封頭的制造工藝

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上專心-專注-專業(yè)專心-專注-專業(yè)精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上專心-專注-專業(yè)2.1下料工序根據(jù)工藝流轉(zhuǎn)卡，1700mm的封頭下料尺寸為2050mm；通常下料的板材的標(biāo)準(zhǔn)寬度只有1500,2000,2200mm等，為了節(jié)省材料，我們大多選用寬度1500mm的板材進(jìn)行下料。由于寬度不夠，所以通常需要下兩塊料，最后進(jìn)行拼接。小的那塊拼接板，稱為接頭。在下料前需要在原板材上切取試樣，需要對(duì)試樣進(jìn)行，物理性能測(cè)試和化學(xué)元素含量的測(cè)試，因?yàn)槲锢硇阅軟Q定封頭的減薄率，化學(xué)元素含量決定焊接質(zhì)量，0Cr18Ni9中物理性能和化學(xué)元素含量見(jiàn)表2-1、表2-2。2并

2、且要符合新容規(guī)(固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程)中規(guī)定的用于壓力容器的材料P0.03%，S0.02% 3表2-1 力學(xué)性能數(shù)值表力學(xué)性能（不小于）硬度值（不大于）規(guī)定非比例延伸強(qiáng)度抗拉強(qiáng)度斷后伸長(zhǎng)率HBWHRBHV2055154020192210表2-2 毛坯化學(xué)元素含量表（不大于）CSiMnPSNiCr0.080.7520.450.038-10.518-202.1.1下料操作下料是封頭制作的首道工序，下料下的好不好是一個(gè)封頭質(zhì)量最后是否過(guò)關(guān)的前提。在下料的同時(shí)也要考慮到怎么樣排列下料才會(huì)使用料最省，達(dá)到成本最低，并且在切割圓片的時(shí)候要考慮下料圓片公差-5+5mm。盛博封頭主要加工的是不銹鋼封

3、頭和碳鋼封頭，其切割的工具是不同的，不銹鋼切割的時(shí)候用的是等離子切割，而碳鋼則是用乙炔氣割，如果是比較薄的碳鋼也是可以用等離子切割的，而切割圓片的圓規(guī)，則是根據(jù)要切割的半徑調(diào)節(jié)圓規(guī)上的活動(dòng)扣來(lái)確定切割半徑。2.1.2 下料作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(1)根據(jù)工藝卡對(duì)照實(shí)物，確認(rèn)工藝流轉(zhuǎn)卡（包括公務(wù)下達(dá)的排料圖）的要求，材料規(guī)格確認(rèn)是否與實(shí)物一致。(2)確認(rèn)板材厚度，材質(zhì)，以及表面質(zhì)量是否符合要求。(3)材料入庫(kù)檢查時(shí)，每張鋼板應(yīng)該配有相應(yīng)的材料質(zhì)量保證書，這是鋼板的檢驗(yàn)數(shù)據(jù)，是鋼板合格使用有確實(shí)的依據(jù)。(4)根據(jù)工藝流轉(zhuǎn)卡（或排料圖）選擇需要的材料。(5)根據(jù)工藝卡確認(rèn)下料直徑，下料尺寸公差標(biāo)準(zhǔn)為5，標(biāo)記中心后

4、畫線下料。1(6)下料完成后將產(chǎn)品的指令號(hào)，單位號(hào)，形狀，材質(zhì)，爐批號(hào)，用油漆筆移植在同張板表面，如果有半圓，在半圓上也要移植同樣內(nèi)容，最后由檢驗(yàn)員確認(rèn)。(7)根據(jù)工藝卡要求將在圓片壓外的一面打上鋼印，鋼印內(nèi)容為爐批號(hào)和材料牌號(hào)，如有特別指示按照要求打鋼印，并將鋼印內(nèi)容拓印，以便復(fù)查，操作者要在拓印紙上簽名。3(8)圓片在切割時(shí)，如圓片有一定的熔渣和飛濺物，一定要打磨干凈徹底，否則在以后圓片搬運(yùn)過(guò)程中相互摩擦容易給鋼板表面帶來(lái)劃傷。(9)圓片四周有缺口時(shí)，如果缺口深5mm以上，則以缺口為中心向兩端30mm的范圍打磨去除，一定要打磨光滑，缺口在5mm以上且坡口可以去除時(shí)，應(yīng)提交焊接班補(bǔ)焊后打磨，

5、如果坡口無(wú)法去除缺口，需要和客戶進(jìn)行聯(lián)系，商量后解決。(10)將切割好的圓片表面異物清除后，要按圓片（半圓片）單件號(hào)順序堆放整齊，隨工藝卡一起流轉(zhuǎn)到下道工序，由下道工序檢驗(yàn)員或班長(zhǎng)確認(rèn)。22 焊接工序2.2.1 焊接操作我們廠常用的焊接方法有：手工焊、氬弧焊、埋弧焊。（1）手工焊主要用于碳鋼3-6mm板材的焊接。（2）埋弧焊以8mm以上碳鋼不銹鋼板材的的焊接為主。（3）氬弧焊以3-6mm不銹鋼的焊接為主。常用的不銹鋼焊絲有ER304和ER316L等，碳鋼常用焊絲以J422和J507等和低溫焊材J426和J427。焊劑碳鋼常用的是HJ431，不銹鋼常用的是HJ260,。由于焊絲焊劑易受潮，平時(shí)將

6、焊絲焊劑儲(chǔ)存在紅外線電子烘干機(jī)內(nèi)，焊劑HJ431以及HJ260的烘干溫度為250-300。焊絲J422以及J350的烘干溫度分別為150和300焊接工序是完全按照焊接工藝執(zhí)行的，板材的厚度決定了焊接時(shí)需要單面焊或者雙面焊，在焊接結(jié)束后要對(duì)焊縫進(jìn)行RT探傷（X射線）判斷有沒(méi)有氣孔，裂紋等缺陷，如發(fā)現(xiàn)以上缺陷，要進(jìn)行返修，直至拍片過(guò)關(guān)。2.2.2 焊接作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（1）焊接工序接到工藝流轉(zhuǎn)卡后，確認(rèn)工藝流轉(zhuǎn)卡和實(shí)物的材質(zhì)，數(shù)量，單件號(hào)，規(guī)格，大小片的指令號(hào)等是否一致，圓片周圍是否有雜物，圓片上的飛濺物是否去除干凈，如沒(méi)有處理干凈，就要用砂輪打磨干凈。（2）有無(wú)焊接試板，坡口切割質(zhì)量能否達(dá)到要求，材料表

7、面有無(wú)明顯缺陷，如發(fā)現(xiàn)異常要及時(shí)反應(yīng)。（3）根據(jù)焊接工藝卡的規(guī)定檢查焊接坡口形式及尺寸是否符合。（4）每側(cè)坡口面打磨，對(duì)接錯(cuò)邊量不大于10%板厚，且不大于1.5mm。（5）點(diǎn)固 第一層焊縫終端處電焊長(zhǎng)度不小于50mm，收弧板規(guī)格應(yīng)為150*150mm且一面具有R的圓弧，組隊(duì)后的圓片應(yīng)在8小時(shí)內(nèi)焊接，否則須用火焰烘去坡口內(nèi)的水分。（6）焊工持焊接工藝與焊接記錄領(lǐng)取焊材，焊材二級(jí)庫(kù)處進(jìn)行登記，領(lǐng)用的焊劑現(xiàn)場(chǎng)放量不得超過(guò)4小時(shí)，否則要放回烘箱繼續(xù)進(jìn)行重新烘干。（7）預(yù)熱 a、板厚不小于30mm的碳鋼，低合金鋼，預(yù)熱溫度按焊接工藝卡、焊接技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行。b、預(yù)熱范圍寬度不小于4mm且不小于100m

8、m。c、在焊接過(guò)程中任何時(shí)候坡口處溫度不得低于規(guī)定的預(yù)熱溫度。d、當(dāng)焊件溫度低于0（任意板厚）時(shí)必須預(yù)熱到15以上才能進(jìn)行焊接。（8）焊接 a、焊接前必須對(duì)焊接設(shè)備進(jìn)行檢查，檢查正常后方可施焊。b、按焊接工藝的要求焊接，同時(shí)填寫焊接記錄c、焊接規(guī)范，焊接層數(shù)須符合焊接工藝的要求，焊接時(shí)不得采用大電流，少層數(shù)。（9）清根 a、不銹鋼清根前，坡口兩側(cè)各300mm范圍內(nèi)，涂防飛濺涂料。b、采用碳弧氣刨清根時(shí)，應(yīng)按要求選用碳棒直徑。 c、清根后，砂輪打磨清理坡口及兩側(cè)存在著滲碳層，氧化物，熔渣等雜物。打磨寬度：手工焊、銹、氧化物20mm以上，油污30mm以上，自動(dòng)焊，銹，氧化物25mm、油污50mm坡

9、口內(nèi)側(cè)打磨要求，碳鋼，低合金鋼n10mm的焊縫，其兩端各300mm范圍內(nèi)滲碳層必須徹底清除，其余部分允許清除50%以上。其他有色金屬必須徹底清除。3d、清根后，復(fù)合鋼Cr-Mo鋼，手工焊及板厚n30mm的焊縫應(yīng)進(jìn)行PT檢查。（10）焊接過(guò)程中缺陷返修 返修焊工由焊接班長(zhǎng)指令返修經(jīng)驗(yàn)豐富的焊工擔(dān)任。補(bǔ)焊過(guò)程中應(yīng)杜絕粘焊現(xiàn)象，否則經(jīng)打磨后再補(bǔ)焊，下列缺陷必須清除后方才繼續(xù)焊接，焊偏裂紋凹坑氣孔a、焊縫不得低于母材。b、不得有咬邊現(xiàn)象。c、不去除余高的焊縫。其表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、咬邊和夾渣等缺陷，并不得保留有熔渣和飛濺物。d、去除余高的焊縫PT檢查不得有任何缺陷顯示。e、如有缺陷碳鋼，低合金

10、鋼返修程序：砂輪或碳弧氣刨打磨清理PT檢查砂輪機(jī)打磨出焊接坡口焊接PT檢查，不銹鋼返修程序：砂輪或碳弧氣刨打磨清理PT檢查（n2mm時(shí)需要）砂輪機(jī)打磨出焊接坡口焊接PT檢查。4（12）焊接內(nèi)部返修，返修程序：缺陷定位缺陷去除PT檢查焊接去除焊縫余高PT檢查。5（13）參照RT底片，RT人員與焊工一同在焊縫上確定缺陷位置，將含下列要求時(shí)采用UT確定缺陷位置，一次返修n30mm時(shí)采用UT確定缺陷位置，二、三次返修n20mm采用UT確定缺陷部位，UT定位后由RT班標(biāo)出缺陷位置和深度（標(biāo)定側(cè)須為缺陷深度1/2側(cè)）。（14）焊接完畢后由檢驗(yàn)員或班長(zhǎng)確認(rèn)后，在工藝卡上簽上姓名并連同實(shí)物一起流轉(zhuǎn)至下道工序，

11、由下道工序責(zé)任人認(rèn)可才可以。2.3 沖壓工序2.3.1 沖壓操作沖壓操作是中小型封頭成型的重要操作。同樣沖壓也是封頭的開(kāi)裂，減薄出現(xiàn)最多的工序段。2.3.2 沖壓機(jī)的構(gòu)成（1）主缸 主要用于連接模頭，是封頭成型的必要部件。（2）邊缸 用于壓住上模圈，固定住上下模圈中的封頭圓片。是防止封頭在壓制過(guò)程中折皺，鼓包的重要部件。（3）溢流閥 用于控制控制壓機(jī)的整體壓力，防止圓片在壓制過(guò)程中發(fā)生撕裂。（4）沖壓閥 在壓力過(guò)大時(shí)，沖壓閥會(huì)對(duì)壓力進(jìn)行緩解，達(dá)到壓力平均的作用。除此之外，油路板、電機(jī)、油路板、儲(chǔ)油箱、操作臺(tái)、底座等都是沖壓機(jī)的組成部分。2.3.3 沖壓的操作步驟（1）首先承接了下料工序的流轉(zhuǎn)卡

12、后，找到對(duì)應(yīng)下好的圓片。（2）對(duì)照工藝流轉(zhuǎn)卡上的工藝要求，換上對(duì)應(yīng)的一套模具，且用量具確定所選用的模具尺寸和要壓制的圓片尺寸吻合。（3）將圓片裝夾在上下模圈內(nèi)，并且確定模頭的中心點(diǎn)與圓片中心點(diǎn)在一條直線上。（4）操作上模圈以及模頭的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，進(jìn)行試壓，根據(jù)控制桿的反彈力度判斷壓力大小，從而調(diào)節(jié)壓力大小。（5）試壓結(jié)束，壓緊圓片，進(jìn)行沖壓。2.3.4 沖壓作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（1）對(duì)照任務(wù)單，確認(rèn)實(shí)物與工藝卡是否一致，根據(jù)工藝卡確認(rèn)被加工工件的數(shù)量，材質(zhì)、規(guī)格、爐批號(hào)等要素，同時(shí)檢查圓片端部有無(wú)裂紋，毛刺，打磨是否符合要求，圓片是否有倒角，是否正面朝上等，有特殊要求時(shí)，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題則及時(shí)聯(lián)絡(luò)。（2）根據(jù)工藝卡正

13、確選用模具，檢查模具表面情況，發(fā)現(xiàn)傷痕和嚴(yán)重拉傷必須打磨，同時(shí)須清理模具表面的銹蝕等污物。（3）根據(jù)工藝卡要求的尺寸，形狀、材質(zhì)、直邊高等情況進(jìn)行壓制。（4）要求溫沖（根據(jù)板材性質(zhì)加熱到一定溫度，然后進(jìn)行沖壓的工藝）時(shí)，須準(zhǔn)備烘槍、煤氣、氧氣、沖旋結(jié)合的封頭則須準(zhǔn)備相應(yīng)的樣板，雙面貼膜的則要將圓片邊緣正反兩面約200-300mm范圍內(nèi)的模板去除，并清除薄膜表面的雜物。6（5）安裝上下模具，視情況加入模具墊塊，對(duì)圓片的內(nèi)外表面涂潤(rùn)滑油，涂抹范圍為頂端向里200-300mm，涂抹應(yīng)均勻，上下模具等都要涂勻。（6）沖壓第一枚封頭時(shí)，吊出封頭，用樣板檢查斷面形狀，同時(shí)檢查有無(wú)鼓包，以及有無(wú)減薄，并檢查

14、表面有無(wú)劃傷，箍印等，如無(wú)上述異常則可以繼續(xù)沖壓,封頭成型后，封頭表面如有劃傷則及時(shí)打磨，并確認(rèn)最小板厚，確認(rèn)是否有劃傷，拉傷，曲皮，桔皮，鼓包，皺折，箍印等不良現(xiàn)象。（7）封頭如有鼓包皺折等現(xiàn)象應(yīng)連同工藝卡一起流轉(zhuǎn)至返修工序。（8）每只封頭應(yīng)能看清指令號(hào)，單件號(hào)，材質(zhì)，否則要重新移植，每個(gè)規(guī)格產(chǎn)品經(jīng)檢驗(yàn)后，隨工藝卡（要簽上姓名）一起轉(zhuǎn)至下道工序，由下道工序確認(rèn)。2.4 壓鼓工序2.4.1 壓鼓操作壓鼓工序和沖壓工序是同一步驟的工序，沖壓工序范圍159-1900mm而壓鼓工序的范圍是1600-4800mm。與沖壓不同的是壓鼓大多只是把封頭大體成型，最終成型則是由旋壓完成，沖壓如果不經(jīng)客戶的特殊

15、要求，最終成型步驟則是不需要的。1600-1900mm的封頭這兩道工序則是都需要的。2.4.2 壓鼓機(jī)的構(gòu)成（1）主油缸 裝有上模頭是壓鼓執(zhí)行的只要部件。（2）支撐座 固定下模頭與上模頭的中心在一條直線上。（3）支撐架 裝有滾動(dòng)輪，調(diào)節(jié)圓片前后位置。（4）支撐架 裝有滾動(dòng)輪，旋轉(zhuǎn)圓片。除此之外，還有液壓系統(tǒng)，電機(jī)，油泵，儲(chǔ)油箱，以及控制臺(tái)。2.4.3 壓鼓機(jī)操作步驟(1) 首先承接了下料工序的流轉(zhuǎn)卡后，找到對(duì)應(yīng)下好的圓片。(2) 對(duì)照工藝流轉(zhuǎn)卡上的工藝要求，換上對(duì)應(yīng)的一套模具，且用量具確定所選用的模具尺寸和要壓制的圓片尺寸吻合。(3) 與沖壓機(jī)不同的是壓鼓則不是從原片中心開(kāi)始?jí)褐疲菑膱A片的

16、邊緣開(kāi)始，只要將模頭和圓片對(duì)齊就行。(4) 壓制過(guò)程中是不斷通過(guò)控制旋轉(zhuǎn)輪的旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)圓片旋轉(zhuǎn)，按照一定的順序進(jìn)行壓制。(5) 在壓制完成后，用已準(zhǔn)備好的模板進(jìn)行比對(duì)。如果有偏差再進(jìn)行進(jìn)一步的調(diào)整。2.4.4 壓鼓作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（1）模具對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量和能否順利壓鼓成型至關(guān)重要。因此要求操作者必須根據(jù)加工情況選用適合的模具以及適時(shí)調(diào)整墊板。（2）操作者接到工藝卡后，仔細(xì)看清工藝卡，根據(jù)工藝卡核對(duì)實(shí)物，確認(rèn)該實(shí)物的指令號(hào)，單件號(hào)，材質(zhì)。數(shù)量，爐批號(hào)等。根據(jù)工藝卡選用模具。（3）對(duì)于EHA，EHB形狀的封頭采用0.82*D的標(biāo)準(zhǔn)選用，對(duì)于DHB，PSH,MD等特殊品應(yīng)根據(jù)工藝卡要求選用模具，但原則上按P*0.

17、82/1.15或P*0.82/1.2的標(biāo)準(zhǔn)選用。1（4）壓制前須仔細(xì)檢查圓片的質(zhì)量，無(wú)焊縫圓片端部是否光滑，有無(wú)缺口，表面有無(wú)切割的熔渣和缺陷。（5）有焊縫的圓片除仔細(xì)檢查圓片端部等缺陷外，同時(shí)須檢查焊縫打磨是否高于母材，焊縫兩端是否有焊接飛濺物，焊縫端部打磨是否光滑，有無(wú)裂紋缺口。（6）需兩張或兩張以上疊加壓制時(shí)，應(yīng)將每片的結(jié)合面擦拭干凈，根據(jù)情況必須時(shí)，委托焊接班將圓片焊接在一起壓制。（7）檢測(cè)圓片的厚度（最厚，最薄，是否和工藝卡一致，測(cè)量圓片尺寸是否和工藝卡要求一致。（8）壓制前必須清除內(nèi)外表面一切雜物，以防有麻點(diǎn)出現(xiàn)。（9）對(duì)于一般的不銹鋼材料（5mm以上的板材）則應(yīng)用特氟龍板包扎上模

18、具并將下模具表面打磨光滑（必要時(shí)下模具也要特氟龍板包扎）以確保工件表面質(zhì)量，同時(shí)壓制過(guò)程中要絕對(duì)避免雜物進(jìn)入模具和半成品。6（10）壓制過(guò)程中，當(dāng)圓片出一定R形狀時(shí)，必須用相應(yīng)的R的樣板測(cè)量，壓制過(guò)程中應(yīng)視工件的變形程度來(lái)調(diào)整壓力。（11）壓制完畢后，測(cè)量板厚，測(cè)量弧長(zhǎng)。檢查表面質(zhì)量，檢查端部及焊縫端部是否光滑（必要時(shí)打磨出禮）。（12）把檢查過(guò)的半成品隨工藝卡流轉(zhuǎn)至下道工序（并簽上操作者的姓名）由下道工序確認(rèn)接受認(rèn)可后方可。2.5 旋壓工序2.5.1 旋壓操作旋壓工序是壓鼓后的封頭成型工序，主要針對(duì)大型封頭r和直邊的形成。2.5.2 旋壓機(jī)的構(gòu)成（1）成型輪 連接相應(yīng)的模具，旋壓時(shí)在封頭內(nèi)側(cè)

19、，模具頂端與半成型封頭R與直邊相切處相切。（2）托輪 同樣也是連接和成型輪一樣的模具，旋壓時(shí)在封頭外側(cè)，與成型輪相切。（3）底座 用于固定封頭，且底部可以根據(jù)封頭大小前后移動(dòng)，封頭安裝時(shí)要使底座的中心與封頭的中心在一條直線上。（4）中心桿 用于固定封頭，且中心和底座的中心在一條直線上。除此之外還有電機(jī)，電路板，連接軸，以及控制臺(tái)。2.5.3 旋壓的操作步驟（1）承接壓鼓工序的流轉(zhuǎn)卡，根據(jù)流轉(zhuǎn)卡確定要旋壓的相應(yīng)的封頭。（2）根據(jù)封頭的直徑，選擇相對(duì)應(yīng)的上下模具。（3）裝夾封頭，確保封頭的中心點(diǎn)和底座中心點(diǎn)在一條直線上。（4）先調(diào)節(jié)成型輪與封頭相切，然后根據(jù)成型輪的位置調(diào)節(jié)托輪。（5）在旋壓的過(guò)程

20、中要觀察成型輪與托輪的相對(duì)位置，且不斷用模板就行比對(duì)。直到r達(dá)到要求為止。2.5.4 旋壓作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（1）旋壓輪的材料為軸承鋼或球墨鑄鐵，模具對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量和能否旋壓成型密切相關(guān)，因此操作者必須根據(jù)加工情況選用合適的模具，同時(shí)，由于模具的形狀及表面狀況對(duì)工件的質(zhì)量有很大的影響，因此，在加工前以及加工過(guò)程中必須對(duì)模具進(jìn)行充分的點(diǎn)檢。（2）根據(jù)工藝卡的要求，確認(rèn)圓片，壓鼓或予壓后半成品的指令號(hào)，規(guī)格，材質(zhì)，數(shù)量是否相符，并檢查表面質(zhì)量及端部有無(wú)缺陷，發(fā)現(xiàn)異常時(shí)及時(shí)與上道工序聯(lián)絡(luò)，并及時(shí)處理。（3）檢查半成品的端部是否光滑，有無(wú)缺口，裂紋，表面有無(wú)切割或焊接熔渣，同時(shí)須檢查焊縫打磨是否高于母材，焊縫兩端是

21、否有飛濺物，焊縫端部打磨是否光滑，有無(wú)裂紋等。7(4)壓鼓或予壓后的本成品，須檢查有無(wú)折邊，開(kāi)裂，裂紋等不利于旋壓加工的缺陷。(5)工件為不銹鋼時(shí)，應(yīng)通過(guò)予酸洗等方法進(jìn)行去污處理。(6)根據(jù)工藝卡選用模具，一般小圓弧r的尺寸要求作為內(nèi)部輪的選用依據(jù)。(7)根據(jù)不同的材質(zhì)，板厚及鋼板的反彈情況，選用略小于圓弧r的內(nèi)部輪。(8)對(duì)于特殊要求的產(chǎn)品，須按其形狀要求設(shè)計(jì)內(nèi)部輪，確認(rèn)模具表面情況，做好拋光打磨處理。(9)旋壓加工時(shí)，為防止造成劃傷和提高加工性能，需適用潤(rùn)滑劑（黃油）防止加工過(guò)程中發(fā)熱造成封頭的表面出現(xiàn)熱裂紋和劃傷，也能延長(zhǎng)模具的壽命。(10)旋壓成型過(guò)程中，應(yīng)視工件成型情況及時(shí)的進(jìn)行壓力

22、調(diào)整。(11)加工成型后，應(yīng)對(duì)尺寸，形狀，板厚，表面質(zhì)量等進(jìn)行檢查，確認(rèn)。(12)成型的產(chǎn)品要隨工藝卡一起流轉(zhuǎn)至下道工序（在工藝卡上簽上自己的姓名）由下道工序的檢驗(yàn)員或班長(zhǎng)檢驗(yàn)確認(rèn)后方可。2.6 坡口工序2.6.1 坡口要點(diǎn)（1）坡口工序是一個(gè)封頭各項(xiàng)數(shù)據(jù)（包括周長(zhǎng)、內(nèi)總高）達(dá)到JB/T4746標(biāo)準(zhǔn)的關(guān)鍵工序。1（2）坡口是為了在封頭和筒體拼接的時(shí)候，使焊接更加徹底。（3）坡口主要的切割工序和下料工序工具一樣，都是利用等離子切割。（4）切割時(shí)，根據(jù)流轉(zhuǎn)卡上的工藝要求，確定坡口的類型（內(nèi)坡口、外坡口、X型坡口）以及確定坡口的角度。（5）坡口前要對(duì)封頭涂抹飛濺劑。（6）坡口時(shí)先進(jìn)行試坡，然后量角器

23、量取角度，確定在公差范圍內(nèi)，調(diào)整后，進(jìn)行整坡。2.6.2 坡口作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（1）根據(jù)工藝卡找到實(shí)物，確認(rèn)指令號(hào)，規(guī)格，材質(zhì)，爐批號(hào)，數(shù)量等并檢查工件是否有鼓包，裂紋，分層，皺折等缺陷，以及是否失圓，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)聯(lián)絡(luò)，處理，對(duì)于板厚8mm以上，宜先修失圓后坡口，6mm以下時(shí)，用工裝板壓正再坡口。（2）不銹鋼封頭，應(yīng)在坡口前封頭內(nèi)壁涂抹飛濺劑，防止坡口時(shí)，熔渣噴到封頭內(nèi)壁上。（3）封頭吊到坡口機(jī)上之前，先確認(rèn)封頭的重量，根據(jù)重量選用適當(dāng)?shù)蹙?，檢查吊具是否安全。（4）封頭吊到坡口機(jī)上后，調(diào)整坡口旋轉(zhuǎn)臺(tái)絲桿，用撬桿調(diào)整中心位置，轉(zhuǎn)動(dòng)轉(zhuǎn)臺(tái)，是否對(duì)準(zhǔn)中心。（5）坡口前，根據(jù)工藝卡要求的高度和高度公差劃出坡口高

24、度線，用直尺確認(rèn)高度線，坡內(nèi)坡時(shí)，應(yīng)先坡平坡口，然后再坡內(nèi)坡口。（6）外坡口或內(nèi)坡口角度應(yīng)控制在2.5的公差。（7）坡口完畢后，應(yīng)檢查封頭的周長(zhǎng)，高度，直邊，角度等，如有不合格，轉(zhuǎn)至返修工序返修。（8）合格的封頭將熔渣等打磨去除并清理封頭內(nèi)部的熔渣，隨流轉(zhuǎn)卡一起流轉(zhuǎn)至下道工序（并簽上自己的姓名）由下道工序檢驗(yàn)員確認(rèn)方可。2.7 研磨工序在坡口后，坡口段會(huì)出現(xiàn)氧化皮，折皺等缺陷，研磨就是為了加工坡口，使坡口更加光潔。研磨則是由氣壓機(jī)和研磨機(jī)組成。2.7.1 空氣壓縮機(jī)操作步驟1、 準(zhǔn)備（1）檢查油位，潤(rùn)滑油應(yīng)在油位計(jì)的上下限之間。（2）打開(kāi)放油口，螺塞及球閥，將停機(jī)后沉在油氣罐最下方的冷凝水排出

25、，直到潤(rùn)滑油流出時(shí)立刻關(guān)閉。（3）用手轉(zhuǎn)動(dòng)主機(jī)數(shù)轉(zhuǎn)，確認(rèn)主機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)輕松皮帶傳動(dòng)機(jī)，檢查皮帶張緊力是否合適。（4）接通電源，檢查顯示器顯示各參數(shù)是否正常，運(yùn)行壓縮機(jī)的其它周邊設(shè)備。2、 起動(dòng)（1）打開(kāi)輸氣口閥門，按“NO”按鈕，壓縮機(jī)進(jìn)入啟動(dòng)程序。（2）檢查系統(tǒng)排氣壓力是否正常，排氣溫度是否保持在70-105之間。3、 運(yùn)行觀察壓縮機(jī)是否有滲漏，異常聲響和振動(dòng)，若有異常立即停機(jī)。4、 停機(jī)（1）按“OFF”按鈕壓縮機(jī)進(jìn)入正常停機(jī)程序，延時(shí)30秒后，壓縮機(jī)停止運(yùn)行。（2）關(guān)閉輸氣口閥門切斷外接電源。（3）非緊急情況下，靜止使用“緊急停止按鈕”停機(jī)。2.7.2研磨機(jī)操作步驟1、首先將研磨機(jī)的固定架距離

26、調(diào)節(jié)和封頭直徑相對(duì)應(yīng)。2、然后用氣缸夾緊封頭外表面。轉(zhuǎn)動(dòng)封頭，查看調(diào)速器中轉(zhuǎn)速顯示。3、先試磨，根據(jù)表面光潔情況調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速，最終達(dá)到最佳效果。2.7.3 研磨作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)1、根據(jù)工藝卡要求，確認(rèn)實(shí)物的數(shù)量，規(guī)格，材質(zhì)，爐批號(hào)等，并檢查封頭是否有鼓包，裂紋，翻邊，周長(zhǎng)，高度等問(wèn)題，如發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)聯(lián)絡(luò)處理解決2、接通自動(dòng)研磨機(jī)，打開(kāi)旋轉(zhuǎn)臺(tái)電源，打來(lái)壓縮空氣閥。3、將研磨機(jī)空轉(zhuǎn)確認(rèn)震動(dòng)，聲音是否正常，旋轉(zhuǎn)臺(tái)空轉(zhuǎn)，確認(rèn)是否正常。4、根據(jù)封頭的重量選用適當(dāng)?shù)牡蹙?，將封頭水平的放置在旋轉(zhuǎn)臺(tái)上。5、壓縮空氣壓力設(shè)定在0.6-0.7Mpa,封頭板厚為6mm以下時(shí)，工作表壓力設(shè)定為0.1左右，板厚為8mm以下時(shí)，工作

27、表壓力設(shè)定0.3-0.4Mpa,總之板厚越厚，工作表要越大，反之越小。6、研磨前必須穿戴好勞保用品，周圍禁止無(wú)關(guān)人員靠近，將研磨機(jī)及支撐桿吊在封頭上。7、看清工藝卡上的坡口形式和角度，然后設(shè)定研磨角度，打開(kāi)旋轉(zhuǎn)臺(tái)電源開(kāi)關(guān)，打開(kāi)研磨機(jī)開(kāi)關(guān)，研磨5-8周后，用角度器量坡口角度。8、研磨結(jié)束后，清掃封頭內(nèi)異物，確認(rèn)研磨結(jié)果，角度無(wú)誤后，然后測(cè)量封頭的周長(zhǎng)，高度，直邊高，斷面形狀，等無(wú)誤方可。9、工作完畢后，將產(chǎn)品和工藝卡，一起流轉(zhuǎn)至下道工序（并簽上自己的姓名）由下道工序檢驗(yàn)員檢驗(yàn)合格方可。2.8 酸洗工序酸洗是為了能夠?qū)⒊尚头忸^表面的焊渣、熔渣、油污、氧化皮等污物清洗干凈的一道工序。2.8.1酸洗操

28、作步驟（1）根據(jù)工藝流轉(zhuǎn)卡，確定所要進(jìn)行酸洗的封頭。（2）工作時(shí)，戴好勞保物品，將酸液均勻涂滿封頭外表面，進(jìn)行初步清洗。（3）結(jié)束后，大量使用大量清水進(jìn)行沖洗。在表面形成一層鈍化膜。（4）檢查污物是否處理干凈，不符合要求的封頭，要及時(shí)進(jìn)行返工。2.8.2 酸洗作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（1）根據(jù)工藝卡與實(shí)物對(duì)照確認(rèn)材質(zhì)，數(shù)量，爐批號(hào)，指令號(hào)，單件號(hào)，檢查有無(wú)鼓包，裂紋等缺陷。（2）穿戴好勞保用品，配置好酸洗液，將配制好的酸洗液均勻的涂在封頭上。（3）酸洗過(guò)程中不得有明顯的腐蝕痕跡（4）氧化皮徹底去除，焊縫熱影響區(qū)域及熱加工封頭表面不得有氧化色。（5）焊縫飛濺物和熔渣要徹底去除。（6）表面不得有顏色不均勻的痕跡，

29、表面不得有碳鋼的微粒，碳鋼銹色。（7）鈍化膜無(wú)光無(wú)色，要有一點(diǎn)反的膜厚。（8）熱處理工件表面會(huì)產(chǎn)生黑色氧化層，因此應(yīng)反復(fù)酸洗幾次方能去除（9）復(fù)合板封頭在酸洗過(guò)程中，應(yīng)采用有效的保護(hù)措施，防止碳鋼層被腐蝕。（10）酸洗完畢后。要讓封頭快速風(fēng)干，封頭內(nèi)不得有剩余酸液，風(fēng)干后，隨同流轉(zhuǎn)卡一起流轉(zhuǎn)到下道工序（并簽上自己的姓名）由下道工序檢驗(yàn)員檢驗(yàn)合格后方可。2.9 熱處理工序熱處理在封頭制造中占有非常重要的地位，它是一種利用加熱和冷卻固態(tài)金屬的方法來(lái)改變封頭的內(nèi)部組織，從而達(dá)到改善其性能的工藝方法。 2.9.1熱處理的分類 完全退火 等溫退火 球化退火 退火 擴(kuò)散退火 普通熱處理 正火 去應(yīng)力退火

30、淬火 回火 熱處理 表面淬火 表面熱處理 化學(xué)熱處理盛博封頭主要采用的是去應(yīng)力退火。設(shè)備包括電退火爐和普通退火爐。去應(yīng)力退火又稱低溫退火，它是將鋼加熱到某一溫度（一般為500-600）保持一定時(shí)間后緩慢冷卻的工藝方法。去應(yīng)力退火過(guò)程中不發(fā)生組織的轉(zhuǎn)變，其目的是為了消除由于形變加工，機(jī)械加工、鑄造、熱處理、焊接等所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。2.9.2 熱處理操作步驟（1）首先根據(jù)流轉(zhuǎn)卡確認(rèn)需要進(jìn)行去應(yīng)力退火的封頭。（2）將封頭均勻排布在退火爐中，根據(jù)熱處理工藝要求，將溫度加熱到指定溫度，進(jìn)行保溫（根據(jù)封頭厚度不同，保溫時(shí)間不同）。（3）確定保溫時(shí)間結(jié)束之后，放置封頭使其自然冷卻。熱處理規(guī)程如下圖2-3所示

31、S1 S2溫度Tt1T3T1T2時(shí)間 t 圖2-3 熱處理規(guī)程其中： T1進(jìn)爐最低溫度（0C） t1保溫時(shí)間 （h） T2保溫溫度（0C） T3出爐最高溫度（0C） S1升溫速度 （0C/h） S2降溫速度（0C/h）2.9.3 熱處理作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（1）依照中國(guó)鍋爐壓力容器壓力管道標(biāo)準(zhǔn)及法律法規(guī)，本公司的熱處理技術(shù)條件做出規(guī)定，并作為制定熱處理工藝的依據(jù)。8（2）根據(jù)工藝卡找到實(shí)物，核對(duì)實(shí)物的單件號(hào)，指令號(hào)，數(shù)量，材質(zhì)，爐批號(hào)并檢查封頭有無(wú)開(kāi)裂，裂紋，鼓包，皺折等現(xiàn)象。（3）鋁及其合金，銅及其合金等有色金屬及其合金與非鐵金屬及其合金要求使用電器爐加熱。（4）加熱前對(duì)不銹鋼及其復(fù)合板去除油銹并吹干，

32、加熱前非鐵金屬及其合金去除油銹并吹干，對(duì)Ni含量高的合金及其復(fù)合板去除油銹并吹干。（5）進(jìn)爐前將復(fù)合板的復(fù)合層朝下。（6）熱處理要求采用整體熱處理，爐內(nèi)各處溫度要求控制在50以內(nèi)。（7）熱電偶放置要能夠正確反映熱處理爐內(nèi)的溫度。(8)出爐時(shí)應(yīng)采用3只吊鉤或3只以上吊鉤，以免封頭變形。（9）裝爐后要做好放置圖，以防加熱后表面氧化皮脫落造成標(biāo)記遺失。（10）對(duì)于一些易變性的薄壁大直徑封頭，要采取相應(yīng)的變形措施，以防變形。（11）根據(jù)工藝要求，選擇正確的熱處理類型和工藝參數(shù)。（12）被加熱的封頭入爐或出爐時(shí)的爐內(nèi)溫度不得高于400（奧氏體不銹鋼除外）。（13）碳素鋼不銹鋼和非鐵基金屬及其合金不得同爐

33、熱處理（14）檢查封頭上得指令號(hào)，單件號(hào)，爐批號(hào)，材質(zhì)，等標(biāo)記，如有遺失，根據(jù)工藝卡重新移植。（15）出爐后要及時(shí)填寫熱處理報(bào)告和記錄，交審核人員審核合格后才可流轉(zhuǎn)（16）檢查完畢后，在工藝卡上簽上自己的姓名，并同工藝卡核對(duì)后方可流轉(zhuǎn)，并由下道工序認(rèn)可。2.10 拋光工序2.10.1拋光工序操作步驟（1）按流轉(zhuǎn)卡的工藝要求，確定需要拋光的封頭。（2）將封頭旋轉(zhuǎn)臺(tái)，確定水平，夾緊封頭。（3）拋光從邊緣向中心，或從中心向邊緣；根據(jù)封頭直徑的大小確定橫梁上，下的速度及工作臺(tái)前、后移動(dòng)速度。（4）檢查拋光情況，適當(dāng)進(jìn)行返工。2.10.2拋光作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（1）根據(jù)工藝卡和實(shí)物確認(rèn)產(chǎn)品的指令號(hào)，規(guī)格，材質(zhì)，爐

34、批號(hào)，數(shù)量等，并檢查工件是否有鼓包，裂紋，分層等缺陷，以及是否失圓，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)聯(lián)絡(luò)，處理，檢查外觀，確定是否需要手工處理，在拋光前的封頭做好吊鉤記號(hào)。（2）根據(jù)拋光的要求，選用使用的拋光片，及必要的輔助工具。（3）確認(rèn)封頭的重量，根據(jù)重量選用適當(dāng)?shù)牡蹙?，并檢查吊具是否安全。(4)將封頭吊到工作臺(tái)上，調(diào)整中心，同時(shí)要保證封頭的上口基本處于水平（0-5偏離）。（5）拋光時(shí)人要在現(xiàn)場(chǎng)，注意拋光情況，特別是拋圓心時(shí)，轉(zhuǎn)速要快，從中心向外拋時(shí)，壓力要一點(diǎn)點(diǎn)的加大，從邊向中心拋光時(shí)，壓力要一點(diǎn)點(diǎn)減小，在拋薄壁封頭時(shí)，應(yīng)根據(jù)情況安裝防震輪，同時(shí)注意機(jī)械在工作中有無(wú)異常。（6）拋光完畢后，檢查封頭有無(wú)缺陷，

35、并進(jìn)行必要的聯(lián)絡(luò)處理。（7）把拋光好的封頭用包膜包裝好，在工藝卡上簽上自己的姓名，連同封頭和工藝卡一起流轉(zhuǎn)入庫(kù)，并由下道檢驗(yàn)認(rèn)可才行。11 焊縫無(wú)損檢測(cè)11.l 鋼制壓力容器用橢圓形、碟形、球冠形封頭，在壓制成形后，焊縫應(yīng)按JB/T 4730.2作100 射線檢測(cè)，或按JB/T 4730.3作100 超聲波檢測(cè)，合格級(jí)別與所在容器殼體相應(yīng)的對(duì)接接頭一致（或按設(shè)計(jì)圖樣和訂貨技術(shù)協(xié)議規(guī)定）。受容規(guī)管轄的壓力容器用封頭應(yīng)100 射線檢測(cè)。11.2 鋼制壓力容器用錐形封頭在壓制成形后，焊縫按圖樣或技術(shù)協(xié)議規(guī)定的方法作100或局部射線（JB/T 4730.2）或超聲波檢測(cè)（JB/T 4730.3），合格

36、級(jí)別與所在容器殼體相應(yīng)的對(duì)接接頭一致，其中受壓制變形的部位的焊縫應(yīng)作100射線檢測(cè)或超聲波檢測(cè)。11.3 復(fù)合鋼板制封頭的復(fù)合層焊接接頭應(yīng)按JB/T4730.5進(jìn)行100滲透檢測(cè)，級(jí)合格。11.4 規(guī)則抗拉強(qiáng)度下限值b540MPa的高強(qiáng)度鋼及及CrMo低合金鋼板制旋壓封頭，其拼焊焊接接頭的內(nèi)外表面應(yīng)進(jìn)行100磁粉檢測(cè)（按JB/T4730.4）或100滲透檢測(cè)（按JB/T4730.5），級(jí)合格。11.5 有色金屬封頭在壓制成形后，其焊縫的無(wú)損檢測(cè)應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)則、圖樣、工藝的規(guī)定（受容規(guī)管轄的壓力容器用橢圓形、碟形、球冠形封頭壓制后，焊縫應(yīng)作100 射線檢測(cè)）。12 焊縫返修12.1 封頭焊縫的返

37、修按YDHM-GY-007的規(guī)定進(jìn)行。12.2 封頭焊縫返修后按規(guī)則、規(guī)范和圖樣、工藝的要求進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，其合格等級(jí)按原焊縫的要求。13 母材表面修磨及焊補(bǔ)13.1 鋼制封頭母材表面嚴(yán)重的尖銳傷痕、深度超過(guò)鋼板負(fù)偏差之半的劃痕、軋痕、麻點(diǎn)、氧化皮脫落后的粗糙等局部缺陷以及任何裂紋、結(jié)疤、折疊、壓入氧化皮、夾雜、焊疤、打弧弧坑、飛濺等均應(yīng)予以打磨清除，并使修磨范圍內(nèi)的斜度不大于1：3，修磨深度不大于鋼板厚度 s的5且不大于 2mm，否則應(yīng)予以焊補(bǔ)。當(dāng)圖樣標(biāo)注了封頭的成品最小厚度，則修磨處的最小厚度不小于封頭成品最小厚度。對(duì)于復(fù)合鋼板制的封頭，其復(fù)層側(cè)的修磨深度不得大于復(fù)層厚度的30%，且不大于1

38、 mm。13.2 除10.l條規(guī)定外，鋼制封頭母材表面的超標(biāo)缺陷按以下規(guī)定進(jìn)行焊補(bǔ)：a）焊補(bǔ)前，缺陷應(yīng)予徹底清除，缺陷清除后的凹坑必要時(shí)可用滲透或磁粉檢測(cè)方法進(jìn)行檢查，凹坑的形狀應(yīng)適宜于焊接；b）焊補(bǔ)應(yīng)選擇在封頭熱處理前進(jìn)行；c） 返修過(guò)程應(yīng)按返修工藝文件的要求執(zhí)行，焊接應(yīng)符合焊接工藝文件的規(guī)定；d）補(bǔ)焊焊縫余高一般凸出鋼材表面1.52mm，然后打磨至與母材平齊，焊縫不得存在咬邊；13.3 鋼制封頭修磨及焊補(bǔ)后的無(wú)損檢測(cè)13.3.1 補(bǔ)焊深度大于4mm者，補(bǔ)焊后應(yīng)作射線檢測(cè)，合格級(jí)別與封頭拼接接頭要求相同；13.3.2 規(guī)則抗拉強(qiáng)度下限值b540MPa的高強(qiáng)度鋼及CrMo低合金鋼的缺陷修磨或焊

39、補(bǔ)表面應(yīng)作100%磁粉(按JB/T4730.4)或滲透檢測(cè)(按JB/T4730.5)，級(jí)合格。13.4 有色金屬封頭的修磨及焊補(bǔ)應(yīng)符合有關(guān)規(guī)則及工藝文件的規(guī)定。14 矯形14.1 冷作矯形14.1.l 冷作矯形應(yīng)使用千斤頂、平錘、鍥鐵、墊塊、胎具等器具進(jìn)行，禁止用錘子直接敲打變形部位。14.1.2 矯形完成后，應(yīng)拆去矯形工具。封頭組裝時(shí)，禁止使用矯形工具作強(qiáng)力組裝。14.l.3 冷作矯形不適用于變形劇烈部位的矯形。14.2 加熱矯形14.2.l 矯形溫度參照表1規(guī)定。14.2.2 加熱矯形應(yīng)符合以下規(guī)定： a）加熱到規(guī)定溫度范圍后，應(yīng)均熱一段時(shí)間（ l1.5min/mm），然后進(jìn)行矯形。工件溫

40、度低于加工終止溫度時(shí)應(yīng)停止矯形。如仍需矯形，則應(yīng)重新加熱。同一部位熱矯形加熱次數(shù)一般不得超過(guò)3次；b）矯形應(yīng)使用平錘、墊塊、胎具等作過(guò)渡，禁止用錘子直接敲打變形部位；c）矯形時(shí)，應(yīng)防止矯形過(guò)度、鋼板變薄、氧化嚴(yán)重、材質(zhì)惡化等現(xiàn)象出現(xiàn)；d）必要時(shí)，熱矯形后應(yīng)作熱處理，具體按工藝規(guī)定。15 試板評(píng)定15.1 母材熱處理試板力學(xué)性能應(yīng)符合板材規(guī)則的規(guī)定；15.2 承壓設(shè)備產(chǎn)品焊接試件力學(xué)性能應(yīng)符合NB/T47016的規(guī)定；15.3 有色金屬壓力容器產(chǎn)品焊接試件力學(xué)性能應(yīng)符合容規(guī)、有關(guān)規(guī)則或設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定：15.4 試板的抗晶間腐蝕性能應(yīng)符合圖樣的規(guī)定。16 不銹鋼與有色金屬制封頭的其它要求16.1 不銹鋼和有色金屬制封頭的制造，必須有專用的制造車間，不得與黑色金屬制品混雜進(jìn)行，工作場(chǎng)所要保持清潔、干燥、嚴(yán)格控制灰塵，必須嚴(yán)格控制表面機(jī)械損傷和飛濺物。16.2 鋁及鋁合金制封頭16.2.1 母材和焊接接頭的腐蝕試驗(yàn)，應(yīng)符合專門的技術(shù)條件和設(shè)計(jì)要求。16.2.2 接觸腐蝕介質(zhì)的表面，不應(yīng)有機(jī)械損傷和飛濺物。16.2.3 焊接接頭的坡口面應(yīng)采用機(jī)械方法加工，表面應(yīng)光潔平整，在焊接前應(yīng)做專門的清洗。16.3 鈦及鈦合金制封頭16.3.1 焊接接頭的坡口面必須采用機(jī)械方法加工。16