角處。錘擊時(shí)，材料可能會(huì)產(chǎn)生冷作硬化現(xiàn)象，應(yīng)及時(shí)退火。另外，應(yīng)隨時(shí)用樣板或量具檢查外形，防止彎曲過(guò)大。 圖4-39 打薄放邊(a) 正確的；(b) 錯(cuò)誤的 2. 拉薄放邊拉薄放邊是用木錘或鐵錘將板料一邊在木墩上錘放，利用木墩的彈性，使材料伸展拉長(zhǎng)。這種方法一般在制作凹曲線彎邊零件時(shí)采用。為防止裂紋，可事先用此法放展毛料，后彎制彎邊，這樣交替進(jìn)行，完成制作。 3. 在型胎上放邊用木錘通過(guò)頂木在型胎上錘放板料，使毛料伸展，如圖4-40所示。 圖4-40 在型胎上放邊 下

17、面簡(jiǎn)單介紹一下半圓形制件展開(kāi)尺寸的估算方法。 材料厚度B的計(jì)算公式如下： 式中：a、b彎邊寬度(mm)； r圓角半徑(mm)； t材料厚度(mm)。 展開(kāi)料長(zhǎng)度L的計(jì)算公式如下：式中：R制件彎曲半徑(mm)； b放邊的一邊的寬度(mm)。 具體尺寸標(biāo)注如圖4-41所示。 圖4-41 半圓形制件 4.3.3 收邊1. 用折皺鉗起皺如圖4-42所示，用折皺鉗將角形板料一邊邊緣起皺收縮，從而迫使另一邊彎曲成形。板料在彎曲過(guò)程中，起皺一邊應(yīng)隨時(shí)用木錘錘擊皺紋，使材料皺折消失，厚度增大。在敲平過(guò)程中，如發(fā)現(xiàn)加工硬化現(xiàn)象，應(yīng)及時(shí)退火處理。 圖4-42 皺縮 2. 摟彎收邊如圖4-43所示，將坯料夾在型胎上

18、，用鋁棒頂住毛坯，用木錘敲打頂住部分，使板料彎曲，逐漸被收縮貼靠胎模。制作凸曲線彎邊的零件，如其強(qiáng)度要求不高，可根據(jù)要求的彎度在應(yīng)該收縮的一面用剪刀剪出若干豁口，然后彎曲板料，再將剪口焊接。 圖4-43 摟邊 4.3.4 拔緣利用收邊和放邊的方法把板料的邊緣彎曲成彎邊的方法叫拔緣。拔緣常有兩種形式。一種叫外拔緣，即把圓筒形制件的邊緣向外延展折彎，其目的是增加剛性。一般在無(wú)配合要求的情況下多采用外拔緣。另一種是內(nèi)拔緣，也叫孔拔緣，即將制件上孔洞的邊緣延展彎折，其目的是增加剛性，減輕重量，美觀光滑。如大客車(chē)框板、肋骨等板件上常有拔緣孔。如圖4-44所示為部分板料構(gòu)件的拔緣情況。 圖4-44 部分拔

19、緣加工件圖例 1. 自由拔緣自由拔緣是利用一般的拔緣工具進(jìn)行的手工拔緣，如圖4-45所示。其方法如下：先劃出拔緣標(biāo)記線，將板件靠在砧座邊緣，標(biāo)記線與砧座邊緣靠齊，板料錘擊部位與座平面形成30左右的夾角；錘擊伸出部分，使之拉伸并向外彎曲，敲擊時(shí)用力適當(dāng)，敲擊均勻，并隨時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)構(gòu)件。若凸緣要求邊寬或角度大時(shí)，可適當(dāng)增加敲擊次數(shù)。 圖4-45 自由拔緣(a) 外拔緣；(b) 內(nèi)拔緣 2. 型胎拔緣板料在型胎上定位，按型胎拔緣孔進(jìn)行拔緣，適合制作口徑較小的零件拔緣，可一次成型，如圖4-46所示。 圖4-46 型胎拔緣 4.3.5 拱曲把較薄的金屬板料錘擊成凹面形狀的零件，稱(chēng)為拱曲。其基本原理為：通過(guò)錘擊

20、板料的中部使其變薄并向外伸展，周邊部分起皺收縮，最終完成零件拱曲。制作如圖4-47(a)所示的半球形拱曲零件的過(guò)程如圖4-47(b)(f)所示。操作時(shí)需用帶凹坑的座，將板料對(duì)準(zhǔn)座凹坑放置，左手持板料，右手錘擊。錘擊點(diǎn)由里向外，并根據(jù)板料變形情況確定錘擊的密度和力量，且錘擊過(guò)程中不斷轉(zhuǎn)動(dòng)板料。隨著曲面的形成，制件周邊會(huì)出現(xiàn)皺褶，此時(shí)應(yīng)及時(shí)將皺褶貼平在座上敲平。對(duì)拉伸和收縮的部位輪流反復(fù)錘擊，即可得到拱曲制件。 圖4-47 半球形拱曲過(guò)程 4.3.6 卷邊1. 卷邊的應(yīng)用為了增加零件邊緣的剛度和強(qiáng)度，使板料制件安全、美觀、耐用，將零件邊緣卷起來(lái)的方法叫卷邊。卷邊零件如圖4-48所示?？招木磉吺菍?/p>

21、料邊緣卷成圓筒形；夾絲卷邊是在空心卷邊內(nèi)嵌入一根鐵絲，以增強(qiáng)剛性。鐵絲的尺寸可根據(jù)板件的使用要求確定，一般鐵絲的直徑應(yīng)為板料厚度的46倍，包卷鐵絲的板料加放寬度大致相當(dāng)于鐵絲直徑的2.5倍。 圖4-48 空心卷邊和夾絲卷邊(a) 空心卷邊；(b) 夾絲卷邊 2. 卷邊展開(kāi)尺寸的計(jì)算如圖4-49所示，L為展開(kāi)長(zhǎng)度，L1為板料未卷邊部分的長(zhǎng)度，L2為卷邊部分的長(zhǎng)度，顯然 LL1L2 其中 所以 圖4-49 卷邊展開(kāi)尺寸的計(jì)算 3. 卷邊方法夾絲卷邊的過(guò)程(見(jiàn)圖4-50)如下：(1) 在卷邊部位畫(huà)出兩條卷邊線，如圖4-50(a)所示。(2) 將板料放在平臺(tái)上，使卷邊部分的d/2伸出平臺(tái)，左手壓住板料

22、，右手用木錘敲擊，使伸出部分向下彎曲成85左右。(3) 將板料慢慢向外伸，隨時(shí)敲擊伸出部分，但不能敲擊過(guò)猛，直到伸出平臺(tái)長(zhǎng)度為L(zhǎng)2，此時(shí)板料邊緣應(yīng)敲擊成如圖4-50(d)所示的形狀。 (4) 將板料翻轉(zhuǎn)，使卷邊朝上，均勻敲打卷邊向里扣，使卷邊部分逐漸成圓弧形，放入鐵絲，一邊放，一邊扣。(5) 翻轉(zhuǎn)板料，使接口抵住平臺(tái)緣角，敲擊使接口靠緊。手工空心卷邊在卷合過(guò)程中應(yīng)輕而均勻地敲打，避免將卷邊打扁。 圖4-50 夾絲卷邊的過(guò)程 4.3.7 咬縫將薄板的邊緣相互折轉(zhuǎn)扣合壓緊的連接方式叫咬縫。咬縫可將板料連接牢固，可代替焊接、鉚接等工藝方法。常見(jiàn)咬縫的種類(lèi)，就結(jié)構(gòu)不同可分為掛扣、單扣和雙扣，以形式不同

23、可分為站扣和臥扣，如圖4-51和圖4-52所示。 圖4-51 咬縫的種類(lèi)(一)(a) 站扣(半咬)；(b) 站扣(雙扣)；(c) 臥扣(單咬)；(d) 臥扣(咬縫)；(e) 臥扣(雙扣) 圖4-52 咬縫的種類(lèi)(二)(a) 立式管接單扣；(b) 圓管臥式單扣；(c) 角式復(fù)合扣 1. 咬縫余量1) 咬縫寬度的確定以S表示咬縫寬度。若板厚在0.5 mm以下，則S為34 mm；若板厚在0.51 mm，則S為46 mm；若板厚在1 mm以上時(shí)，宜用焊接而不宜用咬接。 2) 臥接咬口的余量計(jì)算如圖4-53(a)所示，a為板的尺寸，a為板的尺寸。若A處在S段的中間，則板和板的余量相等(1.5S)；如圖4

24、-53(b)所示，若A處于S段的右側(cè)，則板的余量S，而板的余量2S；如圖4-53(c)所示，若為臥扣整咬且A處于S段的右側(cè)，則板的余量2S，而板的余量3S。 圖4-53 臥接咬口的余量 3) 角接咬口的余量計(jì)算如圖4-54所示，當(dāng)咬口為單角咬口時(shí)，板的余量2S，板的余量S(見(jiàn)圖4-54(a)；當(dāng)咬口為內(nèi)單角咬口時(shí)，板的余量2S，板的余量S(見(jiàn)圖4-54(b)。 圖4-54 角接咬口的余量(a) 單角咬口；(b) 內(nèi)單角咬口 2. 臥扣單咬的工藝過(guò)程臥扣單咬的工藝過(guò)程(見(jiàn)圖4-55)如下：(1) 按留邊尺寸下料，并劃出折邊線。(2) 將板料放在方杠上(或角鋼上)，使彎折線對(duì)準(zhǔn)方杠(或角鋼)的邊緣

25、，并將伸出部分按折邊線折彎90。(3) 翻轉(zhuǎn)板料，使彎邊朝上，并伸出臺(tái)面3 mm，敲擊彎邊頂端，使伸出部分形成與彎邊相反的彎折，將第一次彎邊向里敲成鉤形(見(jiàn)圖4-55(a)。(4) 與之相接的另一邊照上述方法加工后，將兩彎鉤扣合、敲擊即成卷邊(見(jiàn)圖4-55(b)。 圖4-55 臥扣單咬的工藝過(guò)程 3. 臥扣整咬的工藝過(guò)程先在板料上按上述方法做出臥扣單扣，然后向里彎，翻轉(zhuǎn)板料使彎邊朝上，再向里扣(見(jiàn)圖4-56(a)。然后在第二塊板料上用同樣的方法彎折雙扣，最后把彎成的扣彼此扣合并壓緊即可(見(jiàn)圖4-56(b)。 圖4-56 臥扣整咬的工藝過(guò)程 4. 立扣半咬的工藝過(guò)程如圖4-57所示，先在一塊板料

26、上做立扣單扣(見(jiàn)圖4-57(a)，然后把另一塊板料的邊緣彎成直角，最后相互壓緊即可(見(jiàn)圖4-57(b)。 圖4-57 立扣半咬的工藝過(guò)程 5. 立扣整咬的工藝過(guò)程如圖4-58所示，先在一塊板料上做雙扣(見(jiàn)圖4-58(a)，然后在另一塊板料上做單扣，最后互相扣合壓緊即可(見(jiàn)圖4-58(b)。 圖4-58 立扣整咬的工藝過(guò)程 4.4 汽車(chē)鈑金焊接工藝 4.4.1 氣焊工藝1. 焊接火焰的種類(lèi)(1) 中性焰。如圖4-59(a)所示，焰心呈尖錐形，色藍(lán)白而亮，輪廓清楚，外焰呈淡橘紅色。氧氣和乙炔的比例是11；如氧氣含有雜質(zhì)，氧氣和乙炔的比例應(yīng)為1.111.31。此火焰不含氧化物，焊縫質(zhì)量好。 (2)

27、碳化焰。如圖4-59(b)所示，焰心呈藍(lán)白色，外周包著一層淡藍(lán)色的火焰，輪廓不清楚，外焰呈橘紅色，伴有黑煙。氧氣和乙炔的比例小于11，因此碳化焰能使金屬的含碳量提高，增加鋼的強(qiáng)度、硬度，降低塑性及可焊性。(3) 氧化焰。如圖4-59(c)所示，焰心呈淡藍(lán)色，內(nèi)焰已看不清了，焊接時(shí)會(huì)發(fā)出急劇的“嗖嗖”聲。氧氣和乙炔的比例大于1.31。因此，過(guò)多的氧會(huì)和鐵發(fā)生作用，生成氧化鐵，使鋼的性質(zhì)變脆、變壞，熔池的沸騰現(xiàn)象也嚴(yán)重了。 圖4-59 焊接火焰的種類(lèi)(a) 中性焰；(b) 碳化焰；(c) 氧化焰 2. 氣焊的接頭形式氣焊的接頭形式有卷邊接頭、對(duì)接接頭、角接接頭、T形接頭、搭接接頭、管子接頭、法蘭接

28、頭等，分別如圖4-60圖4-66所示。 圖4-60 卷邊接頭 圖4-61 對(duì)接接頭 圖4-62 角接接頭 圖4-63 T形接頭 圖4-64 搭接接頭 圖4-65 管子接頭 圖4-66 法蘭接頭 3. 氣焊工藝參數(shù)氣焊焊絲的牌號(hào)、成分及用途見(jiàn)表4-1表4-3。焊件厚度與焊絲直徑的關(guān)系見(jiàn)表4-4。焊接各種金屬時(shí)火焰性質(zhì)的選擇方法見(jiàn)表4-5。焊嘴傾斜角大小主要是依據(jù)焊件厚度、焊嘴大小以及焊件金屬材料的熔點(diǎn)、導(dǎo)熱性來(lái)確定的。當(dāng)焊件越厚，導(dǎo)熱性及熔點(diǎn)越高時(shí)，宜采用較大的傾斜角；反之，宜采用較小的傾斜角。 表4-1 鋼焊絲的牌號(hào)及用途 表4-2 銅及銅合金焊絲的牌號(hào)、成分及用途 表4-3 鋁及鋁合金焊絲的

29、牌號(hào)、成分及用途 表4-4 焊件厚度與焊絲直徑的關(guān)系 表4-5 焊接各種金屬時(shí)火焰性質(zhì)的選擇 4. 焊接方向1) 右向焊法右向焊時(shí)，焊炬指向已完成的焊縫，焊接過(guò)程自左向右，焊炬在焊絲前面移動(dòng)，如圖4-67所示。其特點(diǎn)如下：(1) 火焰指向焊縫，能很好地保護(hù)金屬，防止它受到周?chē)諝獾挠绊懀购缚p緩慢地冷卻。(2) 由于熱量集中，所以焊接時(shí)鋼板坡口的角度可以開(kāi)得小一些，以便節(jié)省金屬。(3) 由于坡口開(kāi)得小，焊件收縮量小，可以減少變形。 (4) 由于火焰對(duì)著焊縫，起焊后回火的作用使其冷卻遲緩，所以焊縫組織細(xì)密，質(zhì)量?jī)?yōu)良。(5) 由于利用熱量高，可以節(jié)省乙炔、氧氣的消耗量，提高焊接速度。(6) 右向焊

30、法的缺點(diǎn)是技術(shù)較難掌握，難度較大。 圖4-67 右向焊法 2) 左向焊法左向焊時(shí)，焊炬指向待焊部位，焊接過(guò)程自右向左，焊炬在焊絲后面移動(dòng)，如圖4-68所示。其特點(diǎn)如下：(1) 火焰指向未焊金屬，有預(yù)熱作用。(2) 其他優(yōu)缺點(diǎn)與右向焊法相反。一般人員都習(xí)慣用左向焊法，因?yàn)樽笙蚝阜ǖ募夹g(shù)比較容易掌握。 圖4-68 左向焊法 5. 焊炬與焊絲的運(yùn)動(dòng)焊炬與焊絲的運(yùn)動(dòng)軌跡有如下三種：(1) 焊炬與焊絲均沿焊件接縫作縱向前進(jìn)運(yùn)動(dòng)。(2) 焊炬沿焊縫作橫向擺動(dòng)。(3) 焊炬在垂直焊縫方向作跳動(dòng)，焊絲則在此方向作送進(jìn)跳動(dòng)。 6. 焊接位置1) 平焊平焊如圖4-69所示。焊接開(kāi)始時(shí)，焊炬與焊件的角度可大些，隨著

31、焊接過(guò)程的進(jìn)行，焊炬與焊件的角度可減小些。焊絲與焊炬的夾角應(yīng)保持在90左右，焊絲要始終浸在熔池內(nèi)，并上、下移動(dòng)以與焊件同時(shí)熔化，使兩者在液態(tài)下能均勻地混合形成焊縫。焊接結(jié)束時(shí)，焊炬要緩慢提起，使焊縫接尾部分的熔池逐漸縮小。為了防止在收尾時(shí)產(chǎn)生氣泡和未填滿(mǎn)現(xiàn)象，必要時(shí)還可添加焊絲，將氣泡重新熔化，直至收尾處填滿(mǎn)，火焰才能離開(kāi)。 圖4-69 平焊 2) 立焊立焊如圖4-70所示。火焰能量較平焊小些。要嚴(yán)格控制熔池的溫度，向上傾斜與焊件構(gòu)成60角，以借助火焰氣流的吹力托住熔池，不使熔化金屬下淌。一般情況下，焊炬不作橫向擺動(dòng)，僅作上下移動(dòng)，使熔池有冷卻的時(shí)機(jī)，便于控制熔池的溫度。焊絲則在火焰氣流范圍內(nèi)

32、作環(huán)形運(yùn)動(dòng)，將熔化金屬均勻地一層層堆敷起來(lái)。若由于操作不當(dāng)，造成熔池金屬下淌，應(yīng)立即將火焰向上提起，待熔池的溫度降低后，再繼續(xù)進(jìn)行焊接。 圖4-70 立焊3) 橫焊橫焊如圖4-71所示。應(yīng)使用較小的火焰能量控制熔池的溫度。焊炬應(yīng)向上傾斜，與焊件間的夾角保持在6075。利用火焰吹力托住熔化金屬而不使其下淌。焊接薄板時(shí)，焊炬一般不作擺動(dòng)，焊絲要始終浸在熔池中；焊接較厚板時(shí)，焊炬可作小環(huán)形運(yùn)動(dòng)。焊絲浸在熔池中，以免熔化金屬堆積在熔池下而形成咬邊和焊瘤等缺陷。要注意防止火焰燒手?？蓪⒑附z前端50100 mm處加熱彎成4560的角度，手持的一端豎直向下。 圖4-71 橫焊 4) 仰焊仰焊如圖4-72所示

33、。應(yīng)使用較小的火焰能量，嚴(yán)格控制熔池的溫度和面積，利于熔化金屬的快速凝固。選擇較細(xì)的焊絲，利于薄層堆敷。當(dāng)焊接開(kāi)坡口及加厚的焊件時(shí)，宜采用多層焊。第一層的目的在于焊透；第二層的目的在于使焊縫兩側(cè)熔合良好，形成均勻美觀的焊紋。同時(shí)，多層焊是仰焊中防止熔化金屬下墜的有效手段。焊炬可作不間斷的扁圓形斜環(huán)左右擺動(dòng)。焊絲則應(yīng)作月牙形運(yùn)動(dòng)，并將其始終浸在熔池內(nèi)。仰焊時(shí)要特別注意操作姿勢(shì)，防止飛濺金屬微粒和熔滴燙傷身體(尤其是面部)。 圖4-72 仰焊 7. 氣焊機(jī)具的故障及排除方法(1) 焊炬的常見(jiàn)故障及排除方法見(jiàn)表4-6。(2) 減壓器的常見(jiàn)故障及排除方法見(jiàn)表4-7。(3) 移動(dòng)式乙炔發(fā)生器的常見(jiàn)故障及

34、排除方法見(jiàn)表4-8。 表4-6 焊炬的常見(jiàn)故障及排除方法 表4-7 減壓器的常見(jiàn)故障及排除方法 表4-8 移動(dòng)式乙炔發(fā)生器故障及排除方法 8. 氣焊焊接安全操作1) 防爆措施(1) 焊炬、割炬與膠管接頭處不得漏氣，膠管無(wú)破裂、龜裂損壞。(2) 氣瓶在運(yùn)輸、使用過(guò)程中應(yīng)避免劇烈震動(dòng)和碰撞沖擊，使用時(shí)應(yīng)做一個(gè)小車(chē)，氧氣瓶可半斜放于車(chē)架上；乙炔瓶應(yīng)直立使用，臥放易使丙酮水流出。 (3) 氧氣瓶、乙炔瓶禁止夏日陽(yáng)光曝曬，也不允許放在溫度高的地方；氣瓶?jī)?nèi)氣體不能全部用盡，應(yīng)保持正壓，以便充氣時(shí)檢驗(yàn)和清潔入口；氣瓶及其他用具不能沾染油脂，也不能在氣瓶上亂貼紙物。(4) 氣瓶使用時(shí)要檢查管接螺紋是否良好；裝

35、減壓器前應(yīng)緩慢打開(kāi)閥門(mén)，吹除污物，防止灰塵、水分帶入減壓器；開(kāi)閥門(mén)時(shí)，操作者不要面對(duì)閥門(mén)；出氣閥一旦有故障應(yīng)及時(shí)修理。(5) 氧氣瓶和乙炔瓶不能同車(chē)運(yùn)輸。使用過(guò)程中兩瓶應(yīng)至少相距5 m，使用完畢應(yīng)及時(shí)關(guān)閉閥門(mén)。 2) 操作過(guò)程注意事項(xiàng)(1) 作業(yè)場(chǎng)所要符合防火要求，如焊接作業(yè)場(chǎng)要與噴涂作業(yè)等易燃工種分離；場(chǎng)地附近不得有廢木、廢油等易燃物堆放，作業(yè)場(chǎng)所應(yīng)干凈。(2) 焊割處應(yīng)有滅火裝置，如干粉滅火器、儲(chǔ)水桶、砂箱等。(3) 焊割作業(yè)前應(yīng)先確認(rèn)作業(yè)附近有無(wú)易燃易爆物；在焊接過(guò)程中要不時(shí)停下以觀察有無(wú)異常征象。如焊接時(shí)有異味產(chǎn)生，應(yīng)及時(shí)查找原因，并采取相應(yīng)措施。 3) 失火時(shí)的補(bǔ)救作業(yè)場(chǎng)一旦失火，應(yīng)

36、及時(shí)滅火并報(bào)警。木材燃燒只要潑水即可撲滅；油火需用干粉、沙子或濕布捂蓋撲滅。 4.4.2 手工電弧焊工藝1. 手工電弧焊工藝參數(shù)的選擇手工電弧焊工藝參數(shù)的選擇見(jiàn)表4-9表4-14。 表4-9 酸性焊條與堿性焊條的特性 表4-10 焊條的規(guī)格 表4-11 E43系列焊條的性能 表4-12 E50系列焊條的性能 表4-13 焊件厚度與焊條直徑的選用關(guān)系 表4-14 其他參數(shù)的選擇 2. 引弧方法 1) 直擊法直擊法是將焊條垂直焊件進(jìn)行碰觸，然后迅速將焊條提起并與焊件保持34 mm左右的距離，即可產(chǎn)生電弧。這種引弧方法大多適用在焊接處地方狹窄或焊件表面不允許有擦傷的情況下。2) 劃擦法劃擦法是將焊條

37、在焊件上輕輕劃擦一下(劃擦長(zhǎng)度約為20 mm)，然后與焊件保持34 mm左右的距離，即可產(chǎn)生電弧。 3) 引弧點(diǎn)將引弧的起點(diǎn)選擇在焊縫后面810 mm處，待引燃電弧后再拉長(zhǎng)電弧，憑借弧光迅速拉到焊縫的起點(diǎn)預(yù)熱施焊。 3. 運(yùn)動(dòng)方向1) 直線形運(yùn)條法直線形運(yùn)條法不作橫向擺動(dòng)(見(jiàn)圖4-73(a)。它適用于板厚為35 mm不開(kāi)坡口的對(duì)接平焊、多層焊的第一層和多層多道焊。2) 直線往復(fù)運(yùn)條法直線往復(fù)運(yùn)條法是焊條末端沿焊縫縱向作來(lái)回直線擺動(dòng)(見(jiàn)圖4-73(b)。它適用于薄板和接頭間隙較大的焊縫。 3) 鋸齒形運(yùn)條法鋸齒形運(yùn)條法是焊條末端作鋸齒形連續(xù)擺動(dòng)的前移運(yùn)動(dòng)，并在兩邊轉(zhuǎn)折點(diǎn)處稍停片刻(見(jiàn)圖4-73(

38、c)。它適用于較厚鋼板的全位置焊接。4) 月牙形運(yùn)條法月牙形運(yùn)條法是焊條末端作月牙形左右連續(xù)擺動(dòng)的前移運(yùn)動(dòng)，并在兩邊轉(zhuǎn)折點(diǎn)處稍停片刻(見(jiàn)圖4-73(d)。它的適用范圍同鋸齒形運(yùn)條法。 5) 三角形運(yùn)條法三角形運(yùn)條法是焊條末端作連續(xù)的三角形前移運(yùn)動(dòng)(見(jiàn)圖4-73(e)，分為正三角形運(yùn)條法和斜三角形運(yùn)條法。正三角形運(yùn)條法適用于開(kāi)坡口的對(duì)接接頭和T字形接頭焊縫的立焊；斜三角形運(yùn)條法適用于平焊、仰焊的T字形接頭和有坡口的橫焊縫。 6) 環(huán)形運(yùn)條法環(huán)形運(yùn)條法是焊條末端連續(xù)作圓圈前移運(yùn)動(dòng)(見(jiàn)圖4-73(f)，分為正環(huán)形運(yùn)條法和斜環(huán)形運(yùn)條法。正環(huán)形運(yùn)條法適用于厚件的平焊；斜環(huán)形運(yùn)條法適用于平焊、仰焊的T字形

39、接頭和橫焊位的對(duì)接接頭。 圖4-73 焊條運(yùn)動(dòng)方向直線形運(yùn)條法；(b) 直線往復(fù)運(yùn)條法；(c) 鋸齒形運(yùn)條法；(d) 月牙形運(yùn)條法；(e) 三角形運(yùn)條法；(f) 環(huán)形運(yùn)條法 4. 焊接位置1) 平焊平焊可分為平對(duì)接焊和平角接焊。焊件厚度小于6 mm時(shí)，通常采用不開(kāi)坡口的平對(duì)接焊，此時(shí)宜用f34 mm的焊條，進(jìn)行短弧焊接，并使熔池深度達(dá)到板厚的2/3，焊縫寬度達(dá)到58 mm，施焊運(yùn)條方法為直線形；當(dāng)焊件厚度大于6 mm時(shí)，則應(yīng)采用開(kāi)坡口的平對(duì)焊接，分為多層焊或多層多道焊，如圖4-74所示。 圖4-74 對(duì)接多層焊和多層多道焊 多層焊的第一層焊道宜選用較小直徑的焊條。當(dāng)縫隙小時(shí)可用直線形，縫隙大時(shí)

40、宜用直線往復(fù)形，以免燒穿。焊第二層時(shí)，先將第一層熔渣清除干凈，選用較大直徑的焊條和較大的焊接電流，用直線形、月牙形或鋸齒形運(yùn)條法進(jìn)行短弧施焊。以后各層均采用月牙形或鋸齒形運(yùn)條法，擺幅隨焊縫加寬而逐漸加大。多層多道焊的施焊方法基本上與多層焊相仿，不同點(diǎn)在于每層焊縫均由二道焊縫拼成。平角接焊主要是指T形接頭和搭接接頭的焊接。兩種焊接方法相似。平角接焊通常用f35 mm的焊條。焊條角度如圖4-75所示。 圖4-75 平角接焊的焊條角度 當(dāng)焊腳(指焊縫與水平板垂直的高度)尺寸小于5 mm時(shí)，宜采用直線形運(yùn)條法。當(dāng)焊腳尺寸在58 mm時(shí)，宜采用斜環(huán)形運(yùn)條法或反鋸齒形運(yùn)條法。正確的運(yùn)條方法如圖4-76所示

41、：在a至b點(diǎn)運(yùn)條速度要稍慢些；b至c點(diǎn)的運(yùn)條速度要稍快些；在c點(diǎn)時(shí)應(yīng)稍作滯留；c至d點(diǎn)的運(yùn)條速度又要稍慢些，如此循環(huán)劃圈。當(dāng)焊腳尺寸在810 mm時(shí)，可采用多層多道焊法。如果焊件能移動(dòng)，則應(yīng)盡可能采用船形焊接法，如圖4-77所示。 圖4-76 T形接頭平焊的斜環(huán)形運(yùn)條法 圖4-77 船形焊接法 2) 立焊立焊的熔池處于垂直面上。有兩種方法，一種由下而上施焊，另一種則由上而下施焊。一般采用前者。立焊時(shí)，焊條的角度如圖4-78所示。同時(shí)宜選用較小直徑和較大的電流短弧焊接，多采用直線往復(fù)和三角形運(yùn)條法，并一個(gè)臺(tái)階一個(gè)臺(tái)階地往上堆積。當(dāng)焊接薄板時(shí)，經(jīng)常采用跳弧法和滅弧法。跳弧法是指焊條熔滴過(guò)渡到熔池后

42、，立即將電弧移向焊接方向，使熔化金屬有迅速冷卻凝固的機(jī)會(huì)，隨后又將電弧移回熔池，如此往復(fù)運(yùn)條的方法；滅弧法是指焊條熔滴過(guò)渡到熔池后，立即滅弧，使熔化金屬有迅速冷卻凝固的機(jī)會(huì)，隨后又重新引弧，如此交錯(cuò)施焊的方法。 圖4-78 立焊的焊條角度 3) 橫焊橫焊如圖4-79所示。橫焊時(shí)，應(yīng)選用較小直徑的焊條和較小的焊接電流，并采用短弧法及適當(dāng)?shù)倪\(yùn)條法。當(dāng)焊件厚度小于5 mm時(shí)，可以不開(kāi)坡口，宜選用f3.2 mm或f4 mm的焊條。焊條作直線形運(yùn)條，薄板件可采用直線往復(fù)運(yùn)條法。當(dāng)焊件較厚時(shí)，應(yīng)該開(kāi)坡口，這時(shí)應(yīng)采用多層焊或多道焊的方法。第一層焊縫采用直線形運(yùn)條法，第二層焊縫宜用斜環(huán)形或斜鋸齒形運(yùn)條法。焊接

43、時(shí)應(yīng)保持較短的電弧和均勻的焊速。 圖4-79 橫焊 4) 仰焊仰焊時(shí)，應(yīng)采用盡可能短的電弧，以使熔滴在很短的時(shí)間立即過(guò)渡到熔池中并很快與熔池的熔化金屬熔合，促成焊縫的快速凝固。應(yīng)選用較小直徑的焊條，一般為f34 mm，焊條角度如圖4-80所示。仰焊的焊接電流要比立焊時(shí)還大些，可以增加電弧的吹力，有利于熔滴過(guò)渡并獲得較厚的熔深。 圖4-80 仰焊的角度 5. 焊接缺陷的原因與預(yù)防措施 表4-15 焊接缺陷的原因與預(yù)防措施 表4-15 焊接缺陷的原因與預(yù)防措施 表4-15 焊接缺陷的原因與預(yù)防措施 6. 手工電弧焊焊接安全操作1) 使用安全電壓燈具鈑金工夜間從事焊接工作時(shí)，需用電燈照明，電燈使用的

44、安全電壓是36 V。凡在危險(xiǎn)環(huán)境進(jìn)行焊接操作使用的照明燈、手提燈等均應(yīng)采用安全電壓；對(duì)于潮濕的環(huán)境，人體電阻減小，規(guī)定使用電壓為12 V。凡在金屬容器或管道中焊接均應(yīng)采用12 V電壓。 2) 焊接過(guò)程注意事項(xiàng)(1) 焊接前，應(yīng)戴好面罩、皮手套、絕緣鞋，檢查焊接設(shè)備和工具是否安全，如焊機(jī)外殼接地，焊機(jī)各接線點(diǎn)接觸是否良好，焊接絕緣電纜是否損傷，電纜應(yīng)是整根的。焊鉗應(yīng)能夾緊焊條和迅速更換焊條，有良好的絕緣和隔熱能力，結(jié)構(gòu)輕便，與導(dǎo)線連接不松動(dòng)。(2) 改變焊機(jī)接頭、移動(dòng)工作地點(diǎn)及焊機(jī)發(fā)生故障需檢修時(shí)要拉下電源開(kāi)關(guān)。推拉電源開(kāi)關(guān)時(shí)應(yīng)戴皮手套，頭要偏離閘門(mén)，以防電弧火花灼傷面部。 (3) 在狹窄地方焊

45、接時(shí)，要穿好絕緣鞋，并要有兩個(gè)操作者輪換工作，一人監(jiān)護(hù)操作者，遇有危險(xiǎn)征象時(shí)，應(yīng)立即切斷電源進(jìn)行處理。(4) 加強(qiáng)個(gè)人防護(hù)，高空作業(yè)時(shí)，不要觸及高壓線；雨天不要露天焊接。 3) 焊接衛(wèi)生防護(hù)措施(1) 通風(fēng)設(shè)施是消除焊接塵土的危害和改善勞動(dòng)條件的有力措施，其作用是使作業(yè)地帶的空氣環(huán)境符合衛(wèi)生條件，故應(yīng)確保通風(fēng)設(shè)施正常工作。(2) 在廠房?jī)?nèi)施焊，必須保證在焊接過(guò)程中所產(chǎn)生的有害物質(zhì)及時(shí)排出，并盡量進(jìn)行凈化處理。焊接切割時(shí)，在有風(fēng)的情況下，應(yīng)在上風(fēng)處焊割。焊修舊車(chē)件時(shí)，油漆層在高溫下燃燒會(huì)產(chǎn)生有毒氣體，刺激口鼻眼睛，產(chǎn)生口苦刺痛，應(yīng)盡量使用長(zhǎng)焊絲，人體與焊池距離要遠(yuǎn)。(3) 電弧焊時(shí)必須使用有防護(hù)

46、玻璃的面罩，不隨便更換濾光玻璃；應(yīng)穿白色工作服，以反射強(qiáng)光照射。焊接場(chǎng)所應(yīng)有良好的采光，因?yàn)榛」庥闪恋桨底兓眲?，易使眼睛疲勞?4.4.3 點(diǎn)焊工藝點(diǎn)焊操作常用設(shè)備為擠壓式電阻點(diǎn)焊機(jī)。在焊接之前，應(yīng)當(dāng)把焊件表面整平。如果焊接件表面之間留有任何間隙，都將導(dǎo)致電流導(dǎo)通不良。盡管不消除這種間隙也能進(jìn)行焊接，但是焊點(diǎn)面積變小，會(huì)造成焊接強(qiáng)度不足，如圖4-81所示。要消除這一間隙，可用夾鉗將焊件牢牢地夾緊。 圖4-81 焊接表面的處理 1. 點(diǎn)焊的操作方法點(diǎn)焊通常采用前傾焊法。對(duì)于不能采用前傾焊法的部位，可以采用熔極惰性氣體保護(hù)焊進(jìn)行塞焊。應(yīng)使電極頭與板件表面保持垂直，否則電流會(huì)減弱，導(dǎo)致焊接強(qiáng)度不夠

47、。對(duì)于三層或更多層重疊的點(diǎn)焊，應(yīng)焊兩次。 2. 焊點(diǎn)的數(shù)量由于汽車(chē)修理廠所用的點(diǎn)焊機(jī)的功率一般都比汽車(chē)制造廠所用的小，因此，修理廠用的焊點(diǎn)數(shù)量應(yīng)當(dāng)比原有焊點(diǎn)多30%左右。 3. 焊點(diǎn)位置的確定各個(gè)焊縫的強(qiáng)度由焊點(diǎn)間距和邊緣距離(焊點(diǎn)到板外緣的距離)決定。焊點(diǎn)間距減小，板件連接強(qiáng)度就會(huì)增加，但焊點(diǎn)間距小到一定程度后如果再減小，板件的連接強(qiáng)度就不會(huì)再增大，因?yàn)殡娏鲿?huì)流向以前的焊點(diǎn)，如圖4-82所示。隨著焊點(diǎn)數(shù)量的增加，電流分流也會(huì)增多，而這種分流流出的電流不會(huì)使焊點(diǎn)的溫度升高。 圖4-82 點(diǎn)焊的電流分流現(xiàn)象 焊點(diǎn)間距的大小應(yīng)控制在不致形成支路電流的范圍內(nèi)，一般要參照表4-16中給出的數(shù)值(表中字

48、母的含義參見(jiàn)圖4-83)。 表4-16 焊點(diǎn)間距的選擇 圖4-83 焊點(diǎn)距離參數(shù) 4. 焊點(diǎn)到板外緣和端面的距離邊緣距離是由焊接電極頭的位置決定的。如果邊緣距離不足，即使焊接正常，焊接強(qiáng)度也會(huì)不夠。在靠近板件端面焊接時(shí)應(yīng)參照表4-17中給出的值，如果距離太小，就會(huì)導(dǎo)致焊接強(qiáng)度不夠并引起板件變形(表中字母符號(hào)的含義參見(jiàn)圖4-84)。 表4-17 焊點(diǎn)到板外緣和端面的距離 圖4-84 焊點(diǎn)到板外緣和端面的距離 5. 焊點(diǎn)的順序如圖4-85所示，不要只在一個(gè)方向上連續(xù)點(diǎn)焊，因?yàn)檫@種方法的焊接強(qiáng)度較低。如果電極頭過(guò)熱變色，應(yīng)停下來(lái)冷卻。 圖4-85 焊點(diǎn)順序 4.4.4 熔極惰性氣體保護(hù)焊1. 熔極惰

49、性氣體保護(hù)焊的優(yōu)點(diǎn)(1) 便于掌握。一般焊工都容易掌握熔極惰性氣體保護(hù)焊設(shè)備的使用，往往僅需幾個(gè)小時(shí)的指導(dǎo)和操作實(shí)踐就可以達(dá)到非常熟練的程度。(2) 可使焊件母材達(dá)到100%的熔化，這意味著焊縫能與母材表面齊平而不影響強(qiáng)度。(3) 可以采用小電流焊接薄板，這樣能防止因過(guò)熱而造成的強(qiáng)度降低和變形。(4) 電弧均勻，熔池小，保證了飛濺少，熔敷金屬多。 (5) 缺口可用點(diǎn)焊填充，可一層一層地直接堆起來(lái)，而無(wú)須清除焊渣。(6) 幾乎所有的鋼板都可用同一種焊絲來(lái)進(jìn)行熔極惰性氣體保護(hù)焊。(7) 可以焊不同厚度的鋼板。(8) 焊接時(shí)能控制焊接溫度和時(shí)間。(9) 進(jìn)行熔極惰性氣體保護(hù)焊時(shí)，溫度高，熱量集中，因

50、而焊接時(shí)間短得多，這樣就縮小了熱影響區(qū)，減少了板件金屬的疲勞和變形。 (10) 可以很容易地進(jìn)行立焊和仰焊。(11) 由于只有當(dāng)焊槍扳機(jī)按下后導(dǎo)線上才有電，因此在車(chē)下制動(dòng)管路、油管和油箱附近焊接時(shí)，采用熔極惰性氣體保護(hù)焊較為安全。(12) 采用熔極惰性氣體保護(hù)焊時(shí)，焊接材料極少浪費(fèi)。 2. 熔極惰性氣體保護(hù)焊的焊前準(zhǔn)備1) 焊口表面的處理與夾緊焊接開(kāi)始前，應(yīng)將焊口表面徹底清理干凈。焊接部位不得有內(nèi)涂料、防銹漆、焦油、嵌料和密封材料、路面臟物及油、底漆等雜物，還應(yīng)完全沒(méi)有銹跡。應(yīng)用自鎖虎鉗、C形鉗、鋼板螺釘和專(zhuān)用夾鉗等工具將鋼板正確地夾持到一起，如圖4-86所示。如果用夾鉗不能把鋼板夾到合適的位

51、置上，可用錘子敲擊使之貼緊。 圖4-86 焊口的夾緊 2) 焊機(jī)的準(zhǔn)備(1) 保護(hù)氣的準(zhǔn)備。氣瓶?jī)?nèi)的壓力可能過(guò)高，應(yīng)把氣瓶牢固地捆綁在焊機(jī)、墻壁或立柱上。站在氣瓶的一側(cè)，先把閥門(mén)打開(kāi)，再迅速關(guān)上，以排出污物。然后裝上流量表和調(diào)節(jié)閥，所用的調(diào)節(jié)閥必須與保護(hù)氣的種類(lèi)相符。最后在調(diào)節(jié)閥與焊槍進(jìn)氣嘴之間接上軟管。(2) 在支架上安裝并固定好焊絲盤(pán)。檢查送絲輥規(guī)格，保證與焊絲規(guī)格一致；檢查導(dǎo)管(即電纜襯管)尺寸，確保與所用焊絲直徑相配。把導(dǎo)入管裝到送絲裝置上，應(yīng)使導(dǎo)入管或其接長(zhǎng)管與送絲輥的溝槽對(duì)齊，并盡量靠近送絲輥，但不要接觸。在這個(gè)位置沒(méi)對(duì)齊會(huì)使焊絲亂繞，如圖4-87所示。 圖4-87 焊絲盤(pán)的安裝

52、(3) 安裝焊槍?zhuān)鐖D4-88所示。把搭鐵夾子夾到車(chē)上焊接部位附近的裸露金屬處。把電磁閥控制的保護(hù)氣“輸出”端與焊槍上的引入管連接起來(lái)。如果焊槍的開(kāi)關(guān)線路與送絲裝置之間有單獨(dú)的連接線，那么應(yīng)在這時(shí)接上。焊槍?xiě)?yīng)牢靠地與主引入電纜和電纜內(nèi)的焊絲導(dǎo)管相接。 圖4-88 安裝焊槍 (4) 檢查各接頭、接口處的密封情況。接口不嚴(yán)會(huì)泄漏，而接頭不實(shí)會(huì)導(dǎo)致電阻增大，影響焊接效率。(5) 檢查焊絲時(shí)，應(yīng)穿過(guò)焊槍送入1 m左右，然后截?cái)嗖⒐潭ê?，以免縮回。焊絲應(yīng)呈自然彎曲狀，這個(gè)自然彎曲的曲線稱(chēng)做焊絲的射程，就是焊絲在平放時(shí)所形成的一個(gè)圓周。(6) 調(diào)整主動(dòng)送絲輥，使它對(duì)焊絲正好有足夠大的壓力，能將焊絲從卷盤(pán)中

53、拉出并通過(guò)焊槍/電纜總成。 3) 焊接電流的確定焊接電流直接影響到焊件母材的熔透深度、熔絲的熔化速度、電弧的穩(wěn)定性和飛濺量。隨著焊接板件厚度的增加，焊絲直徑和焊接電流也應(yīng)相應(yīng)加大。具體請(qǐng)參照表4-18中的數(shù)據(jù)。 表4-18 焊接電流與焊絲直徑和焊件厚度的關(guān)系 4) 電壓的確定良好的焊接質(zhì)量依賴(lài)于適當(dāng)?shù)碾娀￠L(zhǎng)度，而電弧長(zhǎng)度又取決于電壓。如果電壓設(shè)置得當(dāng)，焊接時(shí)焊接部位就會(huì)發(fā)生連續(xù)而輕微的“咝咝”聲或“噼啪”聲。電壓低，則電弧短，熔透深，焊道窄且呈圓拱形。 5) 焊絲外伸長(zhǎng)度的確定焊絲外伸長(zhǎng)度的標(biāo)準(zhǔn)值應(yīng)為1516 mm。如果焊絲外伸長(zhǎng)度太大，則焊絲會(huì)因探出焊槍太多而預(yù)熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，使熔化速度加快，同

54、時(shí)保護(hù)氣的作用也減??；如果焊絲外伸長(zhǎng)度太小，就會(huì)被噴嘴遮住，操作時(shí)很難對(duì)焊接過(guò)程進(jìn)行觀察。 6) 焊槍傾角的選擇熔極惰性氣體保護(hù)焊有兩種基本方法，即前傾焊法(推式)和后傾焊法(拉式)。前傾焊的熔透深度小，而焊縫是平的；后傾焊的熔透深度大，而熔敷的金屬量多。這兩種方法的焊槍傾角都在1030范圍內(nèi)，如圖4-89所示。 圖4-89 焊槍傾角 7) 保護(hù)氣流量的確定氣流量應(yīng)根據(jù)噴嘴與母材的間距、焊接電流、焊接速度和焊接環(huán)境來(lái)調(diào)節(jié)。常用的流量為0.7 m3/h。 8) 焊接速度的確定焊接速度一般根據(jù)焊件母材的厚度或焊機(jī)的電壓來(lái)確定，可參照表4-19中的數(shù)據(jù)。 表4-19 焊接速度與焊件厚度的關(guān)系 9)

55、送絲速度的選擇 表4-20 熔極惰性氣體保護(hù)焊的參數(shù)及焊接方法的調(diào)整 10) 焊槍的調(diào)整導(dǎo)電嘴與保護(hù)氣體噴嘴調(diào)整的基本步驟如下：(1) 起弧。導(dǎo)電嘴的下端應(yīng)靠近，但不接觸焊件母材。如果導(dǎo)電嘴與母材間的距離縮短一點(diǎn)，則較容易產(chǎn)生電??；如果焊絲末端呈較大的球狀，則很難產(chǎn)生電弧，因而應(yīng)將它剪掉。(2) 飛濺的處理。應(yīng)使用銼之類(lèi)等適當(dāng)?shù)墓ぞ?，清除掉?dǎo)電嘴上的濺出金屬。(3) 導(dǎo)電嘴狀況的檢查。導(dǎo)電嘴下端應(yīng)縮進(jìn)噴嘴03 mm，焊絲應(yīng)探出導(dǎo)電嘴58 mm。 11) 焊接位置的確定在車(chē)身撞傷鈑金修理中，焊接位置通常都是由車(chē)上的焊接部件決定的。而加熱和焊絲喂入?yún)?shù)都會(huì)受焊接位置的影響。 3. 熔極惰性氣體保護(hù)

56、焊的焊接方式1) 定位焊定位焊就是比較小的臨時(shí)性的點(diǎn)焊，是用來(lái)代替夾鉗或鋼板螺釘，在進(jìn)行永久性焊接時(shí)保持焊件接合位置關(guān)系的。所以，定位焊只是一種臨時(shí)性措施。定位焊焊點(diǎn)距離一般為板厚的1530倍。 2) 對(duì)焊對(duì)焊是指將相鄰兩個(gè)板件的邊緣對(duì)接在一起，即對(duì)對(duì)接的邊緣進(jìn)行焊接。在進(jìn)行對(duì)焊，特別是薄板的對(duì)焊時(shí)，每次焊接的焊縫長(zhǎng)度不要超過(guò)20mm。對(duì)于連續(xù)對(duì)焊，焊縫應(yīng)在緩慢、連續(xù)的推進(jìn)中形成。焊槍?xiě)?yīng)有支撐，以免晃動(dòng)，焊槍的移動(dòng)速度要恒定。如果對(duì)焊的是一條焊縫，最好先在幾個(gè)部位進(jìn)行定位焊，以免板件發(fā)生翹曲變形。對(duì)焊時(shí)應(yīng)注意安排好焊接次序，以便在前一段焊縫自然冷卻后再焊接下一段。在焊接斷續(xù)焊縫之間的空位時(shí)，應(yīng)

57、先用砂紙打磨機(jī)或砂輪機(jī)沿板件表面打磨原來(lái)的焊縫，然后再焊，否則焊縫接合部會(huì)產(chǎn)生氣孔。 當(dāng)對(duì)焊厚度為0.8 mm或更薄的板件時(shí)，必須采用順序分段焊，即跳焊的方法，以免燒穿焊件。如果焊接是從板的邊緣或接近邊緣處開(kāi)始的，即使對(duì)焊焊縫很好，焊件也會(huì)出現(xiàn)翹曲變形。因此，為避免翹曲變形，應(yīng)從焊道中部開(kāi)始施焊，而且要不斷地變換焊接部位，以使熱量能分散到整個(gè)焊件上。焊接的板件越薄，一次焊的焊縫長(zhǎng)度應(yīng)越短。 3) 搭焊和卷邊焊搭焊和卷邊焊是用相同的熔極惰性氣體保護(hù)焊進(jìn)行的。這兩種焊接方式都是將兩塊板于搭接處邊緣熔化焊接起來(lái)的，與對(duì)焊相近，只是表面上有一條凸出的邊。搭焊和卷邊焊在車(chē)身修理中只用于代替原來(lái)存在的相同

58、的焊縫或者只是對(duì)外圍板件和非結(jié)構(gòu)板件作焊修。這兩種焊接方式不能用于超過(guò)兩層的焊接。焊接不得連續(xù)完成，應(yīng)分步進(jìn)行，以便自然冷卻，防止熱量在焊接部位積蓄起來(lái)。在加熱焊件時(shí)，必須注意使兩塊板件的焊接部位能同時(shí)熔化，否則接合部的熱量分布不均。 4) 塞焊在汽車(chē)撞傷鈑金修理中，塞焊用來(lái)代替汽車(chē)制造廠所用的點(diǎn)焊，可用于結(jié)構(gòu)件任何點(diǎn)焊部位的焊修。塞焊焊件的強(qiáng)度很高，適用于承載的結(jié)構(gòu)件，也可用于外圍裝飾板和薄板件的焊修。塞焊是點(diǎn)焊的一種形式，基本上為透孔點(diǎn)焊。塞焊之前需要先在外側(cè)焊板上鉆或沖出孔來(lái)。焊接時(shí)應(yīng)將兩焊板夾緊，焊槍?xiě)?yīng)垂直于焊板正面，將焊絲插入孔內(nèi)，短暫地按下扳機(jī)開(kāi)關(guān)激發(fā)電弧，然后松開(kāi)扳機(jī)，以在孔內(nèi)形

59、成熔池，而后冷卻凝固。 寒焊應(yīng)完全按原有的點(diǎn)焊的數(shù)量和尺寸進(jìn)行。鉆出或沖出的孔不應(yīng)大于原點(diǎn)焊熔核的直徑。外圍裝飾板件的塞焊孔徑通常為5 mm，這個(gè)孔徑對(duì)結(jié)構(gòu)件上的塞焊孔是不夠的。為滿(mǎn)足強(qiáng)度要求，大多數(shù)結(jié)構(gòu)件的塞焊孔徑為810 mm。塞焊孔較大時(shí)，焊槍?xiě)?yīng)沿孔緣緩慢地作圓周移動(dòng)，呈空心圓形式進(jìn)行填充；對(duì)于小塞焊孔，焊接時(shí)焊槍最好對(duì)準(zhǔn)孔的中心固定不動(dòng)，對(duì)于要求多層焊板的塞焊，最好將孔作階梯形設(shè)置。在進(jìn)行塞焊時(shí)，應(yīng)將焊槍與焊件母材靠近些，這樣可以改善焊接質(zhì)量。塞焊時(shí)應(yīng)熔透到下層板內(nèi)，如果焊點(diǎn)處背面有圓形凸起，則說(shuō)明熔透良好。 5) 點(diǎn)焊熔極惰性氣體保護(hù)焊焊機(jī)可以用來(lái)進(jìn)行點(diǎn)焊。目前國(guó)外大多數(shù)用于汽車(chē)撞傷

60、鈑金修理的熔極惰性氣體保護(hù)焊焊機(jī)都設(shè)置有定時(shí)器，在焊完一個(gè)焊點(diǎn)后能及時(shí)停止送絲和燃弧。有些焊機(jī)上還有燒接時(shí)間調(diào)節(jié)器，可以調(diào)整，以防焊絲粘結(jié)在熔池內(nèi)。定時(shí)器的調(diào)整依焊件的板厚而定。進(jìn)行熔極惰性氣體保護(hù)焊點(diǎn)焊時(shí)，需要使用專(zhuān)用噴嘴，而不用標(biāo)準(zhǔn)噴嘴。在裝上焊槍后，先根據(jù)焊件情況調(diào)整點(diǎn)焊時(shí)間、焊接熱量和燒結(jié)時(shí)間，然后將噴嘴對(duì)準(zhǔn)焊接部位，按下扳機(jī)。只需很短的時(shí)間，即可完成送絲定時(shí)脈沖和焊接電流的接通、熔化上層板及熔透下層板的整個(gè)過(guò)程，而后自動(dòng)切斷，不管扳機(jī)按下多長(zhǎng)時(shí)間也不會(huì)再繼續(xù)接通；但當(dāng)扳機(jī)松開(kāi)后再按下時(shí)，就得到下一個(gè)點(diǎn)焊的脈沖。 4. 熔極惰性氣體保護(hù)焊的焊接缺陷及其原因 表4-21 熔極惰性氣體保護(hù)