12600KVA硅錳電爐冶煉規(guī)程

1、PAGE PAGE 1012500KVA硅錳合金電爐冶煉技術(shù)操作規(guī)程若羌金岳礦業(yè)開發(fā)有限公司生產(chǎn)車間辦公室2013年3月15日目 錄一、產(chǎn)品技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)二、原材料技術(shù)要求三、配料操作四、熔煉操作五、正常爐況的標(biāo)志和不正常爐況的處理六、電極的使用和維護(hù)七、電極的下放程序八、用電制度九、爐前操作十、合金精整十一、電爐及變壓器主要參數(shù)十二、配料計算附：開爐方案附：冶煉爐臺操作作業(yè)指導(dǎo)書附：冶煉爐前操作作業(yè)指導(dǎo)書附：原料送料和稱量作業(yè)指導(dǎo)書附：儀表工操作作業(yè)指導(dǎo)書附：電極殼接長、電極糊添加作業(yè)指導(dǎo)書附：天車操作作業(yè)指導(dǎo)書附：產(chǎn)品精整作業(yè)指導(dǎo)書12500KVA錳硅合金電爐冶煉技術(shù)操作規(guī)程一、產(chǎn)品技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)本標(biāo)

2、準(zhǔn)適用于煉鋼及鑄造作合金劑，復(fù)合脫氧劑和脫硫劑，冶煉中低碳錳錳鐵作還原劑用的錳硅合金。1、錳硅合金合金牌號及化學(xué)成份：錳硅合金按錳、硅及其雜質(zhì)含量不同，分為八個牌號。其化學(xué)成份應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T4008-96規(guī)定產(chǎn)品牌號化學(xué)成分(%)MnSiCPS不大于FeMn68Si2265.072.020.023.01.20.100.150.250.04FeMn64Si2360.067.020.025.01.20.100.150.250.04FeMn68Si1865.072.017.020.01.80.100.150.250.04FeMn64Si1860.067.017.020.01.80.10 0.

3、150.250.04FeMn64Si1660.067.014.017.02.50.200.250.300.05注：硫?yàn)楸ＷC元素，其余均為必測元素。2、需方對化學(xué)成份和供貨粒度有特殊要求時，可由供需雙方另行商定。3、同一牌號，同一組級的錳硅合金歸為一批交貨，一批產(chǎn)品中的錳含量之差，不應(yīng)超過3%。4、錳硅合金以塊狀或粒狀供貨，塊狀每塊重不超過15Kg，其粒度范圍及允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定。錳硅合金粒度范圍等級粒度范圍/mm偏差%篩上物篩下物1203005521015055310100554105055 5、錳硅合金應(yīng)嚴(yán)格精整，表面及斷面均不得帶有明顯非金屬夾雜。二、原材料技術(shù)要求冶煉錳硅合金的原材料

4、有錳礦石、富錳渣、硅石、焦炭和熔劑（包括：白云石、螢石、石灰石等）。其技術(shù)要求如下。1、錳礦石的理化要求：1）化學(xué)成份：混合錳礦入爐Mn32%（至少30%），MnFe7， Mn/P 350， SiO220%。2）冶煉各牌號錳硅合金，對應(yīng)入爐的混合錳礦的化學(xué)成份與技術(shù)條件應(yīng)符合要求。3）粒度范圍入爐混合錳礦粒度應(yīng)在1080毫米，其中篩上物不大于5%，篩下物不大于10%。水份不大于6%。4）入爐混合錳礦不含有泥土等雜質(zhì)、雜物。5）進(jìn)廠錳礦必須按產(chǎn)地分別存放，并有產(chǎn)地、成份的明顯標(biāo)志。2、富錳渣的理化要求：1）化學(xué)成份：Mn30%，P0.06%, Mn/Fe10, SiO230%。2)富錳渣的粒度為

5、:580毫米，小于5毫米的不超過總量的10%。3、焦炭的理化要求：1）固定碳80%（至少大于78%），灰份小于16%，揮發(fā)份1.52.5%，P0.03%, S1%。2）焦炭粒度335mm，水份10%，無泥土和雜質(zhì)。4、蘭碳的理化要求：1）化學(xué)成份：固定碳84%，灰份10%，揮發(fā)份6%，S0.8%，P0.02%,水份10%。2）蘭碳粒度340mm，無泥土和雜質(zhì)。5、硅石的理化要求：1）化學(xué)成份：SiO297%，AL2O31.5%，P2O50.02%。2）硅石的粒度550 mm，入爐時沖洗干凈，無泥沙雜質(zhì)。6、石灰的理化要求：1）化學(xué)成份：CaO85%, AL2O31.0%, S0.08%, P2

6、O50.02%.2)石灰的粒度：550 mm，石灰必須燒透，不準(zhǔn)過燒、生燒和粉狀石灰及雜質(zhì)。7、螢蟲的理化要求：1）化學(xué)成份：CaF280%, SiO22.0%，S1.5%, CaO33.0%。2）粒度為540 mm，無泥沙雜物。8、白云石的理化要求：MgO18%, CaO20%,粒度1040mm。各種原料都應(yīng)保持干燥，按不同品級分別推放。9、電極糊的理化指標(biāo)：1）化學(xué)成份：電極糊的灰份5%，揮發(fā)灰10.512.0%。2）體積密度大于1.36g/cm3,電阻率應(yīng)小于90。每塊重量不大于15Kg，使用時應(yīng)破至100100 mm的粒度，干燥清潔。三、配料操作：配料時的正確與否，直接關(guān)系到爐況和產(chǎn)品

7、質(zhì)量的好壞，配料時一定要認(rèn)真仔細(xì)，不能配錯，做到配比準(zhǔn)確。1、配料前先弄清原料情況，配料比例數(shù)量。配料嚴(yán)格按質(zhì)按量配料，做到不合格粒度原料不能入爐，并認(rèn)真做到好配料原始記錄，每批料錳礦基數(shù)為20T，稱量誤差不得超過0.05T。2、配料順序如下：各種錳礦（富錳渣）硅石白云石或石灰石焦炭各輔料（如氧化鐵等）。3、鏟車拌料要做到各種原料均勻混料。4、配料過程中要嚴(yán)防其它雜質(zhì)，雜石混入爐料中。每一種原料要單獨(dú)計量，不得混裝計量。保持場地清潔。5、每班配料前要檢查計量器具工作是否正常靈敏。四、熔煉操作：（一）冶煉操作：1、為了保證正常爐況，必須按照“低料面，厚料層，深電極，滿負(fù)荷”的要求進(jìn)行冶煉操作。做

8、到“一少、二精、三高、六穩(wěn)定”。即：少停電，精料入爐，精心維護(hù)，高負(fù)荷，高爐溫，高產(chǎn)量；料批穩(wěn)定，負(fù)荷穩(wěn)定，電極插入深度穩(wěn)定，出爐時間穩(wěn)定，產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量穩(wěn)定。2、爐料要并保持一定的料面高度，電極應(yīng)插入爐料15001800 mm左右，料面應(yīng)控制在爐口水平位置，爐心料面可高出爐口300mm,并保持一定錐度。勤放料，多推料，不允許沖白火。3、電極周圍料面燒結(jié)結(jié)塊或棚料時應(yīng)用鐵桿松動爐料以幫助電極下料，要求動作迅速，并及時補(bǔ)加新爐料。4、出爐時，爐臺工應(yīng)配合儀表工在班長的指揮下完成電極壓放工作，并注意電極升降情況，保證在10分鐘內(nèi)投入正常生產(chǎn)。5、出爐壓放電極送電后，應(yīng)迅速收料，并在30分鐘左右，將

9、爐料加到正常的料面高度，視電極燒結(jié)情況及時提升負(fù)荷至額定電流205A。6、爐面周圍的燒結(jié)和硬塊應(yīng)及時清理，使?fàn)t料冒火均勻。7、爐臺工應(yīng)巡視爐體設(shè)備，冷卻水及電極燒結(jié)情況，發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)立即報告班長，及時處理。8、在扎氣眼或松動料面時，應(yīng)隨時注意不要同時碰撞到兩相電極及接觸到帶電設(shè)備。9、爐臺工應(yīng)確保工具器擺放有序，好拿好用，隨時保持操作場地清潔干燥，無積水。10，推料蓋火時爐臺工要站在爐門側(cè)面操作，防止?fàn)t內(nèi)空料沖火燒傷人員。休息時在安全地點(diǎn)。11、每爐必須分析Mn、P、Si，每周作一次爐渣全分析，MnO 、CaO 、MgO 、SiO2、 AL2O3，每周進(jìn)行一次產(chǎn)品全分析Mn、Si、P、S、C。

10、五、正常爐況的標(biāo)志：1）有足夠長的電極工作端插入爐內(nèi)（1500-1800 mm），三相電極能給滿負(fù)荷，電流、電壓平衡且穩(wěn)定，三相平衡，化料快。2）爐臺整個料面火焰分布均勻，爐料下沉大體一致。3）爐料透氣性良好，坩堝大，渣鐵溫度正常，分離好，流動性好，爐眼好開好堵。出鐵排渣均勻、順利，渣鐵比均衡，出爐塌料好。4）合金成份穩(wěn)定，產(chǎn)量高，電耗低。5）渣型合適：MnO58、MgO57 、SiO23338、 AL2O31218%，爐渣堿度R=（CaO+ MgO）：SiO2=0.60.8。若AL2O3高時，可適當(dāng)提高。2、不正常爐況的處理：當(dāng)爐況不正常時應(yīng)對爐況進(jìn)行處理。1）還原劑過剩余的特征及處理：A電

11、流大，電極上抬，電極插入爐料過淺，塌料刺火頻繁，爐口溫度升高，料面火焰黃而短。B、坩堝縮小，爐內(nèi)溫度下降，出鐵時渣鐵呈紅色，不耀眼，渣粘稠，流動性差。C、合金中Si低Mn高，澆鑄合金后表面析出石墨碳增多。D、料面出現(xiàn)翻渣，出鐵時渣量增大，渣中MnO上升，固體渣斷面呈深綠色。E、嚴(yán)重缺碳時，坩堝也縮小，爐溫下降，渣流動性不好。F、處理辦法：及時增加適量焦炭配比，并適量附加焦炭，但不能操之過急，要逐漸挽回爐況。頭幾批可酌情多加或附加于爐內(nèi)。3）出爐不順的原因：A、爐渣堿度過低，含AL2O3過低，致使渣粘稠，流動性差，應(yīng)加堿性熔劑處理。B、還原劑過多，爐渣含MnO過低，亦使?fàn)t渣粘稠難流，應(yīng)調(diào)整焦炭配

12、比，使渣中MnO在5%8%范圍內(nèi)。C、爐眼過小，或電極斷頭把爐眼中的堵塞，使渣排出困難，應(yīng)擴(kuò)大爐眼，取出爐眼中的堵塞物。4）翻渣事故：爐內(nèi)的渣液翻到料面上來，嚴(yán)重時甚至象稀飯一樣，其原因是：A、出鐵時排渣不好，爐內(nèi)積渣過多。B、還原劑不足，爐內(nèi)成渣量大，電極下插過深。C、爐料潮濕，粉料太多，造成爐料透氣性太差，頻繁棚料。處理辦法：A、出爐時應(yīng)盡量排渣，應(yīng)用人工拉渣。B、適量增加焦炭配入量。 C、應(yīng)調(diào)整料批及粒度組合，盡量減少粉料入爐，加強(qiáng) 原料的篩分處理。5）反應(yīng)區(qū)（坩堝）縮小，爐底上漲的原因。 A、還原劑配比不當(dāng)，焦炭過多或長時間嚴(yán)重缺焦，致使?fàn)t溫下降。B、爐口布料操作不合理，致使電極上抬，

13、熱損失太大，爐溫下降。 C、爐料粒度太小，熔點(diǎn)低，致使化料速度過快，熔料過多，與用電量不相匹配，造成爐溫下降。D、熱停電頻繁，時間長，致使?fàn)t溫下降，爐內(nèi)熔融體凝結(jié)。上述原因都使?fàn)t溫下降，爐渣流動性變差，排渣困難，爐內(nèi)積渣增多，造成爐底上漲，坩堝縮小，爐況不正常。處理辦法：針對不同爐況，采取不同的方法處理。總的來說，要精料入爐，配料準(zhǔn)確，精心操作。6）合金質(zhì)量調(diào)整：A、合金中Si低Mn高，調(diào)整料批中硅石和焦炭配入量。B、合金中Si高M(jìn)n低，應(yīng)減少料批中硅石和焦炭配入量。C、合金中含Mn低P高，應(yīng)調(diào)整入爐礦石，應(yīng)調(diào)整爐料的Mn/Fe和P/Mn值。在冶煉過程中能夠保持爐況的正常運(yùn)行及正確處理不正常爐

14、況，必須做到對爐況“勤觀察，勤檢查，勤分析”。六、電極的使用和維護(hù)（一）電極的正確下放和使用：1，按工藝要求采購電極糊，堆放要保證清潔。2、當(dāng)銅瓦距料面小于200毫米時，應(yīng)下放電極，每根電極每天下放3次，每次下放不超過150200毫米（8小時下放一次）。3、電極下放后用電時，視電極的燒結(jié)情況提升負(fù)荷至額定值250280；并隨時檢查銅瓦冷卻水溫度、水量、電極燒結(jié)不好時，調(diào)整冷卻水量。4、電極殼用2.0 mm的鐵皮制作,并嚴(yán)格執(zhí)行制作標(biāo)準(zhǔn)。5、電極糊的加入應(yīng)保持糊標(biāo)高度在3.54.0米，每八小時檢查加一次，并嚴(yán)格執(zhí)行電極糊工加糊作業(yè)工作標(biāo)準(zhǔn)。5，每班由冶煉班長抽查一次電極糊柱高度。（二）造成電極事

15、故的原因和處理方法：1、電極硬斷事故：1）產(chǎn)生硬斷事故的原因A、下放電極后用電過急，燒結(jié)過快，或電極嚴(yán)重過燒；B、電極糊質(zhì)量問題，以及夾渣，灰塵過多；C、沒有及時添加電極糊。2）處理方法：A、發(fā)現(xiàn)電極軟斷或漏糊應(yīng)立即停電，視情況倒夾電極用電，或堵住漏洞坐死進(jìn)行焙燒。B、焙燒過程中必須有專人指揮監(jiān)視提升負(fù)荷。七、電極的下放程序：1、保系統(tǒng)壓力在0.50.7Mpa。2、一般每出一次爐為7小時8小時，下放一次電極，每天3次，下放長度視電極焙燒情況和電極工作長度而定（150200mm）。3、下放程序?yàn)椋撼鰻t停電后：把電極適當(dāng)抬起松開上抱閘立缸上行抱緊上抱閘松開壓力環(huán)立缸下行下抱緊壓力環(huán)放結(jié)束。八、用電

16、制度：1，儀表工要同冶煉班長密切配合，精力集中，做到“耳靈、眼明、手快”確保滿負(fù)荷運(yùn)行和安全用電。不得隨意調(diào)整電壓檔次。2、正常運(yùn)行時力求保持三相電極下插符合要求，三相電流電壓基本平衡，滿負(fù)荷。相間電流相差,10A以內(nèi)。3、正常情況下，停電應(yīng)將三相電極抬起，將跳閘電流控制在額定負(fù)荷的1/2以下，緊急事故時，允許滿負(fù)荷跳閘，重新用電時要將電極適當(dāng)抬起，不得滿負(fù)荷合閘，合閘電流不超過額定電流的1/2。4、每小時作一次記錄，及時準(zhǔn)確地填寫好電爐運(yùn)行日志表。5、如長時間停爐應(yīng)每5小時活動電極一次，以防電極粘在爐內(nèi)。6、計劃停電，先分閘真空斷路器，后拉高壓隔離開關(guān)?；謴?fù)用電時，先合隔離開關(guān)，后合真空斷路

17、器。由跟班電工操作。九、爐前操作：1、出爐時間由爐臺班長決定（特別情況由工藝人員決定），正常情況下應(yīng)保證正點(diǎn)出爐，一般8小時出爐一次。冶煉電耗在9一10萬度出爐一次。2、每次出鐵后，應(yīng)把流槽上的清理干凈。根據(jù)侵蝕情況進(jìn)行修補(bǔ)，及時鋪上黃沙，保證下一爐以干燥。3、出爐前應(yīng)做好一切準(zhǔn)備工作，出鐵場地和爐前所用工具，特別是囤包應(yīng)保證充分干燥。4、出爐開眼方法有電燒和氧氣燒開二種：用電燒開時，應(yīng)先用鋼條剔凈爐眼周圍的掛渣和堵泥，然后再用園鋼通過燒眼直至燒開為止。用電無法打開時可用氧氣燒眼。5、打開爐眼時，會出現(xiàn)爐渣較粘，應(yīng)用園鋼拉渣，直至高溫區(qū)粘度較小的爐渣排出為止。6、爐前出爐工應(yīng)保證爐眼園而正，里

18、小外大的喇叭形。堵眼后爐眼余量應(yīng)有300500 mm。應(yīng)及時維護(hù)爐眼，嚴(yán)禁使用水澆出鐵口，以防損壞碳化硅磚。7、堵眼用泥球必須混合15%的焦粉制作或適量電極糊碎塊制作。堵眼時要求用力堵緊，堵進(jìn)爐眼里端與爐墻平齊，以保證出鐵口部分的爐墻少被渣鐵侵蝕。8、出爐后鐵水應(yīng)在囤包內(nèi)鎮(zhèn)靜1015分鐘，澆鑄時應(yīng)做到“低溫、細(xì)流”。吊鐵時應(yīng)充分掌握“火候”不得吊漏。9、當(dāng)合金澆鑄1/2時用樣勺取樣自下而上采取送化驗(yàn)室分析。10、做好下爐出爐準(zhǔn)備工作，經(jīng)常檢查爐眼，防止跑眼。十、合金精整：1、每班生產(chǎn)出來的產(chǎn)品按班分別精整。2、精整后合金表面不帶明顯的非金屬夾雜，特別是雜質(zhì)要清除干凈。3、按要求計量，分牌號分別

19、堆放入庫。4、自然塊一般為1520Kg/塊。5、精整后殘余粉末合金堆放到指定地點(diǎn)，以便回收處理，保證場地清潔。十一、電爐及變壓器主要參數(shù)：1、電爐主要參數(shù)：1）爐殼： 直徑： 8900 mm 高度： 4900mm2）爐膛 深度： 2600 mm 直徑： 6300 mm3）極心園直徑 ： 2750 mm4）電 極 直 徑： 1000 mm5）出 鐵 口： 2個2、變壓器數(shù)： 3臺1）額定容量：4200KVA2）一次電壓：35KV3）二次電壓(19檔119)：120V 123V 126V 129V 132V 135V 138V 141V 1145V 149V 153V 157V 161V 165V

20、 170V 175V 181V 187V 193V4）一次額定電流：206A5）二 次 電 流：28188(149V)十二、配料計算： 配料計算應(yīng)用舉例： 煉Mn65% Si17% P0.25% C1.8% 一、原料成份及搭配：礦 名： Mn Fe P SiO2 CaO+MgO 配比%鎮(zhèn) 巴 礦 32.23 1.91 0.067 26 6.32 4.52 50 16.6 0.455 0.0335 13 5.42 新疆 錳礦 41.6 0.23 0.042 22.7 0.69 1.39 10 4.16 0.023 0.0042 2.27 0.069 0.139 遵義燒結(jié)礦 25 12 0.084

21、 19.5 10.32 2.93 307.5 3.6 0.0252 5.85 3.9 城口焙燒礦 32 1.6 0.377 24 11.59 4.78 103.2 0.16 0.0377 2.4 1.5 混 合 礦 31.4 4.25 0.1006 23.55 11.02 100 二、主要元素分配： 入合金 入 渣 揮 發(fā)Mn 80% 余量 12Fe 95% 5% -Si 55% 40% 5%P 95%注：焦炭固定碳83，硅石SiO298二、計算：1、合金量：10031.4%80%=38.35Kg2、合金量P1000.1006%95%38.35=0.002490.249%3、配炭量： 1）合金

22、滲碳：38.351.8%=0.69 Kg 2) MnO還原需碳:1210031.4%（0.8+0.12）55=6.3 Kg 3) FeO還原需碳:121000.042556=0.865 Kg 4) SiO2還原需碳:2438.350.17528=6.33 Kg 總需炭量:0.69+6.3+0.865+6.33=14.185 Kg 14.1850.830.85=19.6 Kg4、硅石需量： 合金含硅量：38.350.175=6.71 Kg 折合SiO2：6.716028=14.38 Kg 爐料中應(yīng)有SiO2為14.380.55=26.145 Kg 26.45-23.55-(19.60.10.5)

23、=1.6 Kg 1.60.98=1.64 Kg5、石灰計算： 入渣SiO2量為：26.450.4=10.458 10.4580.8=8.36611所以不加石灰。 料批組成：鎮(zhèn)巴礦500 Kg，新疆礦100 Kg，遵義燒結(jié)礦300 Kg，城口焙燒礦100 Kg，焦炭200 Kg，硅石20 Kg，氧化鐵10 Kg。12500KVA硅錳熱爐開爐方案一、烘爐前的準(zhǔn)備工作：1、爐墻炭磚涂一層耐火泥漿，以防氧化。2、詳細(xì)檢查機(jī)電設(shè)備、冷卻系統(tǒng)、絕緣系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)是否完好。3、準(zhǔn)備塊焦20噸，廢油10公斤及500公斤干木材。4、22mm圓鋼制作的鐵柵欄焊在電極大套上，松開大套，并在鐵柵欄及爐心底加入木材上面

24、蓋上塊焦，并澆上少許廢油，以便引火，每相電極殼內(nèi)加入粒度150mm的電極糊，糊柱高度達(dá)銅瓦上沿位置：電極端頭墊上耐火磚，用焦粉和泥球堵塞好爐眼并將銅瓦冷卻水調(diào)節(jié)最小并用3.2mm焊條在電極殼焊上每隔50cm燒一氣孔（銅瓦以下位置）。5、爐底鋪一層5cm左右焦粉，以防護(hù)底氧化。二、烘爐操作：烘爐目的是為了去除爐襯的水份，并將爐膛升溫到一定程度，同時進(jìn)行電極焙燒成型，能承載一定的電流。烘爐第一階段焦炭烘，第二階段電烘，第三階段投料生產(chǎn)。1、焦炭烘：引燃鐵柵欄內(nèi)木柴及上面蓋的塊焦，根據(jù)需要補(bǔ)加一定數(shù)量的塊焦。在焦烘過程中，各班要及時測量糊柱高度，并根據(jù)測量情況逐步加高電極糊柱，最后將糊柱保持在3.5

25、4米高度.焦炭烘爐時間為168小時。在此期間視電極燒結(jié)情況逐步提高鐵柵欄，確保電極燒焙長度不少于2.5米，后轉(zhuǎn)為電烘階段。2、電烘爐：用電前將焦烘殘余塊焦及鐵柵欄取出。準(zhǔn)備2000 Kg粗焦（粒度50-100mm），將電壓級數(shù)調(diào)至五檔（132V）引弧發(fā)火，操作如下：1）電極放至1.8-2米處，抱緊壓力環(huán)，提升電極。2）在確認(rèn)絕緣系統(tǒng)、供電系統(tǒng)、電極升降系統(tǒng)和下放系統(tǒng)完好后進(jìn)行試合閘三次。3）在電極極心圓周圍鋪上400 mm厚粗焦（粒度50-100 mm）。4）電烘采用五級電壓。5）送電，下降電極引弧，起弧后按（表一）電流曲線進(jìn)行。6）電烘48小時，總用電量約910萬度左右。7）為了保護(hù)電極，避免急冷急熱原則上不在中途停電，若遇異常情況，例如：電極工作端不夠，需要下放；又如：銅瓦與電極發(fā)生打弧，或排瓦斯氣體等情況除外，利用停電時間緊固螺絲。8）一旦進(jìn)入電烘后，配電工要做好原始記錄，加料平臺不得離人，更不能有斷弧現(xiàn)象，銅瓦冷卻水處小流頭。9）在電烘時間內(nèi)，要保持爐內(nèi)焦塊均勻加入，爐邊上的焦塊要用鏟子撥回電極周圍，每班的用炭量要有原始記錄，如果因炭灰過多而引起的斷弧，可將炭灰扒掉，在電極下端加入新焦。10）電烘期間開始烘爐前流鐵槽及鐵水包。三、投料生產(chǎn)操作：1、使用五級電壓，當(dāng)電烘結(jié)束后，