深圳市XX電子有限公司管理評審報告

1、深圳市奧的電子有限公司管理評審報告評審內(nèi)容：一、總經(jīng)理致詞，報告組織架構(gòu)和資源配備狀況 首先，感謝在座各位為公司推行ISO9001質(zhì)量體系所作的各種努力，公司在近段時間的變化能明顯地感覺到，隨著ISO9001和5S的推行，使我們的管理水平在軟件和硬件上都上了一個臺階，為了用事實來證明這一點，我們特地召開這次管理評審會議，對公司的各管理要素和質(zhì)量管理體系的適宜性、有效性進行評審。為了建立ISO9001這個質(zhì)量管理平臺，公司投入了大量的人力、物力和財力作為推行的基礎(chǔ)，任命了李炳城為管理者代表，成立了由李炳城與各部門主管組成的ISO推行委員會和5S推行小組，公司的組織架構(gòu)為總經(jīng)理負責(zé)制，下設(shè)市場部、

2、開發(fā)部、采購部、PMC部、行政部、ISO辦公室、生產(chǎn)部、品管部、工程部等9個部門。二、品質(zhì)體系的建立和文件的運行狀況報告 自2009年進入ISO9001：2008認證輔導(dǎo)以來，在柳祚兵老師的輔導(dǎo)下，其品質(zhì)體系已于3月份初步建立，并在以后試運行中得到逐步規(guī)范和完善，質(zhì)量體系主體文件經(jīng)過反復(fù)討論、審查、修改，于2009年7月編制完畢，并經(jīng)過三級會審后于月底受控發(fā)放，至今運行四個月，其間文件體系得到逐步充實、完善，現(xiàn)在其編制品質(zhì)手冊1冊，程序文件24個，三階文件65個（其中生產(chǎn)、檢驗類作業(yè)指導(dǎo)書37個），表單及相關(guān)附件表單116份，通過這段時間的運行，特別是一次內(nèi)審，覺得文件體系是比較完善的，文件的

3、編制基本是切合實際的，符合“簡單、實用、有效、受控”的文件編寫基本原則，與實際操作的吻合情況相對較好。三、品質(zhì)系統(tǒng)計劃和展望 我們于今天進行第一次管理評審，并計劃于半年左右進行第二次管理評審，對質(zhì)量管理體系，包括整個管理的基本要素進行一次完整的診斷、評審；并預(yù)計于12月底進行ISO9001：2008質(zhì)量管理體系正式認證評審，通過這一系列的評審，特別是通過正式認證一定會使公司的質(zhì)量管理體系更加完善、實用、有效。四、內(nèi)部品質(zhì)審核狀況報告 本次審核共發(fā)現(xiàn)不符合項10個，其中生產(chǎn)部3項、工程部2項、PMC部（倉庫）2項、開發(fā)部1項、品管部2項，已書面提交相關(guān)部門制定糾正預(yù)防措施，并按糾正措施完成時間改

4、善。五、公司具體的目標達成情況如下：公司具體的目標達成情況如下：9月份制程出錯率為2%；10月份 出錯率為2.2%；11月份出錯率為1.5%。制程出錯點、原因及對策：零件裝配個別出錯：原因：操作者對電子零件標稱值意識差，分辨能力較差，班組長基礎(chǔ)管理不足，對細節(jié)質(zhì)量控制不嚴，對品質(zhì)目標中優(yōu)良品質(zhì)出自每一細微制造過程未理解重視。對策：對操作者加強品質(zhì)意識教育，加大培訓(xùn)力度，制定此類問題的處罰措施。產(chǎn)品外觀插件有小部分歪斜現(xiàn)象：原因：操作者工作馬虎、不認真、不仔細，加工后未做好自檢。 操作者部分新近員工，對生產(chǎn)工藝未熟悉造成。 對策：加強員工的質(zhì)量意識教育，增強其責(zé)任感，要求完工后必須進行自檢，并制

5、定相應(yīng)的處罰措施。 對新員工進行培訓(xùn)上崗，班組長對操作員工進行針對性的培訓(xùn)。上料錯誤，與樣品不符：原因：4月份SMT機房錯將22P（NPO材質(zhì)）SMD電容,上到22P(X7R材質(zhì))的零件位置，主要是操作者夜班疲累，精神不集中，工作馬虎，沒有進行二次核對。不同產(chǎn)品的同種材料亂調(diào)用，導(dǎo)致訂單出貨混亂。 測量器具偏差，導(dǎo)致測量不準確，如5月份有一臺頻譜儀校驗的產(chǎn)品存在授信距離短。 下工序未互檢，導(dǎo)致誤差積累，完工后未自檢， AR237 PCBA 到了裝配的時候才發(fā)現(xiàn)線材顏色與樣品對照錯誤。 對策：對操作者進行技能培訓(xùn)，加強識別零部件能力，盡量不安排通宵夜班。 對材料管理嚴格執(zhí)行5S也嚴格執(zhí)行按單使用

6、。 對所有儀器定期外校和內(nèi)校，保證儀器工具精準。 對員工增加培訓(xùn)力度，向他們貫徹自檢和互檢的理念，深入落實。 補焊焊接質(zhì)量差（虛焊、錫點過大）：原因：質(zhì)量意識不強，新近員工未熟練。對策：對操作者進行技能培訓(xùn)，限期考核，淘汰不合格者，加強質(zhì)量意識教育，制定相應(yīng)獎懲措施。操作不規(guī)范，違反操作規(guī)程，損作外觀：原因：操作者不了解操作要求。 操作者了解操作要求，但覺得麻煩、費時，不按要求操作，如去除塑膠外殼毛刺。對策：對操作者進行培訓(xùn)考核。 對違反操作規(guī)范者進行處罰，通報批評，限期反省考核，不合格者淘汰。客戶投訴：1-11月份4次 客戶投訴內(nèi)容、原因及對策：佳之瑩投訴產(chǎn)品外觀不良，有劃傷外殼的產(chǎn)品5pc

7、s原因1：可能因運輸過程造成。原因2：肯能因包裝前撞擊其它硬物造成，而包裝人員在包裝時沒做好全面檢查。對策1：開考慮對包裝保護進行改進，或?qū)ふ腋玫倪\輸 方式；對策2：加強對包裝人員的培訓(xùn)，尤其不熟練的人必須培訓(xùn)到位；盡量安排熟練、責(zé)任 心強的人做包裝前的檢查工作。西西利A867控制板充電功能6pcs指示燈不正常，充電時不能正常指示工作狀態(tài)。原因：虛焊的有4pcs，另外2pcs為錫渣造成短路。對策：加強工藝改進改善，做好各方面問題預(yù)見，從而做好預(yù)防措施。西西利A867 多焊接了兩根線材原因：客戶在我們出貨后才要求的變更，結(jié)果客戶收到貨時產(chǎn)品多出了兩根線材。對策：加強客戶溝通，減少此類事件。佳之

8、瑩，投訴試產(chǎn)門鈴產(chǎn)品個別出現(xiàn)聲音小。原因：開發(fā)部設(shè)計參數(shù)為調(diào)整為最佳，導(dǎo)致部分試產(chǎn)產(chǎn)品出現(xiàn)異常，電容毀壞。對策：開發(fā)部加強設(shè)計的周密測試和破壞性實驗。客戶投訴絕大部分是開發(fā)部和生產(chǎn)部導(dǎo)致，改善這些問題的對策如下：設(shè)計部改善對策：全面評估設(shè)計工程師的設(shè)計能力； 針對目前現(xiàn)狀，制定培訓(xùn)計劃； 對工程師進行定期測試； 將所有歷來的客戶投訴匯總成冊，對工程師專項培訓(xùn)；生產(chǎn)部改善對策： 加強工藝不良品的定時演示，讓作業(yè)員工警覺； 做好員工的培訓(xùn)和考核； 生產(chǎn)現(xiàn)場的管理，定期定點跟蹤現(xiàn)場；三、客戶滿意度為94%，其中，品質(zhì)滿意：93.4%；配合度：96%；服務(wù)滿意：93%;交期滿意：93.5%客戶不滿意內(nèi)

9、容、原因及對策：佳之瑩：交貨期較長。原因：今年9月份訂單太多，有小部分產(chǎn)品未能按時交貨。對策：加強交貨計劃的預(yù)算，以及更好的配套資源。西西利：交貨期不準時。原因：ROHS物料檢測不通過原因，要求供應(yīng)商重新供貨，影響了交期。對策：加強對特殊物料監(jiān)管，充分預(yù)計可能發(fā)生的情況，確保正常生產(chǎn)正常交貨。四、一次交驗合格率95%今年1月至11月期間統(tǒng)計門鈴97%，模型控制板94%，其它成品96%，公司總體一次交驗合格率為95.6%。 主要存在的問題的原因和對策： 1、門鈴系列OEM訂單：AT222 發(fā)射機存在電池反裝耗盡的問題。 原因：設(shè)計上未考慮到此問題，客戶也未提出，問題發(fā)現(xiàn)后需要更正，導(dǎo)致延長了交驗

10、時間延遲。 對策：整理好各時段發(fā)生過的問題，做好總結(jié)，舉一反三，對以后類似的問題杜絕再發(fā)生。 2、模型控制板訂單：A859客戶測得距離不夠。 原因：A859距離處于客戶設(shè)定范圍的臨界狀態(tài)，有少量由于異地環(huán)境不同，出現(xiàn)小部分產(chǎn)品距離不足。 對策：各產(chǎn)品應(yīng)做好有充分的預(yù)留值，避免出現(xiàn)臨界距離而不能交驗。一開始設(shè)計部門就要考慮客戶的要求是否能夠充分做到，故往后要做好這方面的客戶溝通。 3、其它未能一次交驗均屬于產(chǎn)品不良品超標。 原因：作業(yè)人員，F(xiàn)QC疏忽所致。 對策：加強工藝不良品的定時演示，讓作業(yè)員工警覺； 做好員工的培訓(xùn)和考核； 生產(chǎn)現(xiàn)場的管理，以及制定獎懲制度等。五、交期達成率97%今年1月至

11、11月共接訂單167批次，其中訂單期限內(nèi)交付的164批。 存在問題的原因及對策：OEM客戶的遙控開關(guān)插座。原因：與客戶的溝通存在誤會，最終出貨時，客戶說是要通過ETL認證，事實上我們認為不需要。對策：市場部接單時加強客戶溝通，擬定較為完整的合同模式。西西利A867ROHS訂單。原因：ROHS物料檢測不通過原因，要求供應(yīng)商重新供貨，影響了交期。對策：加強對特殊物料監(jiān)管，充分預(yù)計可能發(fā)生的情況，確保正常生產(chǎn)正常交貨。佳之瑩：交貨期較長。原因：今年9月份訂單太多，有小部分產(chǎn)品未能按時交貨。對策：加強交貨計劃的預(yù)算，及提前做好配套資源。六、生產(chǎn)達成率99%今年1月至11月期間統(tǒng)計，生產(chǎn)任務(wù)在計劃內(nèi)完成

12、的批次為162批，總計劃共167批次，生產(chǎn)達成率 97%，未能達到目標。存在問題的原因及對策：物料的未能準時到達。原因：由于采購周期短，或者是個別材料比較偏門造成對策：市場部級PMC計劃時應(yīng)充分考慮采購周期以及物料采購難度。資源限制。原因：訂單大部分集中在8-11月份，一時間人力資源和配套硬件無法跟上。對策：市場部對訂單可干預(yù)情況下做好調(diào)配，或者預(yù)見性的對可以備庫存的產(chǎn)品在淡季進行備貨，以緩解訂單過于集中在某一時段。技術(shù)更改或客戶更改。原因：開發(fā)部的技術(shù)變更或客戶的變更。對策：對于每一款產(chǎn)品工程部及品質(zhì)部加強各種環(huán)境下的測試，及時提出一些可能發(fā)生的問題，以減少比較突然的變更。六、人力資源報告全

13、公司目前總?cè)藬?shù)85人 ，各部門分布為總經(jīng)理1人，副總經(jīng)理2人，設(shè)計部6人，市場部3人，財務(wù)部2人，行政部2人，PMC部3人 ，采購部2人 ，廠部辦公室2人 ，生產(chǎn)部50人 ，工程部3人 ，品管部8人 。按年齡分布為20-29歲65人，30-39歲10人，40-49歲8人，50-59歲2人。按學(xué)歷分布為小學(xué)1人，初中20人，高中或中專51人，大專10人，本科3人。七、缺員情況設(shè)計部：1、電子工程師1人，2、結(jié)構(gòu)工程師：人數(shù)待定 3、項目負責(zé)人：人數(shù)待定業(yè)務(wù)部：業(yè)務(wù)員3名； 工程部：1、IE工程師 1人 2、 PE工程師 待定品質(zhì)部：QE 工程師生產(chǎn)部：波峰焊操作工1人， 浸錫工、焊工人數(shù)待定。八

14、、人員流失情況工廠11月份的總?cè)藬?shù)為89人，辭職4人，占4.4%；工廠10月份的總?cè)藬?shù)為99人，辭職4人占3%、辭退7人占6%；工廠9月份的總?cè)藬?shù)108人，辭職3人占3%、辭退13人占11%。原因分析：1、辭職人數(shù)中72%的是辭職回家(辭職理由)、28%的是不適應(yīng)本職工作或換一工作環(huán)境。2、辭退員工均屬于不能勝任本職工作。九、人員培訓(xùn)公司現(xiàn)有員工89人，與ISO直接關(guān)系的人員83人，為切實貫徹文件要求，對新老員工進行ISO基礎(chǔ)知識、程序文件、崗位技能等在內(nèi)的培訓(xùn)并考核，特殊工種執(zhí)行考試合格上崗制。生產(chǎn)部的培訓(xùn)基本按照培訓(xùn)計劃要求進行，工程部、設(shè)計部、業(yè)務(wù)部等的培訓(xùn)比較薄弱，有待于加強。對策：制

15、定2009年度培訓(xùn)計劃，嚴格按計劃實施培訓(xùn)。十、設(shè)計任務(wù)達成情況9月份：共設(shè)計項目7個，其中按期完工6個，完成率：85%10月份：共設(shè)計項目6個，其中按期完工5個，完成率：83%11月份：設(shè)計任務(wù)共12個，其中按期完工7個，完成率：58%具體問題、原因分析及對策如下：法國客戶產(chǎn)品CE認證：計劃完工6天，實際16天。原因：第一次ITS合作CE認證，溝通上和技術(shù)上需要去時間磨合。對策：平時應(yīng)多熟悉各種產(chǎn)品認證和個第三方認證公司的要求。日本客戶的外殼模具設(shè)計：計劃完工9天，實際完工18天。原因：方案圖客戶多次變更，部分技術(shù)參數(shù)變更；設(shè)計者對新客戶的意念不熟悉對策：加強與客戶聯(lián)系，加強自身學(xué)習(xí)BSI客

16、戶的地插項目：計劃完工時間3天，實際完工5天。 原因：塑膠廠出 了問題，未能及時出樣品。對策：要找比較有實力的供應(yīng)商。中天模型小車項目：計劃完工時間4天，實際完工6天。原因：其它任務(wù)抓的不緊對策：抓緊時間，按時完成設(shè)計任務(wù)5、美國BSI門鈴項目:計劃完工9天，實際12天。原因：設(shè)計任務(wù)下發(fā)時還在做地插的任務(wù)，待別的設(shè)計任務(wù)完成后才開始進行此任務(wù)對策：應(yīng)保證設(shè)計時間6、西西利模型飛機：計劃完工時間3天，實際7天。原因：交圖復(fù)印后楊工返回修改，中間有病請假一星期，故推遲對策：應(yīng)提高設(shè)計水平，減少返回7、法國客戶MP3門鈴：計劃設(shè)計時間3天，實際未完成。 原因：因考慮工藝加工性，反復(fù)設(shè)計了幾次，因此

17、推遲對策：應(yīng)先將方案討論請楚后再設(shè)計十一、設(shè)計部人力資源及狀況目前設(shè)計部人員均能按設(shè)計控制程序進行設(shè)計工作，主要問題是新手多，人力資源不夠，設(shè)計更改多及客戶投訴比較多，這樣勢必對正常的設(shè)計工作造成影響，另外方案設(shè)計隨機性大，有的方案反復(fù)45次使人力資源極大的浪費，主要是業(yè)務(wù)人員對客戶的要求識別不夠，有的方案計劃完成時間不客觀，希望實際一點，有時要保證設(shè)計時間又要保證方案按期給業(yè)務(wù)員，本人感到力不從心，希望再招一些搞方案設(shè)計的人員，這樣業(yè)務(wù)才能跟得上，現(xiàn)在不是作不出來而是設(shè)計不出來，所以一定要加強設(shè)計力量。 對策： 招聘人員； 工資調(diào)整； 對人員進行培訓(xùn)； 嚴格按設(shè)計部工作考核規(guī)定執(zhí)行。十二、生

18、產(chǎn)部工作報告1、生產(chǎn)狀況：A、9，10月月份工作量飽滿； B、11月訂單減少，人員、設(shè)備相對滿足。2、存在問題：生產(chǎn)物料一直無能按時上線，嚴重影響生產(chǎn)效率，生產(chǎn)一線人員缺乏培訓(xùn)資源培訓(xùn)時間。 對策：PMC部統(tǒng)籌兼顧，嚴格控制各部門之進度，以保證充分的生產(chǎn)周期。 加強員工培訓(xùn)，采取行政措施加以保證。十三、設(shè)備狀況報告各主要生產(chǎn)設(shè)備通過日常維護保養(yǎng)和定期保養(yǎng)使各設(shè)備均處于較為良好的運轉(zhuǎn)狀態(tài)，沒有出現(xiàn)明顯的因設(shè)備故障而對生產(chǎn)造成較大影響的情況。目前，共有設(shè)備37臺、工程部共有設(shè)備8臺。其中：一臺切腳機，導(dǎo)軌嚴重磨損無法使用；結(jié)論：申請報廢。一臺車錫爐壞；結(jié)論：申請報廢。十四、供應(yīng)商供料情況報告200

19、9年1-11月來料送檢563批，33批不合格，占5.8%，全部合格來料不合格之問題點總結(jié)、原因、對策（以下對幾大重點問題詳述，其它小問題進行綜合）：1、旺興供應(yīng)的SMD貼片式電阻電容共退貨7批：原因：3批電容值偏差超出額定偏差，2批產(chǎn)品品牌混淆，2批產(chǎn)品老化。對策：旺興的SMD貼片式物料多次來料不良，應(yīng)該予以取消其貼片物料的供應(yīng)資格。十五、供應(yīng)商供料情況報告中揚電子開關(guān)供應(yīng)ROHS物料4批均不合格退貨。原因：廠家ROHS產(chǎn)品存在問題，無法解決。對策：以別的供應(yīng)商取代，待其送樣確認OK后再行選擇。國杵塑膠供應(yīng)是塑膠外殼問題4批原因：該廠送貨80批次，發(fā)現(xiàn)2批有部分縮水較為嚴重，有2批次有少量披峰

20、，對策：該供應(yīng)商合格率還是比較高。4批貨均給予挑選使用，并對其發(fā)出糾 正預(yù)防措施，要求該廠送貨時加強檢查，并給予罰款。 4、其它供應(yīng)商主要都是一些個別的小品質(zhì)問題，一般如個別壞品不符合原樣品要求。原因：屬于品質(zhì)正常問題范圍。對策：不合格品性能影響較小，讓步收貨使用，發(fā)出糾正預(yù)防措施，要求加強對外協(xié)廠 評審，開發(fā)新的供應(yīng)商，確保其具備必要的加工能力。 供應(yīng)商供貨及時率平均為： 88%。供應(yīng)商供貨準確率為：98.5%。十五、制程能力統(tǒng)計報告1-11月份共完成訂單67批次，其中51個項目制程出錯率為3%，16個項目制程出錯率超過品質(zhì)目標5%。由設(shè)計原因造成嚴重返工3次，輕微返工6次，制程中：序號返工

21、原因 返工次數(shù)1 反向 返工1次2 少件 嚴重返工1次3 連焊 返工1次4 移位 返工1次5 反面 返工1次6 立碑（側(cè)立）返工1次7 溢膠 返工1次8 錯件 嚴重返工2次9 未露腳 返工1次十六、客戶投訴報告1-11月份投訴4次1、佳之瑩，投訴試產(chǎn)門鈴產(chǎn)品個別出現(xiàn)聲音小。2、西西利A867 多焊接了兩根線材3、西西利A867控制板充電功能6pcs指示燈不正常，充電時不能正常指示工作狀態(tài)。4、佳之瑩投訴產(chǎn)品外觀不良，有劃傷外殼的產(chǎn)品5pcs， 具體投訴內(nèi)容、原因、對策請見“5、品質(zhì)目標達成情況報告客戶投訴之原因分析、對策”十七、品質(zhì)異常報告2009年2月5月共發(fā)生品質(zhì)異常19次，2月份2次（生

22、產(chǎn)部、采購部各一次）、3月份8次（采購部3次、設(shè)計部4次、生產(chǎn)部1次）、4月份6次（采購部）、5月份3次（生產(chǎn)部）。主要異?，F(xiàn)象及原因：A、原材料不合格5次，其中厚度不合格3次，顏色不合格1次，質(zhì)次不合格1次； B、外購成品不合格4次，其中硬度不合格3次，尺寸不合格1次； C、外協(xié)加工件 不合格1次；D、設(shè)計部設(shè)計結(jié)構(gòu)錯誤2次、尺寸錯誤2次； E、生產(chǎn)部 制作錯誤3次，其中2次嚴重返工、1次報廢； F、違反操作規(guī)范損傷外觀報廢1次； G、輕微返工較量較大1次。具體異常狀況及原因分析、糾正預(yù)防措施請參見品質(zhì)異常報告略）十八、計量器具狀況報告公司計量器具的精度、數(shù)量狀況見附件五，目前計量器具的精度

23、暫能滿足設(shè)計需求。十九、業(yè)務(wù)狀況及市場分析從2月份以來業(yè)務(wù)部共作方案100多個，成功了大約30多個，成功率30%，從項目成功率來講還是有成績的，但是從項目的收益來講都是丟了西瓜撿了芝麻，大的方案客戶都沒能抓住，導(dǎo)致了從2月份以后公司效益的下滑，出現(xiàn)以上問題的根本原因在于我們沒能及時的了解市場行情，沒能跟著市場走，現(xiàn)在做生產(chǎn)線的廠家都在打價格占及人力戰(zhàn)，價格一般都以低價取得項目，特別對一些大項目更是如此，還有就是與客戶溝通的不夠，沒能及時明確了解客戶的意圖，如客戶在只要線體能用就行的情況下，我們還在不斷向客戶介紹用哪里的配件會很好，導(dǎo)致最終價格不能達到客戶的理想價格，不能成效。所在在新的一年里，

24、我們將抓住客戶的心理，跟著客戶的要求走，以最終贏得更大份額的市場訂單。2009年11月以后業(yè)務(wù)下滑的原因有以下幾點：業(yè)務(wù)團隊的管理比較放松，疏于管制；業(yè)務(wù)員存在著輕率的心理；新客戶的開發(fā)未跟上；價格普遍高于競爭對手；二十、倉儲空間及環(huán)境狀況倉儲空間為360m2，可使用空間為23m2。目前倉庫共分為：電子倉、成品倉、輔料倉3個倉庫倉庫環(huán)境：電子倉空氣不流暢須裝排氣扇2個；d、成品、輔料庫面積太小，物料擺放不清； 結(jié)論：倉庫空間已滿足我公司實際需求，倉庫環(huán)境問題，根據(jù)實際情況影響不大，暫不解決。二十一、生產(chǎn)部及工程部效率統(tǒng)計報告9月份加工項目22套（具體項目見清單）： 生產(chǎn)部人力 57人，投入工時

25、19155H，人均336H 品質(zhì)部人力 13人，投入工時4836H，人均372H 10月份加工項目26套（具體項目見清單）： 生產(chǎn)部人力 46人，投入工時12184.5H，人均264.8H品質(zhì)部人力 10人，投入工時3520H，人均352H 11月份加工項目34套（具體項目見清單）： 生產(chǎn)部人力 47人，投入工時13979.5H，人均297H品質(zhì)部人力 10人，投入工時3360H，人均336H據(jù)不完全統(tǒng)計911月份：生產(chǎn)部平均44.30元/小時；品質(zhì)部平均43.48元/小時。 結(jié)論：因未具體統(tǒng)計工廠人員實際成本，所以生產(chǎn)效率達成狀況留待下次管理評審時再進行檢討。二十二、生產(chǎn)計劃達成情況9-11

26、月份交貨數(shù)22宗及時數(shù)19宗，及時率86問題描述：BSI訂單加工時間10/1020/10，主要材料17/10才到，部分材料23/10才到齊2.法國系列門鈴訂單預(yù)計加工時間加工時間10/1120/11，25/11日出貨，但由于CE認證證書報告沒下來，所以沒辦法出貨。3.西西利模型飛機控制板訂單加工時間19/1025/10，主要材料22/10才到齊，比原計劃推遲了3天。原因分析：1.原材料采購不及時。2.外購件或第三方認證事宜未事先通過，未充分考慮其它事項周期。3.PMC部安排的生產(chǎn)周期不盡合理。對策：1.建議設(shè)計產(chǎn)品的同時，對材料初步預(yù)算和提前做好相關(guān)的安規(guī)認證等，及時將主要材料及外購件報采購部門先行處理，（采購周期充分考慮）。2.計劃部安排生產(chǎn)周期應(yīng)有綜合評估，盡量給定合理生產(chǎn)時間。二十三、公司品質(zhì)方針和目標的適宜性及有效性檢討從9/10/11三個月的品質(zhì)目標的達成情況來看：制程加工零件出錯率2%及客戶投訴：1-2次/月基本是適宜、有效的； 交貨及時率：9