薄膜蒸發(fā)器制造工序過程與質(zhì)量要求(共17頁)

1、標(biāo)準(zhǔn)分享網(wǎng)-免費資料下載站 薄膜蒸發(fā)器制造工序過程與質(zhì)量(zhling)要求1 總則(zngz)1.1 薄膜蒸發(fā)器屬一類壓力容器，設(shè)計的圖樣(tyng)應(yīng)該符合壓力容器相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范要求，進(jìn)入生產(chǎn)環(huán)節(jié)的圖紙必須蓋有具有壓力容器設(shè)計資格的專用印章。1.2 薄膜蒸發(fā)器的受壓元件按GB150-98鋼制壓力容器第10章進(jìn)行制造，檢驗與驗收；旋轉(zhuǎn)運動部件按圖紙及相關(guān)技術(shù)要求制造、檢驗與驗收；同時，須有相應(yīng)得制作工藝技術(shù)文件作指導(dǎo)。注： GB150-98鋼制壓力容器第10章相關(guān)質(zhì)量指標(biāo)低于本制造質(zhì)量要求的應(yīng)參考本要求。 加工單位應(yīng)根據(jù)圖紙要求編制相應(yīng)的加工工藝。1.3 材料：用于受壓元件的材料必須具有材料

2、生產(chǎn)廠的質(zhì)量證明書原件；用于其它構(gòu)件的材料須有材料生產(chǎn)廠的質(zhì)量證明文件復(fù)印件，無上述質(zhì)量證明文件的材料不得用于制造該薄膜蒸發(fā)器。受壓元件用材的 、批號必須跟蹤至產(chǎn)品出廠。1.4 從事受壓元件施焊的焊工必須持有相適應(yīng)的壓力容器焊工合格證，并未間斷此項工作。1.5 產(chǎn)品出廠前須進(jìn)行盛水運轉(zhuǎn)試驗，運轉(zhuǎn)時間不得少于四小時，在運轉(zhuǎn)過程中設(shè)備不得有異常噪音、碰擦、震動等現(xiàn)象。1.6 薄膜蒸發(fā)器出廠須有壓力容器產(chǎn)品安全質(zhì)量監(jiān)督檢驗證書及壓力容器產(chǎn)品質(zhì)量證明書原件。2 上下段筒體2.1 內(nèi)筒殼2.1.1 下料a.放樣劃線（劃線時留內(nèi)徑加工及長度加工余量）；b.檢驗劃線（應(yīng)復(fù)驗對角線）；c.將材料標(biāo)記移植到工件

3、上；d.切割下料，并清除熔渣；e.制備縱環(huán)縫坡口，16mm板采用X型坡口，坡口角度60。2.1.2 筒殼卷園a.鋼板(gngbn)工端壓頭，壓頭內(nèi)園(ni yun)弧用半徑R400mm樣板檢驗(jinyn)，貼合度98%；b.卷園：并合攏對口（留裝配間隙2mm，縱向和環(huán)向接頭處形成的內(nèi)外棱角度E1.5mm；c.對口點焊，控制AB類焊縫對口錯邊量b0.6mm；d.將預(yù)制園筒垂上卷板機回圓，控制最大最小直徑差e1.5mm；2.1.3 焊接a.業(yè)已進(jìn)行焊接工藝評定；b.已編制焊接工藝；c.焊接施工（縱縫袋產(chǎn)品試板），應(yīng)防止焊接變形；d.焊縫必須熔透，不得有氣孔、夾渣、裂紋、起標(biāo)咬邊、弧坑等缺陷；e.

4、焊縫表面應(yīng)平滑，焊波均勻一致。2.1.4 探傷：圓筒縱焊縫須進(jìn)行20%射線探傷，探傷標(biāo)準(zhǔn)JB7430-94，級標(biāo)準(zhǔn)。2.2 夾套筒殼2.2.1 下料a.放樣劃線；b.檢驗劃線準(zhǔn)確性（復(fù)查對角線）；c.將材料標(biāo)記移植到工件上；d.切割下料，并清除熔渣；e.制備縱環(huán)縫坡口，8mm板采用單面V型坡口，坡口角度65。2.2.2筒殼卷園a.鋼板工端壓頭，壓頭內(nèi)園弧用半徑R450mm樣板檢驗，貼合度90%；b.卷園：并合攏對口（留裝配間隙2mm，內(nèi)外桃即在焊接接頭環(huán)向和軸向形成的棱角度E2mm；c.對口點焊，控制AB類焊縫對口錯邊量b1mm；d.將園筒垂上卷板機回圓，控制最大最小直徑差e2.5mm；2.2

5、.3 焊接a.業(yè)已進(jìn)行焊接工藝評定；b.已編制焊接工藝技術(shù)文件；c.焊接施工（縱縫袋產(chǎn)品焊接試板），并應(yīng)防止焊接變形；d.焊縫必須熔透，不得有氣孔、夾渣、裂紋、起標(biāo)咬邊、弧坑等缺陷；e.焊縫表面應(yīng)平滑，焊波應(yīng)均勻一致。2.2.4 探傷：縱縫探傷標(biāo)準(zhǔn)JB7430-94，探傷率20%，級合格。2.2.5 夾套筒殼翻邊與坡口制備a.夾套筒殼須一端翻邊；b.翻邊采用熱加工，其操作溫度不得影響(yngxing)鋼材的力學(xué)性能；c.翻邊角度(jiod)為45，圓角半徑(bnjng)R20mm；d.翻邊R處鋼板減薄量應(yīng)不大于10%的板厚；e.按圖標(biāo)要求制備夾套筒殼工端焊縫坡口。2.3 凸凹面法蘭2.3.1

6、法蘭材料及制備a.法蘭采用20#鋼鍛制，鍛件標(biāo)準(zhǔn)為JB4726、級合格；b.法蘭須經(jīng)粗加工，并按圖制備焊縫坡口；c.法蘭粗加工到與筒殼裝配與焊接的程度（條件），并留有焊接變形與精加工余量。2.4 上下段筒體組裝、焊接2.4.1 凸面法蘭與內(nèi)筒殼裝焊a. 將凸面法蘭裝于內(nèi)筒殼一端，調(diào)整好法蘭平面與內(nèi)筒殼軸線之垂直度，垂直度允差0.5mm，并點焊；b.凸面法蘭與內(nèi)筒殼實施焊接；注：施焊前應(yīng)做角焊縫工藝評定，且編制焊接工藝；c.焊縫必須熔透，不得有氣孔、夾渣、裂紋、起標(biāo)咬邊、弧坑等缺陷；d.焊縫表面應(yīng)平滑，焊波應(yīng)均勻一致。2.4.2 夾套筒殼與內(nèi)筒殼，凸面法蘭裝配、點焊a.將夾套筒殼貫進(jìn)內(nèi)筒殼，平口

7、端與凸面法蘭背面相貼；b.調(diào)正夾套與內(nèi)筒殼之間的周邊間距（單邊50mm），同軸度允差0.5mm；c.將夾套與內(nèi)筒殼及凸面法蘭背面點焊。2.4.3 凹面法蘭與內(nèi)筒殼裝焊a.將凹面法蘭裝于內(nèi)筒殼另端；b.控制好筒體軸向長度2004mm（須留加工余量）；c.調(diào)整好法蘭平面與內(nèi)筒殼軸線的垂直度，垂直度允差0.5mm；d.凹面法蘭與內(nèi)筒殼點焊，并復(fù)驗相關(guān)尺寸；e.凹面法蘭與內(nèi)筒殼實施焊接（焊前應(yīng)做焊接工藝評定及編制焊接工藝）；f.焊縫必須熔透，不得有氣孔、夾渣、裂紋、起標(biāo)咬邊、弧坑等缺陷；g.焊縫表面應(yīng)平滑，焊波應(yīng)均勻一致。2.4.4 夾套筒殼與內(nèi)筒殼及凸面法蘭背面焊接a.焊前須進(jìn)行焊接工藝評定，并編制

8、焊接工藝；b.焊縫必須熔透，不得有氣孔、夾渣、裂紋、起標(biāo)咬邊、弧坑等缺陷；c.焊縫表面應(yīng)平滑，焊波應(yīng)均勻一致。2.4.5 筒體接管組裝(z zhun)焊接a.根據(jù)(gnj)接管方位圖劃出各接管中心線；b.開制各管孔（所割下的鐵塊不得(bu de)掉入夾套內(nèi)）；c.制備各孔口坡度；d.清除各孔口熔渣及熱影區(qū)內(nèi)的銹蝕及污物；e.將已制備好的法蘭短管對應(yīng)裝入各管孔，裝配時須將法蘭螺栓孔對稱布置于筒體軸線的兩側(cè)，且法蘭平面保持平正，不得歪斜；f.將各接管點焊牢固；g.各接管與筒體焊接（焊前須進(jìn)行焊接工藝評定，并編制焊接工藝）；h.焊縫必須熔透，不得有氣孔、夾渣、裂紋、起標(biāo)咬邊、弧坑等缺陷；i.焊縫表面

9、應(yīng)平滑，焊波應(yīng)均勻一致。注：裝于夾套筒殼上的接管也可精加工完成后裝焊。2.5上下段筒體精加工及要求2.5.1 筒體須在具有加工能力（設(shè)備條件）的單位進(jìn)行加工；2.5.2 加工單位應(yīng)根據(jù)圖紙要求編制精加工工藝；2.5.3 加工單位應(yīng)有專職工藝師對其進(jìn)行指導(dǎo)加工；2.5.4 筒體加工質(zhì)量應(yīng)完全滿足圖樣要求；2.5.5 要保證筒體內(nèi)徑800的圓柱度，兩端法蘭配合部位（徑向）與軸線的同軸度，（端面）與軸線的垂直要求。3 下錐體3.1 折邊錐形封頭a.折邊錐形封頭應(yīng)由專業(yè)廠家制造，購進(jìn)的封頭應(yīng)具有熱加工成形的質(zhì)量證明書與材質(zhì)證明書原件；b.折邊錐形封頭之焊縫質(zhì)量應(yīng)有質(zhì)量檢驗紀(jì)錄，包括探傷合格級別；c.折

10、邊錐形封頭熱加工成形質(zhì)量證明書上應(yīng)標(biāo)明折邊處的壁厚減薄量，壁厚減薄量應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求；d.封頭折邊之加熱，其操作溫度不得影響鋼材的力學(xué)性能，而相關(guān)指標(biāo)應(yīng)能追蹤。3.2 夾套3.2.1 下料a.夾套放樣劃線，并復(fù)驗劃線；b.將材料標(biāo)記移植到工件上；c.切割下料，清除熔渣；d.制備縱縫坡口，8mm板采用單面V型坡口，角度65。3.2.2 夾套卷制a.鋼板(gngbn)工端壓頭(y tu)，壓頭內(nèi)圓弧用兩個不同半徑的樣板分別檢驗大小端曲面圓?。ㄓ捎谛《瞬灰壮尚?，制作小端圓弧樣板時，可上移至某一部位選擇半徑制作樣板，并對該部位實施檢測），貼合度均為90%。b.卷圓、整形(zhng xng)，并合攏

11、對口（留裝配間隙2mm，內(nèi)外桃即在焊接接頭環(huán)向和軸向形成的棱角度E2.5mm）；c.對口點焊，控制縱縫對口錯邊量b1mm；d.將錐殼垂上卷板機回圓（如錐殼小端內(nèi)徑小于卷輥直則將其手工整圓；控制錐殼最大最小直徑差e2.5mm；3.2.3 焊接a.業(yè)已進(jìn)行焊接工藝評定；b.已編制焊接工藝技術(shù)文件；c.焊接施工（縱縫袋產(chǎn)品焊接試板）；d.焊縫必須熔透，不得有氣孔、夾渣、裂紋、起標(biāo)咬邊、弧坑等缺陷；e.焊縫表面應(yīng)平滑，焊波應(yīng)均勻一致。f.縱縫（A類焊縫）探傷標(biāo)準(zhǔn)JB7430-94，探傷率20%，級合格。3.2.4 （夾套）錐殼殼翻邊與坡口制備a.夾套工端均須翻邊；b.翻邊采用熱加工，其操作溫度不得影響

12、鋼材的力學(xué)性能；c.翻邊角度為45，圓角半徑R20mm；d.翻邊R處鋼板減薄量應(yīng)不大于10%的板厚；e.按圖出要求制備夾套工端焊縫坡口。3.3 凹面法蘭3.3.1 法蘭的材料及法蘭制備同2.3.1條。3.4 下錐體組裝、焊接3.4.1 凹面法蘭與折邊錐形封頭裝焊a.將凹面法蘭裝于折邊錐形封頭大端，調(diào)整好法蘭平面與封頭軸線垂直度，垂直度允差0.5mm，并點焊；b.法蘭與封頭實施焊接注：施焊前應(yīng)做角焊縫工藝評定，并編制焊接工藝；c.焊縫必須熔透，不得有氣孔，夾渣、裂紋、起標(biāo)咬邊，弧坑等缺陷；d.焊縫表面平滑，焊波均勻一致。3.4.2 夾套與折邊錐形封頭裝配、點焊a.將夾套錐殼貫入折邊錐形封頭；b.

13、調(diào)整夾套與折邊錐封頭的垂直位置（夾套上口(shngku)距法蘭上平面135mm，但應(yīng)留足法蘭上平面(pngmin)精車余量）；c.調(diào)正錐套與折邊錐形封頭之間的周邊(zhu bin)間距（單邊40mm），同軸允差1mm；d.將錐套與折邊封頭點焊。3.4.3 錐套與折邊錐形封頭焊接焊接要求同2.4.4條。3.4.4 下錐體接管組裝焊接，裝焊要求同2.4.5條。3.5 下錐體凹面法蘭精加工3.5.1 下錐體凹面法蘭的精加按前2.5節(jié)中相關(guān)要求進(jìn)行。4 底軸承座4.1 法蘭與襯環(huán)4.1.1 法蘭材料及制備a.法蘭采用20#鋼鍛制，鍛件標(biāo)準(zhǔn)為JB4726，級合格；b.法蘭須經(jīng)粗加工，并留有足夠的加工余量

14、，同時按圖示要求制備焊縫坡度。4.1.2 襯環(huán)制備a.襯環(huán)采用8mm不銹鋼板卷制，對口焊接而成；b.襯環(huán)接頭處內(nèi)側(cè)需開制60單面坡口，再行施焊；c.焊縫必須熔透、不得有氣孔、裂紋、夾渣等缺陷；d.襯環(huán)外側(cè)焊縫余高須打磨平整；d.襯環(huán)外壁應(yīng)與法蘭內(nèi)壁應(yīng)貼合緊密，兩端外側(cè)應(yīng)制備焊縫坡口。4.1.3 襯環(huán)與法蘭焊接焊縫必須熔透，不得有氣孔，裂紋夾渣等缺陷；4.1.4 焊后半粗車a.法蘭與襯環(huán)組焊后需再次上床進(jìn)行半粗車，此道工序較第一次粗車稍精，較半精車稍粗；b.鉆功潤滑油孔；4.2 軸承座4.2.1 軸承座可采用不銹鋼捧料；4.2.2 軸承座精加工a.按圖示要求對軸承座進(jìn)行車削加工，車削加工時內(nèi)孔應(yīng)

15、留有充分的加工余量，兩端面也應(yīng)留有余量；b.本次加工到位的有軸承座外圓，外環(huán)形溝槽，注油孔。4.3 連接管4.3.1 連接管采用3810不銹鋼管，并在鋼管兩端切出與其相連的斜面，斜面與鋼管軸線成66，兩端斜面相互平行。4.4 法蘭、連接(linji)管、軸承座裝配焊接4.4.1 將大法蘭置于水平(shupng)支架上，并調(diào)水平，將軸承座置于大法蘭中間：a.調(diào)對垂直高度；b.調(diào)正同軸度；c.保持端面水平；d.對準(zhǔn)注油孔。4.4.2 將連接(linji)管等分均勻地裝于大法蘭與軸承座之間（其中有兩根連接管應(yīng)對準(zhǔn)注油孔），并點焊牢固；4.4.3 檢查相關(guān)裝配尺寸，是否滿足精加工的要求；4.4.4 焊

16、接a.連接管與大法蘭及軸承座必須焊牢。焊縫不得有夾渣、氣孔、裂紋等缺陷；b.清除焊縫熔透，并檢查焊后變形量，是否影響精加工。4.5 軸承座組焊接件精加工及要求4.5.1 軸承座組焊件的精加工除參照2.5節(jié)相關(guān)要求外還應(yīng)保證以下要求：a.按圖示要求大法蘭上下密封平面的平行應(yīng)達(dá)到圖紙要求；b.下方軸承座內(nèi)孔180HT與大法蘭860HT同軸度應(yīng)優(yōu)先滿足圖紙要求；c.同時還應(yīng)保證組件軸線（軸承座中心線）垂直于大法蘭基準(zhǔn)平面（A面）的要求。5 蒸發(fā)室殼體5.1 凸凹法蘭5.1.1 法蘭材料及制備按2.3.1條進(jìn)行5.2 圓筒殼5.2.1下料a.放樣劃線（軸向長度留加工余量）；b.復(fù)驗劃線；c.將材料標(biāo)記

17、移植到工件上；d.切割下料并清除溶渣；e.制備縱縫及一端環(huán)縫坡口，10mm板采用單面V型坡口，坡口角度60。5.2.2 筒殼卷制a.鋼板兩端壓頭，壓頭內(nèi)圓弧用半徑R650mm樣板檢驗，貼合度90%；b.卷圓，并合攏對口（留裝配間隙2mm，內(nèi)外桃即接頭處軸向形成的內(nèi)外棱角度E2mm）；c.對口點焊，控制A類焊縫對口錯邊量b1mm；d.將預(yù)制圓筒垂上卷板機回圓，控制最大最小直徑差e2mm。5.2.3 焊接 圓筒殼焊接參照2.1.3條相關(guān)要求進(jìn)行。5.2.4 探傷 圓筒縱縫須進(jìn)行20%射線探傷，探傷標(biāo)準(zhǔn)JB7430-94，級合格。5.3 變徑段a.變徑段應(yīng)由專業(yè)廠家制造，購進(jìn)應(yīng)具有熱加成形(chn

18、xn)的質(zhì)量證明書與材質(zhì)證明書原件；b.變徑段之焊縫(hn fn)質(zhì)量應(yīng)有質(zhì)量檢驗紀(jì)錄，包括探傷合格級別；c.變徑段的熱加工溫度(wnd)不得影響鋼材的力學(xué)性能，相關(guān)指標(biāo)應(yīng)能追蹤；d.變徑段大端1300mm與小端800mm應(yīng)保持同軸度，同軸度允差1.5mm；e.變徑段大端應(yīng)按圖要求制備焊縫坡口。5.4 袋頸平焊法蘭與短節(jié)5.4.1 袋頸平焊法蘭采用oCr18Ni8鍛件，鍛件標(biāo)準(zhǔn)為 合格級別 ；5.4.2 短節(jié)預(yù)制 拔氣口63010短節(jié)制作參照5.2節(jié)相關(guān)要求進(jìn)行。5.5 其他構(gòu)件預(yù)制5.5.1 蒸發(fā)室中其他構(gòu)件如：除沫環(huán)、基礎(chǔ)環(huán)、底環(huán)及內(nèi)外筋板等按圖施工，此處不作工序說明與要求。5.6 蒸發(fā)室

19、構(gòu)件的組裝與焊接5.6.1 圓筒殼與變徑段組裝、焊接a.圓筒殼下端（有坡口端）與變徑段大端對口裝配，組裝時控制對口錯邊量，錯邊量允差b1mm；b.圓周點焊固定；c.檢驗大端與小端（口面）同軸度，同軸度允差c2mm；d.環(huán)縫焊接，焊接參照2.1.3條相關(guān)要求進(jìn)行。5.6.2 大小端法蘭與筒殼組裝a.將大法蘭貫入蒸發(fā)室筒殼大端，調(diào)正水平，法蘭平面應(yīng)垂直于筒殼軸線，并在圓周點焊固定；b.再將小法蘭貫入筒殼小端，調(diào)正水平，法蘭面即應(yīng)垂直于筒殼軸線，又應(yīng)與上端大法蘭保持平行；c.小法蘭裝入筒殼除上述b項要求外還應(yīng)控制蒸發(fā)室軸向高度1626mm尺寸（該尺寸應(yīng)放加工余量）；d.圓周點焊固定小法蘭。5.6.3

20、 大小端法蘭與筒殼焊接，焊接參照2.1.3條相關(guān)要求進(jìn)行。5.6.4 基礎(chǔ)環(huán)與蒸發(fā)室殼體裝焊a.將基礎(chǔ)環(huán)貫入蒸發(fā)室殼體，調(diào)正水平和垂直度；b.焊接 焊接按圖和相關(guān)要求進(jìn)行。5.6.5 內(nèi)外板筋，除沫環(huán)裝焊，裝焊按圖紙及相關(guān)要求進(jìn)行。5.6.6 撥氣口(q ku)與筒殼裝焊a.短節(jié)與袋頸平焊法蘭已按要求(yoqi)裝焊完畢；b.按圖示方位在圓筒上劃線(hu xin)開孔，并切割坡口；c.將短節(jié)裝于筒殼，法蘭應(yīng)裝正，不得歪斜，短節(jié)軸線應(yīng)垂直于筒殼軸線，法蘭螺孔對稱布置在筒體軸線的兩側(cè)；d.周邊點焊固定；f.短節(jié)與筒殼焊接，焊接參照2.1.3條相關(guān)要求進(jìn)行。5.7 蒸發(fā)室殼體精加工及要求5.7.1

21、蒸發(fā)室殼體的精加工參照2.5節(jié)相關(guān)要求進(jìn)行。最主要是控制兩端法蘭裝配部位的同軸度、平行度及垂直度要求。6 上部封頭組件6.1 標(biāo)準(zhǔn)橢圓封頭a. 封頭應(yīng)由專業(yè)廠家制造，購進(jìn)的封頭應(yīng)具有熱加工成形的質(zhì)量證明書與材質(zhì)證明書原件；b.封頭拼接焊縫質(zhì)量應(yīng)有質(zhì)量檢驗記錄，包括探傷合格級別；c.封頭熱加工成形質(zhì)量證明書上應(yīng)表明折邊處的壁厚減薄量，壁厚減薄量應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求；d.封頭不得過燒，其熱加工操作溫度不得影響鋼材的力學(xué)性能，而且相關(guān)指標(biāo)應(yīng)能追蹤；e.劃線切割封頭余邊，劃線時須保證封頭直邊高度，并留有加工余量，切割余邊后的封頭口面應(yīng)垂直于封頭軸心線。6.2 凸面法蘭6.2.1 凸面法蘭材料及法蘭制備

22、2.3.1條6.3 機械密封座，嚴(yán)格按圖紙要求加工，但須留有足夠的精車余量。6.4 電機底板，按圖紙要求制作。6.5 上部封頭組件裝焊。6.5.1 凸面法蘭與封頭組裝焊接a.將法蘭貫入封頭直邊段，調(diào)正水平，法蘭平面應(yīng)垂直于封頭軸線，并在圓周點焊固定；b.將2198的管裝焊于封頭內(nèi)側(cè)，并調(diào)正同軸；c.將4件弧形筋板等分裝焊封頭內(nèi)側(cè)，筋板與封頭間斷焊，與2198管滿焊；6.5.2 凸面法蘭與封頭焊接，焊接參照2.1.3條相關(guān)要求進(jìn)行。6.5.3 機械密封座與封頭裝焊a.將封頭口面朝下置于平臺(pngti)上，保持(boch)平正；b.將機械(jxi)密封座裝于封頭頂部；c.機械密封座須調(diào)平正，上平

23、面應(yīng)平行于封頭下口，且475mm應(yīng)與凸面法蘭1356mm同軸，然后周邊點焊固定；d.機械密封座與封頭焊接，焊接參照2.1.3條相關(guān)要求進(jìn)行；e.機械密封座與封頭滿焊，焊角高度8mm。6.6 上部封頭組件精加工6.6.1 封頭組件精加工按前2.5節(jié)中相關(guān)要求進(jìn)行。6.7 電機底板與封頭裝焊6.7.1 按圖示裝焊位置將電機底板裝于封頭上a.裝配時應(yīng)保持底板上平面的平正與水平度，與封頭中心矩518mm，距封頭下口面之高度459mm；b.電機底板與封頭焊接，與封頭貼合的墊板間斷焊，底座筋板與墊板間斷焊，焊角高度8mm。7 上部軸承支架7.1 上部軸承支架按圖紙要求制作8 轉(zhuǎn)子8.1 32510不銹鋼管

24、8.1.1 鋼管進(jìn)貨質(zhì)量a. 外購的鋼管應(yīng)有質(zhì)量證明書原件；b. 鋼管沿圓周方向管壁厚度應(yīng)均勻，不得厚薄不一致，影響動平衡；c. 鋼管沿長度方向不得彎曲，如有彎曲必須校直，不直度允差0.12mn，鋼管全長為5614mm。8.1.2 鋼管加工a. 鋼管兩端在325mm長度范圍內(nèi)內(nèi)表面須車削加工，車削直徑309mm，粗糙度12.5；b. 內(nèi)孔車削部位的圓度須外圓同軸，不得偏心。8.2 軸頭、軸頭堵板及筋板8.2.1 上、下軸頭a. 上軸頭長度為1339mm，下端263mm長度范圍內(nèi)的軸外徑加工到位，其余部位均粗加工；b.下軸頭(zhu tu)長度為426mm，上端(shn dun)263mm長度范

25、圍內(nèi)的軸外徑加工到位，其余(qy)部位均粗加工。8.2.2 軸頭堵板與筋板按圖加工8.2.3 上軸頭與軸頭堵板及筋板裝焊a. 上軸頭與下堵板及筋板裝焊，應(yīng)先將下堵板裝入軸端，堵板與軸端留10mm焊位，調(diào)正下堵板，點焊固定；b. 再將4塊筋板對稱布置在軸上，筋板下端與堵板貼平，并點焊，保證筋板對徑方向309mm；c. 筋板與軸間斷焊牢固，筋板與堵板滿焊，堵板與軸雙面滿焊。8.2.4 下軸頭與上堵板及筋板的裝焊同上述8.2.3條。8.3 上、下軸頭與鋼管焊8.3.1 上軸頭與32510不銹鋼管裝焊a.將上軸頭插入管端，控制好軸向尺寸；b. 調(diào)正軸頭與鋼管的同軸度，即兩軸線重合度，并點焊固定；c.

26、施焊時，下堵板與鋼管滿焊，筋板與鋼管間斷焊牢；d.將上堵板貫進(jìn)軸、管中，注意上堵板的上平面與鋼管端面保持平齊；e. 上堵板的外邊緣與鋼管滿焊，堵板內(nèi)孔與軸頭滿焊。8.3.2 下軸頭與32510不銹鋼管的裝焊同上述8.3.1條。8.3.3 經(jīng)兩端軸頭焊接后，復(fù)驗鋼管直線度，鋼管不得彎曲，軸頭不得歪斜，不直度允差0.12%mm。8.4 管軸上的構(gòu)件制備8.4.1 弧形葉片下刮刀a.放樣劃線（留葉片徑向加工余量）；b.剪板機下料（葉片3076mm長度范圍內(nèi)可分兩段）；c.卷制圓弧，圓弧半徑R395mm；d.用R395mm圓弧樣板檢驗所卷葉片弧狀，貼合度應(yīng)達(dá)到95%；e.卷制好的弧形葉片不得扭曲，兩條

27、邊應(yīng)與軸線平行，葉片兩對角線長度應(yīng)相等；f.按圖示要求沿葉片長度方向劃出弧形葉片的軸線，該軸線不對稱于弧板的兩條直邊；g.在圓弧葉片的凹面按圖示要求（非對稱軸線處）開制15050mm，塞焊窗口；h.再沿長度方向分上中下三點檢驗弧形(h xn)葉片的弦長，留出加工余量，弦長-536mm。8.4.2 按圖示要求制備(zhbi)下刮刀三角弧形封板。8.4.3 按圖示要求(yoqi)制備分配器錐形環(huán)。8.4.4 按圖示要求制備分配器筒體。8.4.5 按8.4.1條相關(guān)要求制作分配器筒體內(nèi)弧形葉片。8.4.6 按圖示尺寸制作分配器內(nèi)的筋板。8.4.7 上刮刀弧形葉片的制作按8.4.1條相關(guān)要求進(jìn)行。8.

28、4.8 按圖示要求制備上刮刀三角弧形封板。8.4.9 按圖示要求制備除沫器圓筒。8.4.10 按圖示要求制備除沫器大小錐環(huán)及角鋼支撐。8.5 下弧形葉片刮刀組件與管軸裝焊8.5.1 下弧形葉片刮刀與管軸裝配、點焊a. 將管軸平放，在管軸上沿長度方向劃4條等分裝配線；b. 將弧形葉片背面（軸線處）貼合管軸，并將該軸線與管軸的一條等分線重合，且葉片的2條邊應(yīng)互成90，并點焊固定；c. 其余3件弧形葉片按圖示要求及上述b款方法進(jìn)行；d. 下弧形葉片分成兩段時，裝配方法與上相同。但兩段弧形葉片的接頭處須留有3mm的裝配間隙，以對接焊透和打容焊縫的余高。同時，裝配好的對口不能錯邊，應(yīng)保持兩段接頭處的弧面

29、平齊。8.5.2 下刮刀三角弧形封板裝配點焊，按圖示要求將三角弧形封板裝入由4件弧形葉片構(gòu)成的三角空檔內(nèi)，并離葉片端面10mm位置，要求裝平正，點焊固定。8.5.3 下弧形葉片刮刀與管軸裝配后的質(zhì)量檢驗a. 形成的4片弧形刮刀應(yīng)等分均勻，相鄰應(yīng)互成90，對徑中點應(yīng)180；b. 每條刮刀刀口應(yīng)筆直，口面中心應(yīng)與管軸軸線重合；c. 4片刮刀其中的一端的里縮長度（43mm）應(yīng)相等；d. 每片刮刀背面與管軸貼合應(yīng)良好，且塞焊窗口的中線應(yīng)與管軸的等分線重合；e. 4片刮片所形成的假象圓應(yīng)與管軸基本同軸，且均有較富裕的加工余量。8.5.4 下弧形葉片刮刀與管軸焊接a. 先對一方(y fn)弧板與管軸焊接(

30、hnji)，為防止焊接變形，施焊時由兩端塞焊窗口向中間斷焊；b. 該面弧板跳焊完后將轉(zhuǎn)翻180，對對稱方的弧板與管軸按上述方法(fngf)進(jìn)行施焊；c. 另外兩方弧板與管軸焊接方法同上，但尤其要防止和控制管軸彎曲變形；d. 四個方位的弧板與管軸跳焊完畢后，再將未焊的窗口交錯進(jìn)行塞焊；e. 塞焊的角縫應(yīng)熔透，焊牢固，且不滲漏、焊縫、無裂紋、氣孔和夾渣等缺陷，焊縫表面應(yīng)平整，焊波均勻一致。8.5.5 弧形葉片塔迭接頭焊接a. 兩弧葉片塔迭接頭焊接，施焊時應(yīng)防和控制葉片口邊及熱影響區(qū)域朝焊接一側(cè)彎曲變形；b. 施焊時應(yīng)控制好電流及相關(guān)工藝參數(shù)，并采用交錯花焊方法進(jìn)行焊接；c. 花焊完畢根據(jù)變形情況再

31、實施滿焊，焊角高度4mm，不得滲漏；d. 焊縫均勻一致，不平之處須打磨，且校平直，應(yīng)保持葉片刀口處全線平整。8.5.6 下刮刀三角弧形封板焊接a. 三角弧形封板與葉片及管軸（周邊）的焊縫需熔透，焊縫不得滲漏；b. 焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，焊波應(yīng)均勻一致。8.6 分配器組件裝焊8.6.1 4件10mm長筋板與管軸裝焊a.4件180.517210mm的長筋板與管軸裝配時，其筋板厚度中線必須對準(zhǔn)下刮刀弧形葉片的刀口中心線；b. 筋板應(yīng)裝垂直，其厚度中線應(yīng)與管軸中線重合，筋板下端與下刮刀端面留2.5mm裝配間隙，然后點焊固定；c. 筋板與管軸采用雙面間斷焊（焊道長，間斷短），焊縫不得有裂紋，

32、夾渣，氣孔等缺陷；d. 焊后檢查筋板變形量，看中線是否偏移，否則校正。8.6.2 分配器弧形板與管軸及長筋板裝焊a. 將4件R395mm的整塊弧形(h xn)葉片按圖示要求裝于管軸，弧形葉片下端與下刮刀端面留2.5mm裝配(zhungpi)間隙；b. 弧板的弧面（四方弧面）均應(yīng)與下刮刀弧形葉片(ypin)的弧面保持一致，即上下葉片的弧面應(yīng)平齊；c. 分配器弧形板之弧底與管軸裝焊同前，通過塞焊窗口與管軸焊牢，焊角高度4mm；d. 弧形板的兩條邊與長筋板滿焊，焊角高度4mm；e. 弧形板下端與下刮刀弧形葉片上端面焊，該縫必須焊透，不得滲漏，焊縫表面的余高應(yīng)打磨平整，尤其在接頭處要整光滑。8.6.3

33、 分配器錐形環(huán)裝配a. 按圖示要求將分配器錐形環(huán)通過軸上端貫入下刮刀葉片上端面；b. 錐形環(huán)應(yīng)調(diào)對同軸度與水平度，然后與下刮刀上端面施焊固定。8.6.4 分配器短筋板與弧形板之弧底裝焊a. 將4件176.511410mm的短筋板分別與分配器4個弧形的弧溝底裝配，組裝時將短筋板裝在溝底中間，其筋板厚度中線應(yīng)與管軸中心線重合，且相互間夾角相等，短筋板上端與弧上端平齊，裝對后點焊固定；b. 短筋板與弧形板溝面采用雙面間斷焊，在114mm長度內(nèi)兩端各焊40mm長，焊縫應(yīng)熔透，焊角高度3mm；c. 檢驗弧形葉片及短筋板之外端構(gòu)成的假想園，假想園直徑688-2mm是否與管軸同軸，如有誤差必須修正。8.6.

34、5 分配器筒體裝焊a. 按圖示要求將分配器筒體通過軸端貫入假想園部位，筒體裝進(jìn)后應(yīng)調(diào)同軸，并保持筒體端面水平度；b. 筒體下端與分配器錐形環(huán)采用雙面滿焊，焊角高度3mm，但不得滲漏，筒體內(nèi)的弧形葉片及短筋板與筒體內(nèi)壁相焊，焊接要求按8.6.4條b進(jìn)行。8.6.6 分配器環(huán)板裝焊a. 按圖示要求將環(huán)板通過(tnggu)軸端穿進(jìn)管軸，并裝進(jìn)分配器筒體上端，環(huán)板上平面高于筒體端面2.5mm；b. 環(huán)板應(yīng)調(diào)水平(shupng)，并保持與管軸的同軸度；c. 環(huán)板下口(xi ku)與筒體外壁相焊，焊角高度4mm，焊縫應(yīng)牢固。8.7 上刮刀弧形葉片裝焊8.7.1 弧形葉片裝焊a. 上刮刀弧形葉片裝配，焊接基

35、本同8.5.4條相關(guān)要求進(jìn)行，上下葉片的弧面要求同8.6.2條b款，但由于刮刀較短可酌情荀化焊接程序；b. 刮刀下端與分配器弧形板上端面焊，此接頭裝配間隙已留有2.5mm，其焊接要求同8.6.2條e款；c. 上刮刀弧形葉片的下端（外側(cè)）與分配器環(huán)板相焊，但該縫不得滲漏。8.7.2 上刮刀三角弧形封板裝焊a. 下端封板由上口貫入下端圖示位置，但須將封板調(diào)平正；b. 下端封板fe施焊只能從上口向下實施，（如有難度滲透不計）但必須焊牢固；c. 上端封板裝入上口，須調(diào)平正，并距口面10mm，焊接應(yīng)牢固，且不得滲漏。8.8 除沫器組件裝焊8.8.1 按圖示要求將除沫器組件一一與管軸裝配、點焊，裝配時應(yīng)調(diào)

36、整好筒體，碟盤與管軸的同軸度及水平度。8.8.2 除沫器組件的焊接必須牢固，焊縫不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣等缺陷。8.9 轉(zhuǎn)子精加工8.9.1 轉(zhuǎn)子精加工除應(yīng)滿足2.5節(jié)相關(guān)要求外，還應(yīng)滿足下列c、d款要求：a. 轉(zhuǎn)子兩端軸頭采用車削加工，將車床卡盤夾持工件一端，另端用頂針定心頂緊，并調(diào)對管軸中心線；b. 由于工件較長，在上刮刀葉片與上碟盤組件之間的管軸上拉一段圓柱面，以裝置三角支承架，用以保證工件鋼度；（以上兩款供參考）c. 車削加工時，要求(yoqi)一次裝夾完成兩端軸頭的軸承位，機械密封位，皮袋輪位等的加工；d. 軸頭(zhu tu)各部位的加工質(zhì)量必須滿足圖紙要求，尤其是同軸度和機

37、械密封位的粗糙度。8.9.2 下刮刀弧形(h xn)葉片精加工a. 由于車削加工較難實現(xiàn)刮刀口面的質(zhì)量，因此，下刮刀弧形葉片需采用平面銑來實現(xiàn)葉片刀口面的加工；b. 銑削加工時，以兩端軸頭的軸承位定位，并通過劃線找出4付葉片所構(gòu)成的假想圓與軸承位的同軸度，加工時應(yīng)按線走刀，尤其精加工工序的進(jìn)刀，應(yīng)反復(fù)檢測葉片刀口面的構(gòu)成的同心圓及其尺寸精度，準(zhǔn)確無誤后方可進(jìn)刀切削。c. 下刮刀弧形葉片的加工質(zhì)量必須滿足圖紙要求，尤其4葉片所構(gòu)成的800-1.2-1.5mm的圓與軸承位必須同軸，同時葉片的尺寸精度也應(yīng)符合圖紙要求。8.9.3 轉(zhuǎn)經(jīng)過整體精加工后，各部位的同軸度及尺寸精度均應(yīng)符合圖紙要求，整體不直度0.35mm。8.9.4 本部位制造完畢后，對冷作構(gòu)件表面應(yīng)清除污垢、油漬等污物，然后進(jìn)行酸洗及拋光處理（進(jìn)行上述處理前對精密軸段表面紗