儲罐、鋼結(jié)構(gòu)安裝施工組織設計概述常用版

1、一、編制說明煉廠改擴建項目儲罐、鋼結(jié)構(gòu)安裝專業(yè)分包工程二、 編制依據(jù)立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范鋼制壓力容器焊接規(guī)程石油化工設備安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準液體石油產(chǎn)品靜電安全規(guī)程立式圓筒型鋼制焊接油罐設計規(guī)范 GB50341-2003GB50128-2005GB50205-2001JB/T4709-2000SH3514-2001GB13348-三、工程概況煉廠改擴建項目儲罐、 鋼結(jié)構(gòu)安裝專業(yè)分包工程，具體工作范圍以項目下 發(fā)的工程任務單為準。3.2 工程實物量及計劃開、竣工日期煉廠改擴建項目儲罐、鋼結(jié)構(gòu)安裝專業(yè)分包工程工期：具體按甲方規(guī)定的要求 執(zhí)行。煉廠改擴建

2、項目儲罐、鋼結(jié)構(gòu)安裝專業(yè)分包工程，對科學、合理的組織 施工提出極高的要求。本項目建設工期緊，工程量大、施工要求高、難度大。同時，由于是石油化工裝置，對焊接的施工技術(shù)要求高。 施工中對焊接、 組對要嚴格把好質(zhì)量關(guān)， 試車階段耍切實作好各種預防措施，以保證工程及人員安全。詳細設計參數(shù)見施工藍圖。四、施工進度計劃本工程施工計劃是按照招標文件的要求以及我公司施工經(jīng)驗編制的。 若我 方有幸中標，我們將根據(jù)甲方工期要求、施工圖及現(xiàn)場的實際情況編制出更詳 細可行的施工作業(yè)計劃。 由于開工日期未定.竣工日期按甲方要求.我單位力爭本 標段提前 3-5 天完成任務。五、主要施工方法安裝方案1.1.1 編制說明本方

3、案適用于鋼結(jié)構(gòu)，儲罐的預制、安裝。編制本方案時，按照施工圖紙 和現(xiàn)場提供的資料來完善施工方案。1.1.2 編制依據(jù)工程招標文件立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范鋼制壓力容器焊接規(guī)程GB50128-2005GB50205-2001JB/T4709-2000石油化工設備安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準液體石油產(chǎn)品靜電安全規(guī)程立式圓筒型鋼制焊接油罐設計規(guī)范SH3514-2001GB13348-GB50341-20031.1.3 施工準備工程所用材料的質(zhì)量合格與否是決定工程質(zhì)量好壞的關(guān)鍵，也是交工驗收 的主要內(nèi)容之一。所以材料驗收是施工生產(chǎn)不可缺少的一個重要步驟。材料的 技術(shù)要求均

4、應符合設計圖紙的有關(guān)規(guī)定。材料驗收及管理主要包括以下幾項內(nèi) 容：3.1.1. 資料檢查儲罐所選用的材料(鋼板、鋼管及其它型鋼) 、附件、設備等必須具有相 應的合格證明書。當無質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書有疑問時，應進行復驗，合 格后方可使用。3.1.2. 外觀檢查對儲罐所用的鋼板，嚴格按照技術(shù)文件 GB150 及 GB3531 標準規(guī)定的相 應要求進行驗收，逐張進行外觀檢查，其表面質(zhì)量、表面銹蝕減薄量，劃痕深 度等應符合 GB50128-2005 的有關(guān)規(guī)定。3.1.3. 焊接材料驗收焊條應具有質(zhì)量合格證，焊條質(zhì)量合格證書應包括熔敷金屬的化學成分和機械性能，低氫型焊條還應包括熔敷金屬擴散氫含量。所

5、有焊接材料應符合 JB/T4747-2002 的有關(guān)規(guī)定。1.2 3.2. 技術(shù)準備3.2.1. 認真做好設計交底和圖紙會審工作。3.2.2. 熟悉圖紙和資料，編制切實可行的施工方案。3.2.3. 詳細向施工班組進行技術(shù)交底。3.2.4. 根據(jù)焊接工藝評定，編制焊接工藝指導書。1.3 3.3. 現(xiàn)場準備3.3.1. 平整施工現(xiàn)場，選定材料、構(gòu)件存放場地。3.3.2. 接通水源、電源，按施工平面布置圖放置焊機房及工具、休息室。1.4 3.4. 工裝卡具和計量器具準備3.4.1. 制作罐壁板放置胎具等。3.4.2. 制作工裝卡具。3.4.3. 使用的計量器具均在周檢期內(nèi)。1.5 3.5. 基礎驗收

6、3.5.1. 安裝前，由施工部組織，技術(shù)部、質(zhì)安部、安裝隊參加，對儲罐基礎 表面進行交接工作。3.5.2. 交接時，基礎表面應有明顯的中心線和標高標記；儲罐基礎應符合下列規(guī)定：a、基礎中心標高允許偏差為20mm。b、支承罐壁的基礎表面其高差應符合下列規(guī)定：a)有環(huán)梁時，每 10m 弧 長內(nèi)任意兩點的高差不應大于 6mm 且整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不 應大于 12mm。 b)碎石環(huán)梁和無環(huán)梁時，每 3m 弧長內(nèi)任意兩點的高差不 應大于 6mm ，且整個圓周方向內(nèi)任意兩點的高差不應大于 20mm。c、瀝青砂層表面應平整密實，無凸出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。同一 圓周上的測點，其測量標高與計算標高

7、之差不應大于 12mm。4. 施工順序兩臺罐同時施工，每臺罐的施工順序如下：施工準備罐底板、罐頂板、罐壁板預制罐底板、壁板、罐頂板防腐 基礎驗收罐底墊板鋪設罐底板鋪設罐底板焊接 中幅板真空試漏 安裝支墩安裝上數(shù)第一圈壁板安裝包邊槽鋼安裝網(wǎng)殼安裝罐頂板 罐頂內(nèi)部防腐罐頂勞動保護及附件安裝背杠、液壓千斤頂安裝提升第 一圈壁板組對、焊接上數(shù)第二圈壁板無損檢測罐內(nèi)壁防腐組對、 焊接第三圈壁板 組對、焊接底圈壁板拆除支墩倒裝器具拆除罐 壁開孔、配件、附件安裝組焊大角縫組焊收縮縫真空試漏防腐不 銹鋼內(nèi)浮盤安裝封孔充水試驗、沉降觀測放水清掃竣工驗收。5. 施工方法1.6 5.1. 罐體預制5.1.1. 一般

8、要求儲罐施工用弧形樣板的弦長不得小于 2m ，直線樣板的長度不得小于 1m ，測量焊縫角變形的弧形樣板弦長不得小于 1m。罐底板、罐壁板、罐頂 板和罐底邊緣板切割采用半自動切割機，切割薄板時要注意控制板邊緣變形。鋼板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷。所有預制構(gòu)件在保管、運輸及現(xiàn)場堆放時應采取有效措施防止變形、損 傷和銹蝕。5.1.2. 底板預制根據(jù)鋼板到貨規(guī)格及規(guī)范要求放大罐底直徑，繪制罐底排板圖，確定每 張板的幾何尺寸，按設計要求加工坡口，切割加工后的每張罐底板都應做好 標識，并復檢幾何尺寸、做好自檢記錄。預制弓形邊緣板及不規(guī)則板，鋼板切割采用半自動切割機。預制好的罐 底

9、板應做好標識，然后進行底面防腐。罐底板的預制主要工序：準備工作材料驗收劃線復驗切割打磨下一道工序。底板預制應符合下列規(guī)定：罐底的排版直徑，宜按設計直徑放大 0.1%0.15%。邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于 700mm。中幅板的寬度不得小于 1000mm ，長度不得小于 2000mm。底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于 300mm.弓形邊緣板的尺寸允許偏差應符合下表規(guī)定：表 2 形邊緣板尺寸允許偏差測量部位 允許偏差長度 AB、CD 2寬度 AC、BD、EF 3對角線之差 AD-BC 35.1.3. 壁板預制罐壁板的預制工序：準備工作材料驗收鋼板劃線復驗火焰切割加工坡口滾板成型 檢查、

10、記錄防腐準備安裝組對。壁板預制前應繪制排板圖，排板圖應符合設計圖紙上的要求，并應符合下 列規(guī)定：各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，間距宜為板長的 1/3 ，且不 應小于 300mm。底圈壁板的縱焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不應小于 300mm。罐壁開孔接管或補強板外緣與罐壁縱、環(huán)向焊縫之間的距離不得小于 250mm。壁板寬度不得小于 1000mm ，長度不得小于 2000mm。罐壁板預制要嚴格按照排板圖上的要求進行，采用火焰切割的方法進行 坡口加工，同時要做好預制檢查記錄。罐壁板采用凈料法進行預制。罐壁板的下料周長按下式進行計算：L= (Di+)-nb+na+ 式中： L 壁板周長

11、 (mm)Di 油罐內(nèi)徑 (mm) 油罐壁厚 (mm)b 對接接頭間隙 (mm)a- 每條焊縫收縮量 (mm)取 2mm每塊壁板長度偏差值 (mm)n 單圈壁板的數(shù)量罐壁板預制用半自動切割機進行放線切割下料，壁板預制不留調(diào)整板， 一次下凈料，預制一圈壁板的累計誤差等于零。壁板尺寸允許偏差應符合下表規(guī)定：表 3 壁板尺寸允許偏差測量部位 板長 AB (CD) 10m寬度 AC、BD、EF 1mm長度 AB、CD對角線之差 AD-BC 2mmAC、BD 1mm直線度AB、CD 2mm壁板滾制后，應立置在平臺上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查， 其間隙不應大于 2mm ，水平方向上用弧形樣板檢查

12、，其間隙不得大于 4mm。壁板滾圓時，吊車配合要注意下滾床時防止外力引起不可回的塑性變形。 滾制后，應立置在平臺上檢查，合格后，再放在準備好的成型胎具上。壁板擺 放專用胎具如附圖所示：圖 1 壁板擺放專用胎具示意圖5.1.4. 罐頂三角型網(wǎng)格嚴格按照廠家指導要求安裝。5.1.5. 罐頂蒙皮預制罐頂蒙皮板預制前應繪制排版圖，在符合設計要求的同時，應保證頂板任 意兩條相鄰焊縫的間距不得小于 300mm ，蒙皮板采用人字形，排版圖簡圖如 下：圖 2 罐頂蒙板示意圖5.1.6. 不銹鋼制內(nèi)浮盤由廠家安裝5.1.7. 構(gòu)件、附件預制抗風圈采用冷加工的方法。熱煨成形的構(gòu)件不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象，其厚度減薄量

13、不應大于 1mm ?；⌒螛?gòu)件成型后，應用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 2mm ，放在平 臺上檢查其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的 0.1% ，且不大于 4mm 。盤梯在預制場下料預制，主要是對其內(nèi)外側(cè)板和踏步板進行預制。整體 預制完畢后，用吊車配合進行安裝。量油管、導向管可分段預制，現(xiàn)場拼裝。 30000m不銹鋼內(nèi)浮盤是成套 的組合裝配件，不銹鋼內(nèi)浮盤在預制廠預制完畢后，在儲罐內(nèi)裝配即可。但 應注意在施工到最后一塊壁板封閉前，一定要將內(nèi)浮頂是成套的裝配件放到 儲罐內(nèi)。1.7 5.2. 儲罐安裝5.2.1. 安裝方法本工程儲罐采用集中控制液壓提升倒裝法進行罐體安裝。具體如下：(1) 提升系統(tǒng)結(jié)構(gòu)液壓

14、提升系統(tǒng)由液壓站、油路管線、提升系統(tǒng)三部分組成，如圖所示。提升系統(tǒng)控制閥油路管排氣閥液壓站主要由電動機、液壓泵、油槽、電磁控制閥等組成。液壓站通過液壓泵提供動力液壓油，通過電磁控制閥的調(diào)控來實現(xiàn)提升 系統(tǒng)的升降。液壓站體積小，結(jié)構(gòu)簡單，易于操作，并且可靠性強，維護、 維修方便。油路管線采用的是多段高壓軟管，在使用時根據(jù)提升系統(tǒng)的多少增減和 組合，管線連接簡單、靈活，使用維護方便。提升系統(tǒng)由提升架、液壓千斤頂、上下卡頭三部分組成，系統(tǒng)總高為4000 (見圖 4、圖 5 )?？▔K彈簧圖 塊卡頭結(jié)構(gòu)示意圖限位板上卡頭松圖卡5式統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖提升架結(jié)構(gòu)由兩根 16 槽鋼構(gòu)成；千斤頂為穿心式雙作用液壓千斤

15、頂， 下卡頭單臺千斤頂額定載荷 16T ，步進行程為 100mm ；上下卡頭為穿心自鎖式卡 支頭。系統(tǒng)整體結(jié)構(gòu)簡單，幾何尺寸小，重量輕，安全可靠。提升(2)工作原理a.液壓站由 2 個液壓泵提供動力液壓油，經(jīng)油路管線進入液壓千斤頂下 油嘴，液壓千斤頂頂升帶動托桿架、滑動托架頂升背杠，罐體提升(此過程提升系統(tǒng)的上卡頭鎖死，下卡頭松開)；b.液壓千斤頂完成一個步進行程( 100mm )后，電磁閥換向，液壓油經(jīng)管路系統(tǒng)進入液壓千斤頂上油嘴，液壓千斤頂反向動作(此時上卡頭自動松 開，下卡頭自動鎖死，提升桿、滑動托架以及罐體靜止)；c.液壓千斤頂復位后，電磁換向閥換向，重復以上過程，反復循環(huán)直至 完成整

16、個提升過程。(3) 液壓提升機的技術(shù)性能表 4 松卡式液壓提升機技術(shù)參數(shù)下 量滑油缸形式最大提外形尺寸升高度雙 作 260 240 Pmax/Q式中:n液壓提升機數(shù)量(圓整后取雙數(shù))Q液壓千斤頂額定承載力 160KNc. 液壓提升機間距確定3.4b,符合要求(6) 組裝注意事項在罐頂蒙皮鋪設完焊接前，根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，安裝液壓頂升機。最 底層壁板需留一張板縱縫不焊，待環(huán)縫組對后在此開大門，撤出倒裝機具、 運入并安裝內(nèi)浮盤后封閉大門并焊接。5.2.2 罐底組裝基礎驗收合格后，在基礎上確定罐的 0， 90， 180， 270的位置，作 為罐底鋪設的基準線。以基礎中心和四個方位標記為基準，畫十字中

17、心線， 并確定基準線做出永久標記。劃出底板外圓周線，考慮焊接收縮量，底板外 圓直徑比設計直徑放大 40mm。具體施工工序：施工準備罐底放線罐底邊緣板鋪設、組對 中幅板 墊板鋪設 中心線走廊板鋪設兩側(cè)走廊板鋪設點焊大角縫組對收縮縫 及剩余罐底焊縫組對。底板鋪設前，其下表面應涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣 50mm 內(nèi)刷可 焊漆。( 1 )邊緣板鋪設：a. 邊緣板鋪設時，按 090、 0270、 18090、 180270 的方位進行定位鋪設，以確保鋪板位置的準確性。鋪設時，必須保證組對間 隙內(nèi)大外小的特點，邊鋪設邊用組合卡具固定。b. 邊緣板采用對接形式，在后一塊邊緣板鋪設前，要在前一塊邊緣板坡 口

18、處點焊墊板，邊緣板之間不點焊，只用臨時卡具固定。坡口型式，根據(jù)收 縮系數(shù)及施工便利，選用外大內(nèi)小的外坡口型式。對口尺寸及坡口形式如下：邊緣板坡口尺寸示意圖c 弓形邊緣板的焊接應先焊外側(cè) 300mm ，焊道焊完后，按圖紙要求進 行射線檢測，合格后將焊道壁板位置磨平。 邊緣板剩余焊縫以及中幅板與邊 緣板連接的焊縫，應在罐壁施工完畢，罐底與罐壁大角縫施焊(不允許一次 焊接成型，至少兩遍成形。)結(jié)束后，再進行焊接。焊接時應先焊邊緣板對 接縫，然后焊收縮縫，收縮縫的初層焊接應由數(shù)對焊工均布，沿同一方向跳 焊或退焊，以減少應力集中。( 2 )中幅板安裝a. 先在罐基礎上標記出所有墊板的位置，將墊板鋪設到罐

19、底后在進行鋪 板。b.鋪設中心定位板即水平中心線所在的 1#、2#板，如下圖：底板鋪設布置示意圖b.鋪設中心定位板后，將上下兩側(cè)的 1#、 3#、4#板進行鋪設，再按 照從中心向左右兩側(cè)的方向進行鋪設。同理進行其他部分鋪設。c.中幅板邊組對邊點焊，點焊時中幅板要與墊板緊貼，間隙控制在 1mm 以下；點焊方式采用隔 200mm 焊 10mm 的方法進行。按罐頂方位圖，從罐基礎上的軸線標記處引至網(wǎng)殼錐板上，校核正確后分 出 45軸線。蒙皮板按照如下施工順序進行鋪板：先中心，后四周地對稱施工，即在圓 周三至四個對稱點上同時進行同方向的鋪板工作。用吊車鋪設罐頂中心板，把中心點移到罐頂板上，校核正確后各

20、標記處拉 鋼絲線。鋪設罐頂十字中心板，搭接處點焊，罐頂板反面不焊，用拉鋼絲線控制鋪 板的人字頭角。罐頂板鋪設自上而下，沿罐頂中心向四周鋪設，使網(wǎng)殼均勻受力，防止網(wǎng) 殼受力不均產(chǎn)生局部變形。蒙皮鋪設后局部凸凹度較大的部位要進行調(diào)整，合格后方可進行焊接。焊 接時，網(wǎng)格中心部分的頂板應有相應的支托，以防止施工過程中產(chǎn)生較大的變 形。蒙皮的焊接外部采用滿焊，內(nèi)部采用間斷焊，隔 300mm 焊接 100mm ； 蒙皮與網(wǎng)殼之間不得焊接。過程質(zhì)量控制要點：a. 罐頂板搭接寬度不小于 25mm。b. 罐頂板網(wǎng)殼上的凹凸變形，焊接前采用弧形工裝進行臨時加固，或用 手拉葫蘆對凸出部位拉緊，凹陷部位可用液壓千斤頂

21、頂出。罐頂附件和罐頂一起安裝完畢后采用煤油作罐頂滲漏檢查。5.2.4. 壁板的組裝( 1 )施工工序罐壁組對時要嚴格控制罐體的垂直度和罐體的成型尺寸，其具體工序流程 為：準備工作頂圈壁板組裝包邊槽鋼安裝 網(wǎng)殼安裝蒙皮安裝罐頂欄 桿、平臺勞動保護安裝罐頂附件安裝提升下面各圈壁板安裝。( 2 ) 施工工藝本工藝利用液壓提升裝置先提升倒裝罐體上段，然后逐圈組焊罐體下段。 提升裝置采用自鎖式液壓千斤頂和專門設計的提升裝置，通過液壓控制系統(tǒng)， 使液壓千斤頂往復運動，使提升桿不斷上升，從而帶動已倒裝好的罐體上段上 升，直到對接位置的高度。對接組焊后，松開液壓千斤頂?shù)逆i緊裝置，落下提 升桿及配套提升裝置，在

22、進行下一圈板的提升，依次循環(huán)直到罐體完成。(3) 罐壁組裝的一般的要求壁板組裝前，應對預制的壁板進行復驗，按排版圖對號入座，需要校正時， 防止出現(xiàn)錘痕。按頂圈壁板安裝內(nèi)半徑，在罐底板上劃出圓周線及每張壁板上 的安裝位置線。沿著頂圈壁板安裝圓周線，每隔 400 在內(nèi)側(cè)焊上擋板，在安 裝圈外側(cè) 60mm 處同樣焊上擋板，作為組裝卡具用限位。在頂圈罐壁底部組對脹圈，脹圈槽鋼選用28 槽鋼對接成方鋼形狀。脹圈 與壁板間用自制龍門卡具焊接連接。待一圈壁板提升到位后，割除卡具，用倒 鏈放下脹圈。焊接處用磨光機打磨平整。壁板縱向焊縫組對，利用底板上焊接內(nèi)側(cè)擋板限位組裝卡具將壁板調(diào)整至 內(nèi)壁平齊，然后利用縱縫

23、組對卡具進行間隙調(diào)整。組對時應保證內(nèi)表面齊平。環(huán)向焊縫組對時，用楔子把整個一圈環(huán)焊縫對口楔好。在對縫過程中，不 點焊固定，整個一圈環(huán)焊縫都對好后(內(nèi)壁平齊)，檢查變形及裝配質(zhì)量，若 發(fā)現(xiàn)變形要及時處理(否則焊后將難以矯正，且易產(chǎn)生較大應力)，然后再在 全內(nèi)環(huán)上同時均勻點焊固定(定位焊縫厚度 46mm ，長度 1530mm ，間 距 100200mm )，焊接第一層焊道采用分段退焊或跳焊法，順序見圖。采用 自動焊時，其錯邊量不應大于 1.5 mm。罐壁環(huán)向?qū)咏宇^的組裝間隙為： 0 1mm。表 6 頂圈壁板的組裝允許偏差項目 允許偏差(mm)相鄰兩壁板上口水平度 2整個圓周上任意兩點水平度 6壁

24、板的鉛垂度 3任意兩點半徑偏差 25壁板組裝時，應保證內(nèi)表面平齊，錯邊量應符合下表要求。表 7 內(nèi)表面錯邊量允許偏差(手工焊)項目板厚(mm)錯邊量允許偏差(mm)縱向焊縫10縱向焊縫10不大于 1環(huán)向焊縫8環(huán)向焊縫81/5 且不大于 2組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形要變形應平緩，不應有突然起伏， 且應符合下表要求：表 8罐壁局部凹凸變形板厚(mm)12122525罐壁局部凹凸變形(mm)151310組裝焊接后，縱焊縫的角變形用 1 米長的弧形樣板檢查，環(huán)焊縫角變 形用 1 米直線樣板進行檢查，并應符下表所示的要求：表 9 角變形允許偏差角變形(mm)12108板厚(mm)12122525罐壁

25、組焊完畢后其總體幾何尺寸應符合下表的要求。表 9 罐體總體幾何尺寸允許偏差( mm )允許偏差不大于設計高度的 0.5%5019檢查項目罐壁高度罐壁垂直度橢圓度序號123(4) 背杠的設置考慮液壓提升系統(tǒng)底座板的高度，在每圈壁板內(nèi)側(cè)下口80mm 處設置背杠， 并用千斤頂頂緊，使其緊貼罐壁，然后用龍門卡具將背杠與罐壁固定。背杠采(6) 焊縫組對用28 的槽鋼滾制而成。根據(jù)罐體直徑大小，將背杠分段制作。在背杠的分段 連接處采用 50 噸千斤頂頂緊，也使其緊貼罐壁板。(5) 第十圈至第一圈壁板組對提升前檢查背杠是否頂緊，龍門卡具是否焊牢，提升裝置是否安全可靠。 一切準備就緒后，開始提升。提升時由專人

26、集中控制，同步運行。提升過程中 應密切注意提升是否平穩(wěn)正常。發(fā)現(xiàn)異常情況，應立即停止提升，查明原因， 消除隱患后重新開始提升。提升到約 600mm 左右高度時，暫停。檢查是否同 步運行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有無變形，提升裝置有無異 常等。如無問題，可繼續(xù)提升。如果不同步，則個別調(diào)整，直至受力狀態(tài)，提 升高度一致后，再集中控制，同時進行提升。重復上述操作，直至提升到所需 高度。提升到位后， 開始組對壁板的環(huán)縫。環(huán)縫組對點焊完畢后，焊接環(huán)縫外 側(cè)焊縫。外口焊完后，里口清根，檢查合格后，焊接里口焊縫。里外口均焊 完畢，自然冷卻到環(huán)境溫度后，撤下背杠，用提升裝置將背杠放下，重新安 裝到

27、下圈板下口，并頂緊固定好。下圈圍板且組對點焊完畢后，焊接縱縫， 縱縫焊好后，重復上述檢查，提升壁板，重復上述過程，直到罐壁全部安裝 完畢。罐壁上的附件(包括盤梯支架)隨罐壁提升同步安裝焊接，以減少高空 作業(yè)。盤梯整體預制，罐體組裝完后利用吊車分段安裝就位?？v縫組對間隙為 31mm ，壁厚大于 10mm 時采用雙面坡口；壁厚小于 或等于 10mm 時采用單面坡口。罐壁縱縫組對前，利用橫縫組對卡具將壁板調(diào)整至內(nèi)壁平齊，然后利用 縱縫組合卡具進行間隙調(diào)整。橫縫組對間隙為 21mm ，壁厚大于或等于 12mm 時采用雙面坡口；壁厚小于 12mm 時采用單面坡口。橫縫組對在縱 縫焊接完成后進行。橫縫組對

28、應保證內(nèi)口平齊，并根據(jù)橫縫的角變形情況， 利用橫縫組對組合卡具采取防變形措施。5.2.5 壁板吊裝每張壁板吊裝前必須焊接 2 點吊耳，起吊移動期間必須有溜繩，吊臂旋 轉(zhuǎn)范圍內(nèi)嚴禁站人。吊耳在起吊前必須經(jīng)過吊車指揮人員檢查認可后才可以 使用。5.2.6 包邊槽鋼安裝包邊槽鋼在安裝前要檢查圓弧半徑是否與圖紙相符，在安裝前要進行排 版，滿足拼接位置與罐壁立縫距離不小于 200mm ，與罐頂網(wǎng)架支座中心距 離不小于 600mm ，槽鋼與壁板和加強肋板、支座焊接滿足圖紙要求。5.2.7. 鑲嵌式不銹鋼內(nèi)浮盤安裝由廠家指導安裝5.2.8 附件組裝(1) 開口接管安裝壁板上的開孔應在畫線并確定位置和大小無誤

29、并經(jīng)共檢后，方可開孔，開 孔焊接前，罐壁板加弧板支撐拘束固定，然后將接管組對，待里外口焊完后,再 焊接補強板。罐體的開孔接管，應符合以下要求：a. 開孔接管的中心位置偏差，不得大于 10mm ，接管外伸長度的允許偏差 為5mm。b. 罐頂透光孔、罐壁人孔、清掃孔、進出油管接管口等口徑大于 DN250 以上的開孔補強板的曲率，應與開口位置的罐體曲率一致。c. 開孔接管法蘭的密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面與接 管的軸線垂直，傾斜不大于法蘭外徑的 1% ，且不得大于 3mm ，法蘭的螺栓孔 應跨中安裝。d. 量油導向管的鉛垂允許偏差，不得大于管高的 0.1%,且不得大于 10mm。e.

30、 在油罐試水壓過程中，應調(diào)整浮盤支柱的高度。f. 密封裝置在運輸安裝過程中應做好保護，不得損傷。橡膠制品安裝時，注意防火。(2)加強圈隨罐壁安裝加強圈在安裝前要復測加強圈的圓弧度和平整度，在預制過程中，對其圓 弧度和平整度要嚴格控制，盡量使偏差最小，加強圈的分段預制也盡可能加長， 加強圈在安裝過程中，接頭處要用外弧樣板進行檢查，合格后組對焊接接頭。(3)盤梯及平臺安裝。盤梯及平臺的三角架、墊板按圖紙隨著罐壁的安裝而安裝，并且焊接完善。 安裝盤梯時用吊車吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盤梯安 裝后，安裝盤梯的中間平臺，并將盤梯中間平臺的扶手、欄桿等安裝焊接完。( 3 )罐頂開口罐頂

31、開孔前，先按照圖紙標記處開孔中心位置，再檢查開孔位置石油與罐 頂蒙皮焊道或者三角型網(wǎng)架相碰，如果開孔位置不符合規(guī)范要求，要按所在半 徑的圓周適當移動距離，待所有開孔位置確定后，畫出開孔方位圖上報設計、 監(jiān)理和業(yè)主確認后在進行開孔。1.8 5.3. 儲罐焊接5.3.1. 焊接管理5.3.1.1 焊接工藝評定儲罐施工前，需按照 JB4708-2000 鋼制壓力容器焊接工藝評定和 GB50128-2005 規(guī)定進行焊接工藝評定，對接焊縫的試件，除作拉力和橫彎試 驗外，還需作沖擊韌性試驗。5.3.1.2 焊工的培訓管理參加儲罐主體焊接的焊工必須具有同種位置的焊工合格證。在施工中若焊 工的焊接一次合格率

32、低于 92時，或不遵守工藝紀律時，應重新按 GB50128-2005 的要求進行培訓和考試，合格后方能重新參與主體焊接。 若再有上述現(xiàn)象發(fā)生，則取消該焊工的施焊資格。5.3.1.3 焊接材料管理焊接材料應有質(zhì)量合格證明。焊接材料應設專人負責保管，并按規(guī)定進行烘干和使用。焊接材料應按部位領用，焊材管理人員應作好記錄。焊接材料應保管在避風處，通風好，不潮濕的倉庫內(nèi)，濕度不大于 60。5.3.1.4 焊接環(huán)境在下列任何一種情況下如不采取有效措施不能進行焊接：雪天或雨天。手工焊時，風速超過 8m/s ；氬弧焊時，風速超過 0.5m/s。大氣相對濕度超過 90。焊接環(huán)境氣溫：普通碳素鋼低于 20時；低合

33、金鋼低于 0時。5.3.1.5 焊接工藝施工時應按照焊接工藝指導書的要求，嚴格控制焊接線能量，規(guī)定焊接電 流的上限值，規(guī)定不同焊接接頭的層樹、道數(shù)，規(guī)定最小焊接速度，控制層間 溫度。5.3.1.6 焊接材料選用表 10 焊材選用表Q235BJ427J427中幅板焊接(Q235B+Q235B)二保焊打底H08A(焊絲和碎焊HJ431 (焊劑)絲)Q345RJ507J427Q345RQ235BER50-6埋弧焊5.3.2. 焊接施工5.3.2.1 罐底焊接罐底邊緣板焊接采用手工電弧焊的焊接方法。中幅板采用二保焊打底，埋 弧焊填充包面的方法進行焊接。埋弧焊是當今生產(chǎn)效率較高的機械化焊接方法 之一,

34、熔渣隔絕空氣的保護效果好，焊接參數(shù)可以通過自動調(diào)節(jié)保持穩(wěn)定，對 焊工技術(shù)水平要求不高,焊縫成分穩(wěn)定，機械性能比較好。在滿足焊接接頭力學 性能要求的前提下，提高熔敷速率可以提高生產(chǎn)率。用常規(guī)的埋弧焊( SAW ) 焊接中厚板結(jié)構(gòu)，如果提高熔敷速率，就要加大焊接線能量，其結(jié)果是焊接熔 池變大，母材熔化量增加，焊縫化學成分變差，焊縫組織粗化，焊接熱影響區(qū) 擴大并且性能變壞。添加合金粉末的埋弧焊(submerged arc welding with alloyed metal powders ，SAW-AMP)是一種能夠提高熔敷速率，又不使焊 接接頭性能變差的高效焊接技術(shù)。基本做法是在坡口中預先鋪放一

35、層金屬粉末 (或金屬細粒、 切斷的短焊絲等) ，然后進行埋弧焊。 由于埋弧焊的焊絲產(chǎn)生的熱(4) 收縮縫焊接量被熔化的碎焊絲吸收，對罐底板焊接后的變形影響減小，罐底整體成型好。 焊接前采用拋光機徹底清除坡口內(nèi)外各 20mm 范圍的油污、鐵銹、沙土、水 跡、氧化皮及其他對焊接有害的物質(zhì)。(1) 中幅板焊接：中幅板為對接形式，焊接采用二保焊與埋弧焊相結(jié)合的 方式。焊接時應先焊短焊縫，后焊長焊縫。 中幅板的焊接采用隔一道焊一道的方法，讓其自由收縮。 先焊接定位板兩側(cè)的 1#板，以三塊板為一組進行焊接，再焊接各組之 間焊縫。 每一條長焊縫都要從中心兩端進行焊接。(2) 邊緣板焊接：邊緣板為對接形式，焊

36、接采用手工焊。 邊緣板的焊接分兩步進行：先焊接邊緣板對接焊縫端部 300mm 長焊縫， 即壁板安裝處，焊后將焊縫打磨平，并進行 100%射線探傷。(3) 中幅板與邊緣板的搭接收縮縫及剩余的邊緣板對接焊縫，留待壁板與 邊緣板的角焊縫施焊完畢后再進行，并采取如下措施： 施焊前要將中幅板、邊緣板變形大的地方找平； 施焊部位初層焊接，焊工要對稱分布，焊接方向和焊接速度要一致，采 用小的焊接規(guī)范并分段倒退焊，分段長度一般不超過 600mm ；收縮縫焊接必須在罐底與罐壁連接的角縫焊接完后再施焊。收縮縫的初層 焊采用手工焊，焊接時采用分段退焊或跳焊法。 焊接時，先焊徑向焊縫然后再 焊收縮縫，收縮縫焊接前要將

37、中幅板和邊緣板沿圓周方法間隔 2m 點焊。(5) 大角縫焊接罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，焊接采 用手工電弧焊，并由數(shù)對焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向進行分段焊接，初層的焊 道應采用分段退焊或跳焊法。5.3.2.2 罐頂板焊接罐頂?shù)暮附?1)罐頂定位焊后，先焊接蒙皮板的內(nèi)側(cè)焊縫，后焊蒙皮的外側(cè)焊縫。(2)蒙皮板外側(cè)的長焊縫應采用隔縫對稱施焊的方法進行焊接，并由中心向 外分段退焊。(3)蒙皮板與錐板的焊接，外側(cè)采用連續(xù)焊，內(nèi)側(cè)間斷焊接，焊接時焊工應 對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊；蒙皮不得與網(wǎng)殼焊接。5.3.2.3. 壁板焊接(1) 焊接順序第一圈壁板縱縫 第二圈壁板縱

38、縫 第一條環(huán)縫 第三圈壁板縱縫 第二條環(huán)縫 第四圈壁板縱縫 第三條環(huán)縫 第五圈壁板縱縫 第四條 環(huán)縫 -第十條環(huán)縫底圈板縱縫底圈壁板與底板邊緣板角焊縫 。(2) 焊接方法：采用手工電弧焊。(3) 焊接措施壁板縱環(huán)縫焊接時先焊外側(cè)，背面用碳弧氣刨清根，并用砂輪打磨后進行 焊接，焊接時焊工要對稱分布焊接方向、速度、焊層道數(shù)要基本一致，并采用 小焊接規(guī)范分段退步法焊接，分段長度縱縫一般不超過 500mm ，環(huán)縫不超過 600mm ，立縫在焊接前應用圓弧板做好加固。(4) 采用液壓頂升裝置頂升倒裝法組裝。拆除組裝用的工卡具時，不得損 傷母材。如有損傷，應按標準進行修補。鋼板表面的焊疤應打磨平整。6.

39、焊縫的檢查與驗收1.9 6.1. 焊縫的外觀檢查焊縫表面應無熔渣、飛濺。1.10 6.2. 焊縫的表面質(zhì)量焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷；對接焊縫的咬邊深度，不得大于 0.5mm ；咬邊的連續(xù)長度，不得大于 100mm ；焊縫兩側(cè)咬邊的總長度，不得超過該焊縫長度的 10% ；底圈壁板與邊緣板的 T 形接頭，罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應平滑過 渡，咬邊應打磨圓滑；罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷。罐壁環(huán)向?qū)雍缚p和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于 0.5mm ；凹陷的連續(xù)長度不得 大于 100mm ；凹陷的總長度，不得大于該焊縫總長度的 10% ；

40、焊縫的余高， 應符合下表規(guī)定：表 11 焊縫余高表罐壁焊縫的余高(mm)縱向 環(huán)向23板 厚 ( ) (mm)1212 251.11 6.3. 焊縫檢查及嚴密性試驗從事儲罐焊縫無損探傷人員，必須具有國家有關(guān)部門頒發(fā)的并與其工作相 適應的資格證書。焊縫檢查及嚴密性試驗按設計圖紙及 GB50128-2005 要求執(zhí)行。7. 充水試驗罐體無損檢測合格及所有配件、附件安裝完畢，充水試驗前，應進行聯(lián)合 檢查，檢查合格后，封閉人孔等所有開孔，開始充水，進行充水試驗。充水過 程中，設置專人進行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)異常情況應及時處理，處理合格后方可繼續(xù)上 水。充水試驗結(jié)束后，罐體內(nèi)的水應按業(yè)主要求和排放位置及時排放。1

41、.12 7.1. 充水試驗充水試驗，應在所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件全部施工完后進行。充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關(guān)的焊縫，均不得涂刷油漆。充水試驗，應檢查下列內(nèi)容：a. 罐底嚴密性；b. 罐壁強度及嚴密性；c. 拱頂?shù)膹姸?、穩(wěn)定性及嚴密性；d. 內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼灱皣烂苄?；e. 基礎的沉降觀測；充水試驗用水應使用潔凈水；充水和放水過程中，應打開透光孔，且不得使基礎浸水；充水試驗的檢查項目、試驗方法及合格標準。.2 試驗要求表 12 充水試驗的檢查項目、試驗方法及合格標準一覽表試驗方法充水試驗，觀察基礎周邊充水至設計最高液面，保持 48h充水、放水時檢查內(nèi)浮頂升 降、導向機構(gòu)、密封裝置等 內(nèi)

42、浮頂與液面接觸部分、內(nèi)浮頂及附件與罐體上的其它合格標準無滲漏為合格無滲漏、無異常變形為合 格浮頂升降平穩(wěn)、靈活，導向機構(gòu)、密封裝置無卡澀現(xiàn)象、密封裝置密封良好、浮盤無滲漏試驗項目罐底強度及嚴密性試驗罐壁板強度及嚴密性試 驗內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼灢糠钟袩o干擾。7.1.3. 儲罐沉降觀測a. 在充水過程中按設計要求進行測量，如無具體要求應在水位達到罐高度 的 1/4 、 1/2 、 3/4 時停止灌水進行測量并做好記錄；b. 在水灌滿后進行沉降測量，并在 48h 后再進行測量；放水后再進行測 量。每次測量后的數(shù)據(jù)應與前次測量的數(shù)據(jù)進行對照，無問題后方可進行下步 工作，如發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象應查明原因并做好妥善處

43、理后方可進行下步工作；7.2.4. 儲罐內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼瀮薜膬?nèi)浮頂升降試驗在儲罐充水試驗過程中進行。充水過程中檢查浮盤密封裝置的密封效果及浮盤上升是否自由順暢、是否 有卡澀、跑偏、刮邊及卡住等現(xiàn)象，如有，應進行及時處理或應放水處理后重 新灌水檢查；當充水試驗完成后，在放水的時候檢查浮盤的下降過程是否平穩(wěn)、順暢， 是否有卡澀、跑偏、刮邊及卡住等現(xiàn)象，如有應在放水后進行及時妥善處理。水放凈后檢查浮盤是否有變形、各連接部位是否連接牢固、浮盤的限位支 柱是否全部回落的罐底板上，并做好試驗及檢查記錄。8. 質(zhì)量保證措施必須保證檢查、 施工所用計量測量器具的準確可靠，嚴格執(zhí)行“ISO9001” 關(guān)于檢驗

44、、測量和試驗設備的控制程序。嚴格質(zhì)量把關(guān)，對于上道工序不合格的，不能批準轉(zhuǎn)交下道工序施工。對于施工過程中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題，應及時監(jiān)督操作者糾正。對于不符合要 求的，應堅持原則，立即提出停止施工，同時向主管部門領導匯報。電焊工、起重工等特殊工種必須持證上崗。各施工班組組長親自或委派伙長做好班組的自檢記錄、焊接記錄，隊長應 做好監(jiān)督工作，技術(shù)員應定期檢查班組自檢記錄和焊接記錄。質(zhì)量檢查人員應隨時檢查施工班組的自檢記錄，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正；認真 做好質(zhì)量檢查日記，記錄監(jiān)督檢查存在的問題及處理情況。嚴格按公司程序文件的要求進行施工管理，將進貨檢驗和試驗控制程序 作為到貨鋼材、管材、管件、閥門、焊材等材料質(zhì)

45、量檢驗的執(zhí)行文件，嚴把質(zhì) 量關(guān)。鋼結(jié)構(gòu)施工方案1.12.1 1、編制依據(jù)1.1 招標文件鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-2001熱軋 H 型鋼和部分 T 型鋼GB/T11263-施 工 前 準 備部 件 加 工工程建設安裝工程起重施工規(guī)范1-2000HG焊接 H 型鋼標準節(jié)點通用圖HG21541-92熱軋 H 型鋼標準節(jié)點通用圖HG/T21610-961.12.2 2、施工程序所有材料經(jīng)驗收合格后，在預制場內(nèi)進行下料、鉆孔、組裝、焊接成半成 品，運至安裝位置后再組裝焊接。號 料下料編 制 施 工 方 案并報批準材料采購核對圖紙、材放料樣進場制孔 焊確定孔位檢驗校正組檢 整1.12.3

46、 3、檢主要施法與技術(shù)措施運至 裝驗 理現(xiàn) 銹驗 驗、編 場 柱施工準備檢階段 焊 品檢 安裝 除 梁 接驗 交3.1.1 施工技術(shù)人員應及時聯(lián)系設計單位及有關(guān)主管部門進行設計交底，并作好記錄。3.1.2 施工技術(shù)人員依據(jù)施工圖紙和規(guī)范要求，編制施工方案，并下自檢記 錄表，指導施工班組作好自檢準備工作。3.1.3 施工作業(yè)班組應認真熟悉圖紙和規(guī)范要求。3.2 施工準備鋼結(jié)構(gòu)預制加工場，包括：原材料堆放場，散料號料調(diào)直場，組裝鋼平臺，半 成品堆放場，焊條庫，乙炔氣鋼瓶、氧氣鋼瓶庫棚等。放樣、制作、焊接在鋼 平臺上進行，焊接區(qū)搭設防風雨棚，瓶體固定牢固，平臺接地等安全設施齊全。3.2.2 進入現(xiàn)場

47、的施工機具作好進廠記錄。對已進場的各種施工機械進行必要 的檢查、維修、試運行。各種施工機械應保證性能完好，滿足施工要求。3.2.3 對施工用的計量器具等應經(jīng)校驗合格，并在有效周檢期內(nèi)。鋼結(jié)構(gòu)安裝前，應按以下要求進行基礎驗收：3.3.1 檢查基礎的定位軸線、每個基礎上柱的定位軸線和標高、地腳螺栓的規(guī) 格和位置、地腳螺栓緊固是否符合設計要求。3.3.2 檢查氣化框架混凝土柱上的預埋板是否滿足安裝需要。3.3.3 檢查基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。3.3.4 按設計圖紙，用鋼卷尺、盤尺、直尺及水準儀測量各部位尺寸，允差應符合下列規(guī)定：檢查項目允許偏差(mm)備 注基礎上柱的定位軸線拉尺

48、檢查基礎頂面標高0-20立柱采用灰志法找正基礎頂面水平度1/1000用水平儀檢查地腳螺栓位移拉尺檢查地腳螺栓露出長度地腳螺栓螺紋長度拉尺檢查拉尺檢查0+300+303.4.1 進入施工現(xiàn)場的所有材料必須有質(zhì)量證明書，并符合現(xiàn)行國家標準。 材料到場檢驗合格后報監(jiān)理確認。3.4.2 材料應分類堆放整齊，并有標識牌標識。3.4.3 鋼材表面銹蝕、 麻點或劃痕等缺陷，其深度不得大于該鋼板厚度負偏 差值的 1/2。鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。3.4.4 鋼材在檢驗及施工中如有超標準的變形應按要求進行矯正。鋼結(jié)構(gòu)制作鋼結(jié)構(gòu)制作工作在特設的預制場進行。1.12.3.1 放樣放樣工作必須在放樣平臺

49、上進行，放樣依據(jù)施工圖及加工圖。筋板、連接板及支撐、剪刀撐部位，必須放樣核對，制作放樣樣板。放樣和號料應根據(jù)工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮量及切割加工余 量。放樣的允許偏差如下：項 目平行線距離和分段尺寸 對角線差寬度、長度序號 123允許偏差(mm)4 孔距5 加工樣板的角度 201.12.3.2 下料下料前，應仔細核對圖紙，并核對單件圖與總圖是否相符。零件切割前，將鋼材表面區(qū)域內(nèi)的鐵銹、油漆、臟物等清理干凈。鋼材下料切割方法：對 H 型鋼、鋼板、角鋼采用手工氣割，氣割后應采用砂輪機對切割面進行 修平處理，清除熔渣。對于焊接 H 型鋼下料切割方法：焊接 H 型鋼下料時要注意防變形，下料切

50、 割方法見下圖：1.12.3.3 鋼材的矯正鋼材在檢驗及施工中如有超標準的變形應進行矯正，矯正可采用火焰矯正 或大錘敲擊矯正。矯正后鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于 0.5mm ， 且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的 1/2。鋼材矯形后的允許偏差應按下表執(zhí)行：項鋼板 的局部平面度目t 14t14圖例1000允許偏差(mm)圖例bbb允許偏差(mm)b/100，雙肢栓接角鋼的角度不得大于 900bb/80h項 目型鋼彎曲失 高角鋼肢的垂 直度槽鋼翼緣對 腹板的垂直度工字鋼、 H 型 鋼翼緣對腹板的垂直度bb1.12.3.4 制孔所有立柱柱腳板上的螺栓孔均采用磁力鉆鉆孔，嚴禁采用割

51、孔。鉆孔完畢后，應對孔兩側(cè)毛邊進行打磨。1.12.3.5 構(gòu)件的接長構(gòu)件應盡量從長桿件上切割得到，應盡量減少拼接。但考慮到節(jié)省材料， 必要時構(gòu)件可采用焊接接長。根據(jù)實際材料到貨情況，管廊立柱 H 型鋼接口形式如圖 1 所示。圖 1 管廊立柱拼接形式H 型鋼橫梁的拼接翼緣采用 45斜口對焊，腹板采用直坡口對焊，均為全 熔透焊縫，梁的拼接位置約在 1/3 梁長處，柱的拼接宜設在柱中間 1/3 內(nèi)。角鋼需要接長時，采用 45斜接，接縫應開制坡口，全熔透焊接。拼接焊縫焊接后，應按規(guī)范要求進行檢查。 H 型鋼對接縫應進行超聲波檢 驗( 20)，并將焊縫盡量磨平。對于焊接 H 型鋼的制作：腹板與翼緣板的組

52、合焊縫采用熔透焊，腹板與翼 緣板的拼接縫應錯開 200mm 以上，以避免焊縫交叉和缺陷的集中。其焊接應 采用大電流對稱快速焊，焊接分多遍進行，禁止在一處一直焊滿。焊接時為防 止其變形，可按照下圖進行施工。焊接 H 型鋼因焊接產(chǎn)生的變形用火焰矯正調(diào)直，具體做法應符合規(guī)范的相 關(guān)規(guī)定。鋼結(jié)構(gòu)組裝構(gòu)件的組裝應根據(jù)圖紙節(jié)點要求。管廊“門”字形和“U”型結(jié)構(gòu)預制完 后運至現(xiàn)場組對焊接后整體吊裝。原則上主體結(jié)構(gòu)的柱、梁、支撐件的焊接工 作應在制作時完成。構(gòu)件組裝前，應仔細核對各零件的尺寸是否與圖紙無誤。構(gòu)件組裝時，應確保組裝質(zhì)量，點焊固定后，應仔細核對組裝尺寸，核對無誤后，方可進行焊接。對于易造成焊接變形

53、的零件，應采取防變形措施(包 括加防變形支撐和采取合理的焊接工藝及順序)。構(gòu)件組裝焊接完畢后，應再一次核對組裝尺寸，檢查驗收合格后，進行編 號，交防腐專業(yè)施工。已制作的構(gòu)件應按分類妥善放置，不得多層疊放，防止變形。1.12.4 4、鋼結(jié)構(gòu)焊接1.12.4.1 焊工資格凡參加本工程焊接的焊工，必須經(jīng)考試合格并取得合格證書，焊工必須在 其考試合格項目及其認可范圍內(nèi)施焊。施焊前，應根據(jù)合格的焊接工藝評定編制焊接工藝規(guī)程。焊接工藝試驗時嚴格 根據(jù)焊接工藝規(guī)程進行施焊。1.12.4.2 焊接方法采用手工電弧焊。焊材選用及焊條干燥條件a、焊材選用施焊材質(zhì)Q235-B焊條牌號J422b、 焊條干燥條件重復干

54、燥次數(shù)2 次干燥溫度150干燥時間1h允許使用4h牌 號J4221.12.4.3 焊材管理施工中所用的焊材，必須具有出廠合格證書，質(zhì)保書內(nèi)的化學成分及機械性能 必須符合國家有關(guān)規(guī)定。焊材的儲存庫應保持干燥，相對溫濕度不大于 60% ，并有專人保管焊條的進出、 烘干、發(fā)放回收，記錄簽名、焊工領取焊條的時間、直徑、數(shù)量和焊接內(nèi)容、 回收時間。且焊材管理人員應做好焊條的進入庫、烘烤、發(fā)放記錄。焊條烘干后應存放在 100的恒溫箱內(nèi)隨取隨用，藥皮應無脫落和明顯裂紋， 否則不能使用。焊條使用時，應存放在 100保溫筒內(nèi)，存放時間不宜超過 4 小時，否則應按 原烘干溫度重新干燥。1.12.4.4 焊接檢驗梁

55、的對接焊縫檢查一般應符合二級質(zhì)量標準。焊縫形式焊縫等級探傷比例焊縫的表面質(zhì)量全熔透焊縫二級20a、焊縫焊接完畢，應立即將熔渣、飛濺清理干凈，對焊縫表面進行檢查。b、焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋、焊瘤、表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋和電 弧擦傷等缺陷。c、角接焊縫的焊腳尺寸應符合設計圖紙規(guī)定。焊縫無損檢測a、從事焊縫無損檢測的人員，必須持有鍋爐壓力容器無損檢測人員技術(shù)等 級證書。b、對設計要求全焊透的二級焊縫應采用超聲波進行內(nèi)部缺陷的檢驗，探傷 比例為 20%。探傷比例的計算方法：對制作時的焊縫，應按每條焊縫計算百分 比，且探傷長度不應小于 200mm ，當焊縫長度不足 200mm 時，應對整條焊 縫

56、進行探傷。c、二級焊縫焊接接頭的超聲波檢測標準：執(zhí)行 GB11345-95 ，評定等級 級，檢驗等級 B 級。1.12.5 5、鋼結(jié)構(gòu)安裝鋼結(jié)構(gòu)安裝過程中，應加強對構(gòu)件的保護，防止發(fā)生變形和損傷面漆?；A驗收合格后，每個基礎鏟除麻面，鋼柱用 60120 墊鐵找平找正，相 鄰柱間高差應不大于 2mm。構(gòu)件吊裝前將表面的污物清洗干凈。預制好“門”字架或“U”型吊架放置到基礎上或框架樓面下，調(diào)整好垂 直度，然后緊固地腳螺栓或點焊至樓面預埋板上，每安裝好相鄰兩個“門” 字 架或“U”型吊架后，再安裝它們之間的橫梁等部件，如果有剪刀撐的留在最 后安裝。檢查合格后進行最后的焊接工作。橫梁安裝時，應沿立柱搭

57、設組裝腳手架。每個柱與梁連接處以下 1 米位置用腳手架綁扎操作平臺，滿鋪跳板，周圍設攔腰桿，以保證柱接頭及梁安裝作 業(yè)人員的安全。立柱周圍架子搭設圖見下圖。鋼結(jié)構(gòu)吊裝構(gòu)件吊裝必須使用尼龍吊裝帶或帶保護套的鋼絲繩，以保護表面油漆層。鋼結(jié)構(gòu)采用 25t 汽車吊吊裝。吊裝用索具必須經(jīng)過驗算滿足要求。鋼結(jié)構(gòu)質(zhì)量檢驗焊縫金屬表面焊波應均勻，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒傷、弧坑和氣孔 等缺陷，焊接區(qū)不得有飛濺物。焊縫外觀缺陷檢驗應符合下列要求：序檢查項目 檢查方法 允許偏差號1長度25%焊縫長2焊縫檢測尺檢查 兩側(cè)長度10%焊縫長用肉眼和放大鏡檢 不允許查用肉眼檢查 不允許弧坑裂紋電弧檫傷焊縫檢測尺檢查焊縫

58、檢測尺檢查根部收縮未焊滿45咬邊3檢查方法用肉眼檢查焊縫檢測尺檢查用肉眼檢查用肉眼檢查用肉眼和放大鏡檢 查焊縫檢查尺和直尺 檢查用直尺檢查允許偏差消除干凈缺口深度0.05t,且 0.5，每米不超過一處不允許不允許不允許0.3+0.05 t，且2.0 長度25%焊縫長檢查項目飛濺接頭不良焊瘤表面夾渣表面氣孔角焊縫厚度不足角焊縫焊腳不對稱序 號6789101112注：表中 t 為連接處較薄的板厚。半成品檢驗標準構(gòu)件外形尺寸的允許偏差項 目實腹梁兩端最外側(cè)安 裝距離構(gòu)件連接處的截面幾 何尺寸受壓構(gòu)件(桿件)彎曲矢高檢驗方法用鋼尺檢查用鋼尺檢查用拉線、直角尺和鋼尺檢查備 注L 為構(gòu)件長度序 號123允

59、許偏差(mm)鋼柱外形尺寸的允許偏差序號項 目檢驗方法備 注允許偏差(mm)L 為柱底1面到牛腿支承面距離用鋼尺檢查柱底面到牛腿支承面 距離牛腿面的翹曲柱身彎曲矢高L /2000，11234用拉線、直角尺和鋼尺檢查牛腿處柱身扭曲 其他處柱腳底板平面度柱腳底板螺栓孔中心對柱軸線的距離用拉線、吊線和鋼尺檢查5用 1 米直尺和塞尺檢查6用鋼尺檢查鋼結(jié)構(gòu)中柱子安裝的允許偏差序 號1項 目檢驗方法用吊線和鋼 尺檢查用水準儀檢 查用經(jīng)緯儀或拉線和鋼尺檢查備 注允許偏差(mm)柱腳底座中心線對定位軸線的偏移2柱基準點標高3柱彎曲矢高H 為立柱 高度HH/1000柱軸線 10m垂直度 H10mH 為立柱高度4

60、用經(jīng)緯儀或吊線和鋼尺檢查1.12.6 6、工期保證措施在施工中，嚴格計劃管理，緊緊圍繞施工并貫穿施工全過程，抓住施工關(guān) 鍵線路，跟蹤檢查落實計劃執(zhí)行情況。加強與業(yè)主、監(jiān)理及設計部門的聯(lián)系，由專業(yè)工程師負責技術(shù)溝通工作， 及時解決施工中存在的技術(shù)問題。由現(xiàn)場施工經(jīng)理負責施工溝通工作，及時解 決施工中各方面協(xié)調(diào)工作。各項聯(lián)系應以規(guī)定的書面形式及時上報上級管理部 門，并盡快落實，以免工期受到不必要因素的影響，保證工程的順利進行。1.12.7 7、工程質(zhì)量保證措施及控制點設置施工經(jīng)理技術(shù)負責人質(zhì)檢負責人安全負責人項目技部每月召開一安次質(zhì)量會議，檢當月的質(zhì)量體管系運行及質(zhì)量電計劃完成術(shù) 裝 全 鉚 焊情