加氫裂化裝置事故匯編

1、加氫裂化裝置事故匯編石油化工行業(yè)的是一個(gè)高危險(xiǎn)行業(yè)，工作環(huán)境、接觸的物質(zhì)大都有毒有害。加氫裂化集煉油技術(shù)、高壓技術(shù)和催化技術(shù)為一體，是重質(zhì)餾分油深度加工的主要工藝之一。加氫裂化裝置處于高溫、高壓、臨氫、易燃、易爆、有毒介質(zhì)操作環(huán)境，其強(qiáng)放熱效應(yīng)有時(shí)使反應(yīng)變得不可控制，輕者損害設(shè)備和催化劑，重者發(fā)生嚴(yán)重人身傷亡事故。氫氣具有強(qiáng)爆炸危險(xiǎn)性和穿透性，一旦泄露，極易著火爆炸，近幾年隨著油品質(zhì)量升級(jí)、各企業(yè)加工高硫原油，加氫裂化脫硫反應(yīng)產(chǎn)生的硫化氫造成的危害也會(huì)逐漸顯現(xiàn)出來(lái)，加氫裂化裝置高溫高壓，高壓串低壓可能引起低壓系統(tǒng)爆炸，一旦操作失誤或處理事故不及時(shí)，就會(huì)導(dǎo)致嚴(yán)重后果；高溫、高壓設(shè)備設(shè)計(jì)、制造過(guò)程

2、存在問(wèn)題，也會(huì)引起火災(zāi)或爆炸。甚至管線、閥門(mén)、儀表的泄漏也可能產(chǎn)生嚴(yán)重的后果。加氫裂化裝置事故一般由公用工程故障、設(shè)備故障和生產(chǎn)操作故障等引起。典型的公用工程故障有：供電系統(tǒng)故障引起的停電和瞬時(shí)停電（晃電）；循環(huán)水中斷；凈化風(fēng)壓力過(guò)低或中斷；燃料油或燃料氣壓力過(guò)低或中斷；蒸汽（高壓、中壓、低壓）系統(tǒng)壓力過(guò)低或中斷典型的設(shè)備故障有：循環(huán)氫壓縮機(jī)系統(tǒng)故障；新氫壓縮機(jī)系統(tǒng)故障；高壓進(jìn)料泵故障；循環(huán)油泵故障；管線、閥門(mén)、機(jī)泵、壓力容器等泄漏或引起火災(zāi)；典型的生產(chǎn)操作故障有:原料油中斷；新氫中斷；高壓串低壓；反應(yīng)器床層飛溫；事故發(fā)現(xiàn)的不及時(shí)或處理不當(dāng)，可能導(dǎo)致人身傷害、設(shè)備損壞、催化劑損壞等嚴(yán)重后果。以

3、下是國(guó)內(nèi)外加氫裂化裝置發(fā)生的典型事故：1我國(guó)某廠25萬(wàn)t/a加氫裂化裝置高壓油泵房蒸汽云爆炸事故該裝置運(yùn)行不到一年，由于油泵換泵期間，泵不上量，而泵出口未裝單向閥，造成高壓氫氣倒泄到油泵房，引發(fā)爆炸，45人死亡，58人受傷，廠房及設(shè)備遭到嚴(yán)重毀壞，炸毀廠房4000多m2，損失極其慘重，停工兩個(gè)月后才恢復(fù)生產(chǎn)。2加氫裂化裝置酸性水罐串壓爆炸事故某煉油廠加氫裂化裝置高壓分離器排放酸性水時(shí)，造成串壓，導(dǎo)致低壓的酸性水罐被炸飛。3加氫裂化裝置低壓分離器因超壓發(fā)生爆炸事故1987年3月22日7時(shí)，英國(guó)格朗季蒙斯煉油廠加氫裂化裝置低壓分離器因超壓發(fā)生爆炸，并繼而發(fā)生大火。事故造成一人死亡，裝置嚴(yán)重?fù)p壞，經(jīng)

4、濟(jì)損失7850萬(wàn)美元。事故原因：高壓分離器與低壓分離器之間的液位控制閥在手動(dòng)全開(kāi)位置，高分內(nèi)15.5MPa的高壓氣體迅速進(jìn)入低分，低分液位控制閥在全關(guān)位置，低分的安全閥設(shè)計(jì)排放量遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于高壓串低壓的量，盡管安全閥已起跳，但壓力仍很快上升至5.0MPa導(dǎo)致爆炸。雖然為防止高分液面過(guò)低，高分內(nèi)設(shè)置了檢測(cè)液位過(guò)低的浮子開(kāi)關(guān)，并設(shè)有在緊急情況下可通過(guò)手動(dòng)遙控切斷通往低分的液位控制閥的裝置，但是事前該浮子開(kāi)關(guān)長(zhǎng)時(shí)間處于不能使用狀態(tài)，手動(dòng)遙控切斷調(diào)節(jié)閥的裝置和調(diào)節(jié)閥之間的接線被遺漏，因此沒(méi)有起到應(yīng)有的保護(hù)作用。4高壓換熱器泄漏事故某石油化工股份有限公司19921998年已有5臺(tái)換熱器共7次發(fā)生管束腐蝕泄漏

5、或底部排污口斷裂，這些故障都導(dǎo)致了裝置停車(chē)。特別是在1992年5月31日凌晨，當(dāng)時(shí)裝置處于準(zhǔn)備投料的前一天,反應(yīng)系統(tǒng)壓力13.0MPa，反應(yīng)器進(jìn)口溫度為180，原料油高壓換熱器底部排污口突然斷裂，大量的氫氣噴出發(fā)生了燃燒。操作人員馬上緊急啟動(dòng)2.1MPa/min泄壓系統(tǒng)處理，但大火還是燒壞了平臺(tái)及一些電纜線，所幸的是當(dāng)時(shí)裝置尚未進(jìn)油，大火很快被撲滅，未造成更大損失。5管線材質(zhì)錯(cuò)用引發(fā)氫氣泄漏爆炸事故某石化廠加氫裂化裝置循環(huán)氫壓縮機(jī)出口管線材質(zhì)錯(cuò)用Cr5Mo，又未進(jìn)行適當(dāng)?shù)臒崽幚?，?dǎo)致生產(chǎn)中彎曲部分管段炸裂，大量氫氣泄漏遇火花產(chǎn)生爆炸，造成操作室和機(jī)械室9人死亡。6氫氣壓縮機(jī)泄漏發(fā)生火災(zāi)事故19

6、99年5月6日，位于印度哈里亞納邦巴尼伯德市附近的印度石油公司的加氫裂化裝置發(fā)生火災(zāi)，導(dǎo)致5人死亡，2人燒傷，工廠和設(shè)備損失嚴(yán)重。被燒死的5人均是參予設(shè)備檢修的人員，當(dāng)時(shí)有2人正對(duì)加氫裂化裝置進(jìn)行置換，以便修理管道?；馂?zāi)是因?yàn)榧託淞鸦b置的氫氣壓縮機(jī)泄漏氫氣造成的。7氫氣加熱爐爐管破裂著火爆炸事故東北某廠加氫裂化裝置氫氣加熱爐爐管在運(yùn)轉(zhuǎn)中破裂著火；東北某廠加氫裂化裝置加熱爐爐膛爆炸；東北某廠開(kāi)工升溫后高壓閥門(mén)炸裂起火。8儀表故障導(dǎo)致循環(huán)氫壓縮機(jī)自停國(guó)內(nèi)某廠加氫裂化裝置年處理能力80萬(wàn)噸，操作壓力16.7MPa，加氫精制催化劑為托普索公司TK-555系列，加氫裂化催化劑為國(guó)產(chǎn)3905，采用精制裂

7、化串聯(lián)全循環(huán)工藝。其裂化反應(yīng)器有四個(gè)裂化床層及一個(gè)后精制床層。由于儀表故障，導(dǎo)致循環(huán)氫壓縮機(jī)自停，0.7MPa/min聯(lián)鎖動(dòng)作，在泄壓過(guò)程中，前三個(gè)床層溫度下降，第四床層溫度呈上升趨勢(shì)，泄壓55min壓力2.0MPa時(shí)，后精制溫度出現(xiàn)明顯反彈，15min后其溫度由460上升到600。9加氫裂化裝置停電處理不及時(shí)損壞催化劑事故中石油某煉油廠加氫裂化裝置2005年9月發(fā)生停電事故，0.7MPa/min聯(lián)鎖未動(dòng)作，5分鐘內(nèi)未打開(kāi)，熱點(diǎn)上升至420，后打開(kāi)2.1MPa/min緊急泄壓至1.1 MPa，操作工誤開(kāi)新氫機(jī)導(dǎo)致系統(tǒng)串入2.0 MPa氫氣，系統(tǒng)壓力上升至2.0 MPa，未開(kāi)啟泄壓，開(kāi)循環(huán)機(jī)14

8、00rmp,此時(shí)熱點(diǎn)上升至450，補(bǔ)入中壓氮?dú)猓?500Nm3/h），熱點(diǎn)仍無(wú)法控制，最終熱點(diǎn)溫度上升至882，2個(gè)小時(shí)后才將溫度控制住，降至500，高壓換熱器因溫度超高導(dǎo)致泄露。停工后卸出催化劑發(fā)現(xiàn)，部分催化劑發(fā)白燒壞，進(jìn)行了更換。10反應(yīng)器出口管破裂引起爆炸火災(zāi)事故事故基本情況1997年1月21日下午約7時(shí)41分，國(guó)外某煉油廠加氫裂解工段3號(hào)反應(yīng)器上的出口管破裂，輕質(zhì)氣體（主要是從甲烷到丁烷的混合物、汽油和氫氣）從管道中泄出燃燒引起爆炸和火災(zāi)事故。一名加氫裂解操作工在反應(yīng)器下檢查現(xiàn)場(chǎng)溫度儀表時(shí)被炸死，46名工人受傷，13名重傷人員被送往當(dāng)?shù)蒯t(yī)院治療。事故原因分析（1）碳?xì)浠衔锖蜌錃庑孤├^

9、而引起爆炸起火的直接原因是3號(hào)反應(yīng)器出口管溫度超高（可能超過(guò)760），進(jìn)而發(fā)生破裂所致。高溫是由于反應(yīng)器的溫度偏離操作程序規(guī)定的反應(yīng)溫度引起的，3號(hào)反應(yīng)器的4床,由于觸媒床層內(nèi)的流動(dòng)和熱分布不均勻產(chǎn)生1個(gè)熱點(diǎn),然后擴(kuò)展到5床。致使第五催化劑床產(chǎn)生過(guò)多的熱量，由于反應(yīng)產(chǎn)生的過(guò)量熱量使反應(yīng)器內(nèi)部某些部位溫度讀數(shù)達(dá)到444.4。造成反應(yīng)器出口管的溫度升高。因在3號(hào)反應(yīng)器運(yùn)行中，反應(yīng)溫度偏離現(xiàn)象沒(méi)能得到控制，進(jìn)而使其溫度過(guò)高導(dǎo)致出口管線破裂。（2）溫度偏離始于3號(hào)反應(yīng)器第四催化劑床的問(wèn)題是事故分析的熱點(diǎn)，該問(wèn)題極有可能是由于催化劑層內(nèi)的介質(zhì)流動(dòng)和熱量分布不均所致。當(dāng)反應(yīng)器內(nèi)某部位溫度達(dá)到426.7時(shí)，

10、操作人員沒(méi)有及時(shí)啟動(dòng)反應(yīng)器的緊急泄壓系統(tǒng)，這是由于操作人員也不明白為什么產(chǎn)生高溫,對(duì)反應(yīng)器是否真正發(fā)生了溫度偏離持懷疑態(tài)度，沒(méi)有引起高度重視。之所以對(duì)此溫度半信半疑，是由于各種因素造成的，包括：溫度讀數(shù)的波動(dòng)、補(bǔ)充到2段氫氣流量的非連續(xù)性、氫純度分析的誤導(dǎo)性，以及缺乏首次高溫出現(xiàn)后的高溫報(bào)警裝置。為了測(cè)得反應(yīng)器內(nèi)的實(shí)際溫度，曾派一名操作工到反應(yīng)器的下方，從安裝其上的現(xiàn)場(chǎng)儀表上讀取溫度數(shù)值。在實(shí)測(cè)過(guò)程中，碰巧無(wú)線報(bào)話器發(fā)生了故障，無(wú)法將這些數(shù)據(jù)及時(shí)傳給控制室。甚至在控制室內(nèi)的操作人員已察覺(jué)到3號(hào)反應(yīng)器進(jìn)口溫度超過(guò)444.4后，仍未及時(shí)啟動(dòng)緊急泄壓系統(tǒng)，而是采取了冷卻反應(yīng)器、增加冷卻氫氣的流量、降

11、低加熱爐的溫度等措施。（3）向操作人員強(qiáng)調(diào)安全操作反應(yīng)器的力度不足。在以往出現(xiàn)溫度偏離時(shí)，沒(méi)有嚴(yán)格執(zhí)行“啟用緊急泄壓系統(tǒng)”的規(guī)定。一是管理層沒(méi)有采取有效措施確保這一“緊急程序”的嚴(yán)格實(shí)施；二是管理層自身也沒(méi)有認(rèn)識(shí)到或指出溫度失控將會(huì)危及人們生命財(cái)產(chǎn)安全的嚴(yán)重性。三是對(duì)反應(yīng)器的溫度極限沒(méi)有嚴(yán)格、明確的規(guī)定，加之過(guò)去曾使用過(guò)泄壓系統(tǒng)而產(chǎn)生負(fù)面影響，使操作工不愿執(zhí)行泄壓操作這一規(guī)定，同時(shí)也沒(méi)能始終將反應(yīng)器的溫度嚴(yán)格控制在其極限之內(nèi)，其結(jié)果導(dǎo)致不顧危險(xiǎn)的操作條件冒險(xiǎn)操作，給事故發(fā)生留下嚴(yán)重的隱患。（4）在設(shè)計(jì)和運(yùn)行反應(yīng)器的溫度監(jiān)控系統(tǒng)過(guò)程中，沒(méi)有很好地考慮人的因素。在反應(yīng)器的正常運(yùn)行時(shí)，操作人員可通過(guò)

12、三種不同的操作系統(tǒng)獲取溫度數(shù)據(jù)，但并非所有的溫度數(shù)據(jù)都可以立即采集到，致使操作人員不能迅速、準(zhǔn)確地做出判斷或決策。如最關(guān)鍵的反應(yīng)器最高溫度監(jiān)測(cè)點(diǎn)，沒(méi)能也無(wú)法從控制室查到此數(shù)據(jù)，而必須由操作人員到反應(yīng)器的下方，從安裝在其下的儀表盤(pán)上直接讀取數(shù)據(jù)，非常不方便；報(bào)警系統(tǒng)在一段時(shí)間內(nèi)僅允許接受一次報(bào)警，而且緊急報(bào)警和設(shè)備運(yùn)行中報(bào)警之間在數(shù)據(jù)記錄儀的報(bào)警系統(tǒng)中沒(méi)有明確區(qū)分；氫純度數(shù)據(jù)分析結(jié)果滯后于實(shí)際生產(chǎn)，通常在7分鐘后才能將其分析數(shù)據(jù)傳遞給操作人員，很容易引起誤導(dǎo)；操作人員靠手動(dòng)調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)的溫度，這就給加氫裂解反應(yīng)器的操作帶來(lái)一定的難度；該單元的冷卻閥一直泄漏,換熱器法蘭的泄漏是用堵塞措施處理的,緊

13、急泄壓系統(tǒng)沒(méi)有進(jìn)行過(guò)測(cè)試以保證其可靠性。（5）監(jiān)督管理不力。操作人員在本次和以前發(fā)生的溫度偏離故障中沒(méi)有遵循、嚴(yán)格執(zhí)行有關(guān)“緊急程序”的規(guī)定，同時(shí)也沒(méi)有及時(shí)向領(lǐng)導(dǎo)層報(bào)告，甚至這種違反“緊急程序”的行為被領(lǐng)導(dǎo)層所認(rèn)可；操作人員缺乏全面培訓(xùn)，包括知識(shí)更新培訓(xùn)，缺乏對(duì)氫裂解單元操作危害的認(rèn)識(shí)；對(duì)于改變催化劑所需的機(jī)械變更或操作方面的變更，沒(méi)有實(shí)施適應(yīng)變更情況的相應(yīng)管理。（6）運(yùn)行準(zhǔn)備和維護(hù)工作不充分?？刂剖覂?nèi)的溫度監(jiān)控器（指數(shù)字記錄儀）不可靠，有時(shí)不能使用，而反應(yīng)器在運(yùn)行中的絕大部分溫度數(shù)據(jù)都是靠這些儀器記錄的。在以前，操作人員會(huì)不顧及數(shù)據(jù)記錄儀的故障繼續(xù)使反應(yīng)器運(yùn)行。在反應(yīng)器某一點(diǎn)的溫度超過(guò)正常值

14、10的情況下，數(shù)據(jù)記錄儀無(wú)法重調(diào)以便接受更高的溫度報(bào)警。用于將現(xiàn)場(chǎng)儀表盤(pán)的數(shù)據(jù)傳遞給控制室的無(wú)線通訊器不可靠，在事故發(fā)生期間不起作用。該單元的冷卻閥、換熱器法蘭一直存在泄漏。緊急泄壓系統(tǒng)沒(méi)有得到測(cè)試以保證其使用的可靠性。操作人員就是在此種條件下運(yùn)行該單元設(shè)備的。（7）操作人員培訓(xùn)不夠。培訓(xùn)教材過(guò)時(shí)，單元更新培訓(xùn)計(jì)劃沒(méi)有制定。操作人員在溫度儀表方面接受的培訓(xùn)是不充分的，他們不理解數(shù)據(jù)記錄儀上的零缺省值可能意味著極高溫度，不理解補(bǔ)充氫流量的降低是發(fā)生極高溫度偏離的征兆。缺乏異常操作情形的知識(shí)、以及處理緊急程序能力的培訓(xùn)。（8）操作程序不完善，操作程序過(guò)時(shí)且不完整。操作程序散落于各種文件之中，而且設(shè)

15、備和工藝發(fā)生變化后沒(méi)有得到更新。沒(méi)有將幾次事故中總結(jié)出的經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)編入操作程序之中。許多操作沒(méi)有制定操作程序，包括從反應(yīng)器下的現(xiàn)場(chǎng)測(cè)試儀表中獲取溫度數(shù)據(jù)的操作方法，操作程序中，催化劑床運(yùn)行溫度的極限存在著危險(xiǎn)性等。（9）工藝危險(xiǎn)性分析存在錯(cuò)誤。工藝危險(xiǎn)性分析沒(méi)能揭示出所有已知危險(xiǎn)因素和操作缺陷，沒(méi)有反映出工藝過(guò)程中實(shí)際使用的設(shè)備和儀器的缺陷，沒(méi)有恰當(dāng)?shù)亟o出以前發(fā)生的事故可能造成的危害性后果，如以前發(fā)生過(guò)的溫度偏離事故。對(duì)于現(xiàn)場(chǎng)溫度儀表盤(pán)的安裝和使用沒(méi)有進(jìn)行過(guò)危險(xiǎn)性分析。事故教訓(xùn)與防范措施調(diào)查人員對(duì)這次煉油廠爆炸起火事故調(diào)查后給出了下述的建議：（1）管理層不能只考慮成本和生產(chǎn)。管理層必須讓操作人員

16、了解運(yùn)行目標(biāo)和存在的危險(xiǎn)。生產(chǎn)裝置的管理必須設(shè)置安全操作極限，必須為操作人員提供一個(gè)在必要時(shí)能有效執(zhí)行的緊急停車(chē)程序。（2）在設(shè)計(jì)工藝控制儀表時(shí)應(yīng)考慮到便于操作。加氫處理反應(yīng)器的溫度控制應(yīng)將控制室內(nèi)所有可以利用的必要數(shù)據(jù)匯總在一起，應(yīng)使用某種備用溫度指示系統(tǒng)，以便在儀表發(fā)生故障時(shí)仍可繼續(xù)安全運(yùn)行裝置。各報(bào)警系統(tǒng)的設(shè)計(jì)應(yīng)允許將關(guān)鍵的緊急報(bào)警從其他操作報(bào)警中分出來(lái)。（3）應(yīng)對(duì)操作人員實(shí)行適當(dāng)?shù)谋O(jiān)督。監(jiān)督人員必須保證所有規(guī)定的程序得到遵循。監(jiān)督人員應(yīng)辨別并指出所有操作危險(xiǎn)因素，對(duì)發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題進(jìn)行徹底的調(diào)查，找出根本原因，采取糾正措施。與運(yùn)行事故有關(guān)的設(shè)備和工作行為由管理層負(fù)責(zé)糾正。（4）企業(yè)應(yīng)保持設(shè)備

17、的完好性。設(shè)備如發(fā)現(xiàn)問(wèn)題應(yīng)停止運(yùn)行，加氫處理操作尤其需要可靠的溫度監(jiān)控和緊急停車(chē)裝置，設(shè)備應(yīng)定期檢測(cè)，應(yīng)急技能應(yīng)定期訓(xùn)練，在設(shè)備安裝或大修之后運(yùn)行期間應(yīng)提供維護(hù)和儀表方面的支持。（5）對(duì)操作人員加強(qiáng)培訓(xùn)。管理層必須確保操作人員在工藝單元操作和化學(xué)知識(shí)方面接受定期培訓(xùn)，對(duì)于加氫裂解器，培訓(xùn)內(nèi)容應(yīng)包括反應(yīng)動(dòng)力學(xué)以及發(fā)生溫度偏移的原因及控制。操作人員應(yīng)在工藝儀表的限制方面以及如何處理儀表故障方面受到培訓(xùn)。企業(yè)應(yīng)確保操作人員在使用緊急停車(chē)系統(tǒng)以及何時(shí)需要啟用該系統(tǒng)方面接受培訓(xùn)。（6）制定操作程序。煉油廠的管理層必須為加氫裂解操作的所有階段制定操作程序，操作程序中應(yīng)包括操作極限以及偏離操作極限的后果。操

18、作程序應(yīng)進(jìn)行定期審查和更新，以適應(yīng)設(shè)備、化工工藝和操作方面的變更。如果合適，操作程序還應(yīng)根據(jù)工藝危險(xiǎn)性分析和事故調(diào)查結(jié)果得出的結(jié)論和提出的建議及時(shí)予以更新。（7）進(jìn)行工藝危險(xiǎn)性分析。工藝危險(xiǎn)性分析應(yīng)基于實(shí)際存在的設(shè)備和操作條件。分析中應(yīng)包括關(guān)鍵操作系統(tǒng)如溫度監(jiān)控或緊急操作系統(tǒng)的故障。對(duì)于設(shè)備或工藝的所有變更情況應(yīng)進(jìn)行變更管理審查，必要時(shí)，應(yīng)進(jìn)行變更的安全評(píng)價(jià)。11裂化反應(yīng)器后部催化劑床層超溫和反應(yīng)加熱爐爐管結(jié)焦事故經(jīng)過(guò)M煉油廠1991年7月16日之前，加氫裂化裝置由于循環(huán)壓縮機(jī)(C101)調(diào)速桿或調(diào)速閥問(wèn)題多次停車(chē)處理。1991年7月3日20：50發(fā)現(xiàn)循環(huán)氫壓縮機(jī)（C101）調(diào)速桿彈簧螺絲有一

19、條被震斷，裝置于21：00停工，7月5日開(kāi)始至7月8日調(diào)速系統(tǒng)處理完畢，當(dāng)日22：00啟動(dòng)循環(huán)壓縮機(jī)（C101），7月9日9:10恢復(fù)進(jìn)VGO，至7月15日裝置處理量提高到100t/h。7月16日6:50在沒(méi)有任何預(yù)兆的情況下，循環(huán)氣壓縮機(jī)（C101）突然停運(yùn)，但7bar/min緊急泄壓系統(tǒng)未自動(dòng)放空，手動(dòng)按7bar/min放空按鈕，泄壓閥仍未打開(kāi)，因此，將高壓分離器（V303）壓控該為流量控(通過(guò)閥FICV-116)，進(jìn)行了緊急放空。7：00重新啟動(dòng)循環(huán)氫壓縮機(jī)(C101）,但轉(zhuǎn)速最高僅3000rpm，而此時(shí)R102B最高溫度已經(jīng)上升至428，壓力為9MPa；7:30啟動(dòng)新氫壓縮機(jī)（C102

20、A），向系統(tǒng)補(bǔ)充氫氣后，裂化反應(yīng)器（R102B）床層溫度急劇上升，很快達(dá)490，當(dāng)最高點(diǎn)達(dá)499時(shí)，再次啟動(dòng)7bar/min放空系統(tǒng)又未能成功，因此啟動(dòng)21r/min放空系統(tǒng)緊急泄壓處理。為例降低床層溫度，9:15又向反應(yīng)系統(tǒng)引入高壓氮?dú)?，然而在引入高壓氮?dú)夂蠓词勾矊訙囟壬仙?，并在充氮過(guò)程中重新啟動(dòng)了循環(huán)氫壓縮機(jī)（C101），9:50循環(huán)氫壓縮機(jī)（C101）轉(zhuǎn)速提至8000rpm，在整個(gè)處理過(guò)程中，R102B床層溫度交替上升，最高溫度達(dá)860。處理過(guò)程中裂化反應(yīng)器（R102B）最高點(diǎn)溫度遷移曲線如下圖。事故教訓(xùn)此次循環(huán)氫壓縮機(jī)（101）停運(yùn)時(shí)，由于裝置處于滿負(fù)荷生產(chǎn)，催化劑活性相對(duì)較高，在

21、裂化反應(yīng)器（R102B）最高點(diǎn)溫度為395，7bar/min泄壓系統(tǒng)未能完成自啟動(dòng)和手動(dòng)失敗的情況下，當(dāng)班人員沒(méi)有及時(shí)啟動(dòng)21bar/min泄壓系統(tǒng)進(jìn)行放空，錯(cuò)過(guò)了處理事故的有利時(shí)機(jī)；此外，在循環(huán)氫壓縮機(jī)（C101）轉(zhuǎn)速較低，無(wú)法升至8000rpm、反應(yīng)器內(nèi)空速很低的情況下，盲目引進(jìn)新氫，試圖恢復(fù)生產(chǎn)，又使床層溫度進(jìn)一步上升，在最高點(diǎn)溫度接近500的情況下，啟動(dòng)21r/min泄壓系統(tǒng)進(jìn)行放空，已無(wú)法終止催化劑床層溫度的上升；泄壓后采用引入高壓氮?dú)獾姆椒ㄟM(jìn)行降溫結(jié)果又因高壓氮?dú)饧兌葐?wèn)題使床層溫度繼續(xù)升高。12.循環(huán)油流量孔板法蘭泄漏事故事故經(jīng)過(guò)N煉油廠1989年6月29日裝置因處理脫丁烷塔塔頂后

22、冷器（E106）內(nèi)漏臨時(shí)停工，16時(shí)開(kāi)始降溫降量，18:45停循環(huán)油泵（P102），19:02用沖洗氫吹掃循環(huán)油進(jìn)料線，此時(shí)循環(huán)油流量孔板（FRC-157）法蘭突然發(fā)生嚴(yán)重泄漏，巨大的響聲使距法蘭20米左右的地方互相聽(tīng)不見(jiàn)講話的聲音，情況十分危險(xiǎn)。立即啟動(dòng)21 bar/min緊急泄壓。當(dāng)反應(yīng)壓力降到11.0MPa左右，現(xiàn)場(chǎng)關(guān)閉隔離閥門(mén)，消除了事故隱患。事故分析氫氣大量泄漏很可能產(chǎn)生惡性爆炸事故，在國(guó)內(nèi)煉油行業(yè)中曾多次發(fā)生，教訓(xùn)十分慘痛。此次事故的主要原因是，吹掃時(shí)間距停泵時(shí)間太近，在管線溫度較高（300時(shí)），沖洗氫閥位開(kāi)度過(guò)大、流速較高使高壓法蘭溫度急劇變化，而產(chǎn)生嚴(yán)重泄漏。因此，在今后的處理

23、過(guò)程中，應(yīng)注意待管線冷卻后方可進(jìn)行吹掃，而且在開(kāi)始吹掃時(shí)應(yīng)注意控制氫氣的使用量，并隨著溫度的降到緩慢增加氫氣吹掃量。3） 應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施當(dāng)需用沖洗氫沖洗循環(huán)油管線時(shí)，必須把握好時(shí)機(jī)，待管線溫度較低時(shí)才允許用沖洗氫吹掃循環(huán)油管線。裝置在事故處理過(guò)程中使用急冷氫被認(rèn)為是一種有效手段，但操作過(guò)程中要防止調(diào)節(jié)幅度過(guò)大，避免出現(xiàn)類(lèi)似前述事故。13某煉油廠放空火炬管爆燃著火事故1）事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)1993年8月26日6:23時(shí)，裝置在開(kāi)工過(guò)程中，發(fā)生一起火炬管線斷裂爆燃著火事故。當(dāng)零點(diǎn)班操作工接班后，發(fā)現(xiàn)容器、塔液面達(dá)50%時(shí)，即關(guān)閉界區(qū)低氮油閥，停止收低氮油，此時(shí)，分餾、反應(yīng)低氮油大循環(huán)，反

24、應(yīng)系統(tǒng)保持恒溫恒壓，高壓分離器D102頂壓力調(diào)節(jié)儀表手動(dòng)操作，零晨3點(diǎn)，D102壓力15.6MPa,由于關(guān)低氮油閥停止收低氮油,反應(yīng)系統(tǒng)低氮油循環(huán)量少, D102 與D103液面下降, 操作工通過(guò)液位控制儀表及室外開(kāi)工旁路線手閥調(diào)整液位后便打盹睡崗。4:30時(shí)D102壓力升到期16.5MPa,開(kāi)始超壓，6:07時(shí)升到17.16MPa，D102頂安全閥啟跳。6:30時(shí)，由于安全閥啟跳期間O型密封圈損壞，安全閥不能復(fù)位，大量高壓氣體排入火炬管網(wǎng)，致使火炬線受到強(qiáng)烈沖擊，管線發(fā)生劇烈擺動(dòng)，造成9#路與7#路之間200多米管線從管架上甩下地面；另外在距離火炬南100米處的電廠圍墻邊，有兩個(gè)焊口發(fā)生斷裂

25、，大量可燃體高速噴射出并迅速擴(kuò)散，約有15米長(zhǎng)的火炬管線從5米高龍門(mén)架上掉落，與地面碰撞產(chǎn)生火花，引燃可燃?xì)怏w，在管線斷裂口處發(fā)生火災(zāi)。2）事故原因分析（1）當(dāng)班操作工違反勞動(dòng)紀(jì)律、工藝紀(jì)律、操作紀(jì)律，在崗位上睡崗，致使D102壓力超高長(zhǎng)達(dá)一個(gè)半小時(shí)，未及時(shí)發(fā)現(xiàn)和調(diào)整，造成安全閥啟跳，啟跳后沒(méi)有及時(shí)進(jìn)行處理，致使安全閥閥芯O型密封圈損壞，安全閥不能復(fù)位，大量高壓氣體排入火炬管網(wǎng)。（2）脫硫車(chē)間管線工脫水不認(rèn)真，致使加氫裂化火炬系統(tǒng)管線和分液罐內(nèi)存液，當(dāng)加氫裂化安全閥啟跳后，大量高壓氣體噴射出，高速氣體在管內(nèi)流動(dòng)時(shí)，將液體向前推進(jìn)，在管線高跨前積聚產(chǎn)生水擊，使管線發(fā)生強(qiáng)烈震蕩而甩落斷裂，引發(fā)事故

26、。3）應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：增強(qiáng)責(zé)任心，落實(shí)崗位責(zé)任制。教育職工，舉一反三，吸取事故教訓(xùn)，防止類(lèi)似事故的發(fā)生。系統(tǒng)管線班應(yīng)加強(qiáng)對(duì)管線脫水點(diǎn)定期檢查，定期脫水，確保管線暢通。14加氫裂化裝置反應(yīng)進(jìn)料泵（P102B）火災(zāi)事故1）事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)：1996年10月11日8:25時(shí)，抽出系統(tǒng)操作學(xué)習(xí)人員，接到班長(zhǎng)整改項(xiàng)目工單，要求更換P102B出口高點(diǎn)排空手閥手輪（P102B出口高點(diǎn)排空手閥手輪打滑），泵崗位人員在作業(yè)過(guò)程中，站在該泵泵體上拆泵出口高點(diǎn)排空手閥手輪，因手輪螺母較緊，用力拆螺母時(shí)帶動(dòng)閥桿，使閥芯退出，當(dāng)時(shí)該泵在運(yùn)轉(zhuǎn)，泵出口壓力1.0MPa,油溫度350,致使高溫油從該閥噴出著火，把

27、作業(yè)人員燒傷。2）事故原因分析：（1）作業(yè)人員安全意識(shí)差，P102B高溫，高壓，且正常運(yùn)轉(zhuǎn)，未考慮到拆該手輪螺母時(shí)，會(huì)帶動(dòng)閥桿使閥芯退出，使高溫油從該閥噴出著火。（2）操作工違反“運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備，原則上不允許換閥，換壓力表等”的安全管理規(guī)定,違章作業(yè)。（3）處理不當(dāng)，T106屬負(fù)壓塔，在P102B出口高點(diǎn)排空手閥著火時(shí)，應(yīng)立即將該泵停下，換泵處理。3）應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：加強(qiáng)職工的安全教育和培訓(xùn)工作，提高職工自我保護(hù)意識(shí)。運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備，高溫高壓管線絕不能換閥、換壓力表等作業(yè)。車(chē)間管理人員在安排工作時(shí)，應(yīng)考慮該項(xiàng)工作可能存在的風(fēng)險(xiǎn)，同時(shí)安排布置注意事項(xiàng)和需采取的安全措施。15加氫裂化裝置空冷（A

28、101）火災(zāi)事故1）事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)：1997年5月5日7:40時(shí)，反應(yīng)崗位外操，按車(chē)間要求對(duì)空冷A101入口E組進(jìn)行氣密檢查（在4日四點(diǎn)班反應(yīng)系統(tǒng)壓力5.0 MPa, 氣密檢查時(shí)該組堵頭有漏,便將該組空冷切出,并從注水線低點(diǎn)盲蓋處泄壓,交檢修保標(biāo)人員把緊,于5日7:30時(shí)完成）。反應(yīng)外操人員，在未進(jìn)行認(rèn)真檢查的情況下（當(dāng)時(shí)注水線兩道手閥未關(guān)嚴(yán)，低點(diǎn)盲蓋也未緊好），便打開(kāi)E組入口閥，當(dāng)時(shí)反應(yīng)系統(tǒng)壓力7.0 MPa,溫度140，致使氫氣從低點(diǎn)盲蓋噴出，因靜電產(chǎn)生火花導(dǎo)至氫氣爆燃著火，將作業(yè)人員被燒傷。2）事故原因分析：反應(yīng)外操安全意識(shí)差，責(zé)任心不強(qiáng)，A101空冷是崗位高壓設(shè)備，在未認(rèn)真檢查流程，低

29、點(diǎn)是否關(guān)閉情況下，便打開(kāi)E組入口閥，是導(dǎo)至事故發(fā)生的直接原因。車(chē)間管理人員在不了解設(shè)備狀況的情況下，隨意下達(dá)工作指令時(shí)，管理工作不嚴(yán)不細(xì)，也是造成事故的原因之一。3）應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：在開(kāi)工過(guò)程中發(fā)生因流程檢查不細(xì)，導(dǎo)致事故的例子已是屢見(jiàn)不鮮，但為什么會(huì)屢次出現(xiàn)類(lèi)似事故？關(guān)鍵的還是沒(méi)有充分吸取以前的事故教訓(xùn)，思想麻痹，想當(dāng)然地做工是容易出事故，而且往往是大事故，教訓(xùn)不可謂不深刻。今后教育職工增強(qiáng)責(zé)任心，在改流程時(shí)，認(rèn)真細(xì)致檢查，確認(rèn)無(wú)誤，方能改動(dòng)流程。16加氫裂化裝置界區(qū)氫氣閥蘭漏著火1）事故發(fā)生經(jīng)過(guò)：事故前加氫裂化裝置，氫氣進(jìn)裝置的界區(qū)閥關(guān)死，并加了盲板，開(kāi)口內(nèi)開(kāi)，由于系統(tǒng)外氫氣

30、系統(tǒng)管線有2道焊口不合格，需要重新處理，但該系統(tǒng)管線與二重整，新區(qū)氫氣管線相連，并在使用當(dāng)中，廠生產(chǎn)計(jì)劃處，技術(shù)處牽頭對(duì)該管線的停用及畫(huà)盲板圖，并由調(diào)度通知車(chē)間安裝盲板。7月24日上午廠生產(chǎn)計(jì)劃處聯(lián)系車(chē)間加盲板事宜，并要求車(chē)間負(fù)責(zé)抓緊落實(shí)，車(chē)間匯報(bào)加盲板方案后，答應(yīng)下午3時(shí)安排實(shí)施。當(dāng)天下午3時(shí)，車(chē)間安排人員到現(xiàn)場(chǎng)調(diào)換盲板開(kāi)口位置向外，并安排班長(zhǎng)調(diào)完后就打開(kāi)氫氣進(jìn)裝置閥門(mén)，給外面吹掃進(jìn)來(lái)。當(dāng)天16時(shí)50分，盲板開(kāi)口位置調(diào)好后，其中一名班長(zhǎng)準(zhǔn)備開(kāi)閥，其余人員離開(kāi)現(xiàn)場(chǎng)，當(dāng)班長(zhǎng)打開(kāi)閥門(mén)2扣左右時(shí)，有氫氣噴出。隨即著火。2）事故發(fā)生原因：1、調(diào)度與車(chē)間協(xié)調(diào)不足，在通知車(chē)間負(fù)責(zé)安裝此盲板和調(diào)換開(kāi)口位置時(shí)

31、，未交代清楚這個(gè)氫管網(wǎng)還在投用。2、車(chē)間安排工作不夠慎重，考慮不夠周全，在沒(méi)有確認(rèn)外系統(tǒng)是否還存在物料的情況下就安排班長(zhǎng)打開(kāi)氫氣進(jìn)裝置閥門(mén)，造成這一事故。3、廠技術(shù)處組織制訂的此系統(tǒng)停用步驟，吹掃方案不詳細(xì)，過(guò)于簡(jiǎn)單，實(shí)施過(guò)程不便于操作。3）應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：1、加強(qiáng)對(duì)全職工安全教育，使職工對(duì)裝置內(nèi)易燃、易爆介質(zhì)的性質(zhì)有充分認(rèn)識(shí)，提高職工的安全意識(shí)。2、車(chē)間管理人員加強(qiáng)對(duì)有關(guān)安全管理標(biāo)準(zhǔn)、制度學(xué)習(xí)熟悉并嚴(yán)格執(zhí)行有關(guān)制度和規(guī)定。3、職能部門(mén)管理人員要提高責(zé)任心和業(yè)務(wù)素質(zhì)，完善有關(guān)管理制度。4、接受和安排任務(wù)時(shí)要認(rèn)真了解情況，情況不明時(shí)，不能作業(yè)。17加氫裂化裝置胺液倒竄入氮?dú)饩€生產(chǎn)事

32、故1)事故發(fā)生經(jīng)過(guò)：2002年1月18日9：00時(shí)，白班四班外操巡檢發(fā)現(xiàn)C101氮封處液體冒出，懷疑是T153胺液倒竄入N2線所致。車(chē)間立即批示關(guān)N2閥，并在低點(diǎn)排液，同時(shí)更換了6桶被污染的潤(rùn)滑油。當(dāng)天四點(diǎn)班21：28時(shí)，五班外操巡檢發(fā)現(xiàn)C101聯(lián)軸節(jié)潤(rùn)滑油呼吸閥處有大量潤(rùn)滑油冒出，當(dāng)班立即作緊急停工處理，停C101，7巴放空泄壓。19日零點(diǎn)班更換了潤(rùn)滑油罐潤(rùn)滑油，再開(kāi)C101試運(yùn)，檢查不再冒油。確認(rèn)冒油原因是潤(rùn)滑油回油過(guò)濾器堵逼壓所致。2)事故原因分析：1月18日7：00時(shí)，零點(diǎn)班四班分餾內(nèi)操發(fā)現(xiàn)T153壓力偏低，即通知分餾外操到現(xiàn)場(chǎng)拆T153底N2線盲板補(bǔ)壓，外操人員拆除盲板并打開(kāi)N2線閥

33、充壓，但在充壓過(guò)程中，系統(tǒng)N2壓力降低而未及時(shí)檢查發(fā)現(xiàn)。零點(diǎn)班與白班崗位交接班時(shí)只是口頭說(shuō)明正在對(duì)T153 N2補(bǔ)壓，而交接班日志上未記錄，接班人員未對(duì)此引起重視，同樣未及時(shí)對(duì)系統(tǒng)N2壓力作檢查，造成N2壓力低而T153內(nèi)胺液倒竄至C101氮封線，并由此污染潤(rùn)滑油、密封油系統(tǒng)造成過(guò)濾器逼漏。3)應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：干任何一項(xiàng)工作前，應(yīng)先進(jìn)行危害因素識(shí)別和評(píng)估會(huì)有什么影響，增強(qiáng)工作責(zé)任心，工作干完后應(yīng)加強(qiáng)檢查。交接班要清楚，真正做到“十交五不接”。特別是對(duì)上班改動(dòng)過(guò)的流程與步驟，當(dāng)班要加強(qiáng)檢查確認(rèn)，以便能及時(shí)糾正誤操作，不致事故進(jìn)一步惡化。18加氫裂化裝置反應(yīng)氫氣加熱爐爐管帶油生產(chǎn)事故

34、1）事故發(fā)生經(jīng)過(guò)：2002年1月20日零點(diǎn)班一班開(kāi)C102升溫升壓氣密。6：00發(fā)現(xiàn)F101第二路溫度比其他支路嚴(yán)重超高100，而出口溫度卻比其他支路低10，而且這種情況越來(lái)越明顯。車(chē)間立即判斷是該爐管帶油所致，即停止升溫，提高系統(tǒng)壓力，并加大F101循環(huán)量趕油。經(jīng)處理后，該問(wèn)題即消除。2）事故原因分析：18日停C101，7巴放空后，F(xiàn)101爐管內(nèi)存有油，升溫前未作趕油處理。思想麻痹，未充分分析可能存在的危害因素。3）應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：每次7巴放空后開(kāi)工，反應(yīng)爐管應(yīng)作好循環(huán)趕油工作。加強(qiáng)盯表監(jiān)視，發(fā)現(xiàn)異常情況立即采取措施處理。19加氫裂化裝置液化氣脫硫塔安全閥起跳生產(chǎn)事故1）事故發(fā)

35、生經(jīng)過(guò)：2002年7月2日零點(diǎn)班四班分餾崗位外操巡檢發(fā)現(xiàn)D156壓力高，便在現(xiàn)場(chǎng)改壓控閥副線放空，卻錯(cuò)將D156去T153液控閥副線閥打開(kāi)，T153液位上升，壓力超高，安全閥起跳，直到四點(diǎn)班二班當(dāng)班時(shí)才檢查發(fā)現(xiàn)。2）事故原因分析：流程不熟悉，改錯(cuò)流程。改流程后，T153液位上升（當(dāng)時(shí)T153已停用）而內(nèi)操未及時(shí)發(fā)現(xiàn)。白班人員檢查不細(xì)不嚴(yán)，導(dǎo)致問(wèn)題一錯(cuò)再錯(cuò)。3）應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：加強(qiáng)培訓(xùn)，提高崗位技術(shù)水平。內(nèi)外操加強(qiáng)聯(lián)系溝通，特別是操作步驟改動(dòng)時(shí)要認(rèn)真加強(qiáng)各參數(shù)變化檢查與確認(rèn)。干任何一項(xiàng)工作前，應(yīng)先進(jìn)行危害因素識(shí)別和評(píng)估會(huì)有什么影響，工作干完后應(yīng)加強(qiáng)檢查，增強(qiáng)工作責(zé)任心。20加氫裂化

36、裝置爐壁超溫生產(chǎn)事故1）事故發(fā)生經(jīng)過(guò)：2003年3月27日某廠加氫裂化裝置小修后開(kāi)工進(jìn)油，19:20時(shí)，F(xiàn)109閥準(zhǔn)備投自控，當(dāng)時(shí)流量顯示為90000m3/h，投自控后，流量顯示為80000 m3/h，但實(shí)際此數(shù)據(jù)為假數(shù)據(jù)，F(xiàn)109閥實(shí)際已全關(guān)閉，造成爐壁溫超高。反應(yīng)內(nèi)操崗位立即將爐子瓦斯切斷，并打開(kāi)爐擋板降溫。2）事故原因分析：儀表失靈，F(xiàn)109閥投自控時(shí)調(diào)節(jié)閥卻全關(guān)。3）應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：對(duì)于剛開(kāi)工時(shí)投用的儀表設(shè)施，操作人員不要麻痹大意，而是要內(nèi)外核對(duì)確認(rèn)是否真實(shí)一致。對(duì)于重要的儀表設(shè)備，要預(yù)先聯(lián)系儀表工調(diào)試好用后才投用。21加氫裂化裝置高分液位超高聯(lián)鎖停循環(huán)機(jī)生產(chǎn)事故1）事故

37、發(fā)生經(jīng)過(guò)：2004年3月29日14：30時(shí)，白班四班當(dāng)班，C101突然跳停（原因不明，懷疑是拆竹架民工碰到液位高高限報(bào)警聯(lián)鎖動(dòng)作）。8分鐘后，在系統(tǒng)壓力9.0Mpa、反飛動(dòng)線未打開(kāi)、LV103B手閥關(guān)閉，內(nèi)外操溝通不夠的條件下，即把C101由3000轉(zhuǎn)/分提速到8000轉(zhuǎn)/分，造成高分液位超高聯(lián)鎖動(dòng)作，C101再次跳停。2）事故原因分析：C101提速時(shí)，系統(tǒng)壓力過(guò)高。C101提速前，反飛動(dòng)線閥未打開(kāi)。準(zhǔn)備工作未做充分，提速時(shí)，LV103B手閥仍關(guān)閉，導(dǎo)致液位上升時(shí)，來(lái)不及開(kāi)閥。內(nèi)操技術(shù)差、經(jīng)驗(yàn)不足，當(dāng)液位上升后，LV103B調(diào)節(jié)閥閥位輸出仍從0%開(kāi)始往上緩慢調(diào)節(jié)，延誤了拉低液位時(shí)間。由于LV1

38、03B閥經(jīng)常出現(xiàn)閥位卡死現(xiàn)象，估計(jì)當(dāng)時(shí)LV103B閥處于不動(dòng)作狀態(tài)，否則液位不會(huì)在十幾秒時(shí)間內(nèi)滿上去。內(nèi)外操溝通不夠，提速時(shí)內(nèi)外操缺少聯(lián)系。3）應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：C101提速時(shí)，各項(xiàng)準(zhǔn)備工作要認(rèn)真檢查確認(rèn)，當(dāng)所有具備條件后，才能提速。加強(qiáng)培訓(xùn)，提高職工分析判斷及處理異常情況的能力。加強(qiáng)溝通聯(lián)系，特別是內(nèi)外操之間工作聯(lián)系配合。22加氫裂化裝置內(nèi)操思想麻痹，導(dǎo)致高分壓力超高險(xiǎn)造安全閥啟跳生產(chǎn)事故1）事故發(fā)生經(jīng)過(guò)：2004年5月3日白班四班當(dāng)班，13：55時(shí)DCS畫(huà)面P113、P133、F119、F121等五塊高壓儀表同時(shí)IOP報(bào)警失靈，反應(yīng)內(nèi)操思想麻痹大意，在上述顯示數(shù)據(jù)固定不變的情況

39、下，仍不作認(rèn)真分析判斷，特別是高分壓力固定在14.42Mpa、而新氫供氫在37000m3/h一段時(shí)間后高分壓力仍不上升時(shí)，仍未考慮到儀表是否失靈，以致反應(yīng)系統(tǒng)壓力不斷升高，直至被車(chē)間管理人員發(fā)現(xiàn)時(shí)壓力已高達(dá)17.47 Mpa，險(xiǎn)跳安全閥。2）事故原因分析：儀表顯示失靈是首要原因。反應(yīng)內(nèi)操技術(shù)差、經(jīng)驗(yàn)不足、思想麻痹大意、責(zé)任心不強(qiáng)是主要原因，對(duì)異常情況不會(huì)分析及判斷處理。外操人員檢查不細(xì)不嚴(yán)，以致現(xiàn)場(chǎng)壓力顯示超高也未及時(shí)發(fā)現(xiàn)，并通報(bào)內(nèi)操處理。3）應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：操作人員對(duì)于DCS報(bào)警要高度重視，及時(shí)與外操人員核對(duì)各參數(shù)真實(shí)性。內(nèi)操人員要時(shí)刻頭腦清醒，對(duì)各參數(shù)變化能及時(shí)判斷識(shí)別，并采

40、取措施處理。外操人員巡檢要講求質(zhì)量，做到嚴(yán)細(xì)、認(rèn)真、負(fù)責(zé)，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)情況心中有數(shù)，并及時(shí)把真實(shí)信息通報(bào)給內(nèi)操。加強(qiáng)職工技術(shù)培訓(xùn)，提高分析判斷和處理問(wèn)題能力。班長(zhǎng)要經(jīng)常檢查DCS中重要工藝過(guò)程重要參數(shù)的變化情況，指導(dǎo)內(nèi)操人員及時(shí)做好調(diào)整。23加氫裂化裝置脫乙烷塔頂部一管線穿孔事故1）事故發(fā)生經(jīng)過(guò)：1986年6月13日9：15時(shí)，某石化廠加氫裂化裝置正常生產(chǎn)過(guò)程中，發(fā)現(xiàn)脫乙烷塔頂部一管線突然穿孔，后經(jīng)檢查在彎頭內(nèi)側(cè)一垂直管線部位有兩處手掌面積大小的地方被嚴(yán)重腐蝕，而其中一處穿孔。1987年4月19日又在同一處發(fā)生穿孔現(xiàn)象。2）事故原因分析：脫乙烷塔是全回流操作，該塔頂組分中含較多的硫化氫組分及微量水，

41、形成了濕硫化氫環(huán)境，一般認(rèn)為腐蝕發(fā)生原因是濕硫化氫腐蝕引起的。3）應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：1、1986年6月13日管線穿孔發(fā)生后，裝置作緊急停工，將腐蝕部位前后三個(gè)彎頭和0.8m長(zhǎng)的管線更換為同材質(zhì)同規(guī)格的管子（原材質(zhì)為STPG38）。1987年4月19日腐蝕穿孔發(fā)生后，將該段管線全部更換為1Cr18Ni9Ti不銹鋼。1993年6月裝置大修時(shí)又將該管線更換為18-8鋼。2、近年配煉原料油含硫較高，有關(guān)專(zhuān)業(yè)定期對(duì)設(shè)備、管線進(jìn)行測(cè)厚，發(fā)現(xiàn)管線減薄現(xiàn)象，應(yīng)及時(shí)處理。24加氫裂化裝置循環(huán)氫加熱爐爐管結(jié)焦事故1）事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)：1987年 11月5日0：00時(shí)，某廠加氫裂化裝置開(kāi)工開(kāi)循環(huán)氫壓縮機(jī)（

42、C101），F(xiàn)101點(diǎn)火，長(zhǎng)明燈火嘴全點(diǎn)，并點(diǎn)二個(gè)主為嘴，反應(yīng)開(kāi)始升溫升壓，此時(shí)F101爐管壁溫約260，而循環(huán)氫壓縮機(jī)（C101）因封油液面建立不正常，于是1：00時(shí)循環(huán)氫壓縮機(jī)（C101）轉(zhuǎn)速才提到處8000rPm。F101增點(diǎn)火嘴以后，發(fā)現(xiàn)F101第二路爐管壁溫度上升很快，2：00時(shí)該爐管壁溫兩側(cè)溫度分別為T(mén)I-108為556.6，TI-109為565.7，比其余三路管壁溫度高出200，聯(lián)系儀表工校正熱電偶。經(jīng)分析認(rèn)為，氫氣加熱爐結(jié)焦可能性不大，因此。F101繼續(xù)升溫，到4：00時(shí)TI-108為597，TI-109為570.3，F(xiàn)101爐停止升溫。時(shí)后檢查發(fā)現(xiàn)循環(huán)氫加熱爐第二路爐管結(jié)焦。

43、2）事故原因分析：處理蒸汽中斷時(shí)啟動(dòng)7abr/min泄壓引起高壓換熱器內(nèi)漏，生成油漏入氫氣一側(cè)，在充氮時(shí)蠟油帶入F101爐管內(nèi)。循環(huán)氫壓縮機(jī)（C101）啟動(dòng)后，循環(huán)氫壓縮機(jī)（C101）轉(zhuǎn)速未有正常時(shí)不能急于點(diǎn)主火嘴。由于反應(yīng)系統(tǒng)壓力低，氣體循環(huán)小，不能將油帶出爐管，在干燒情情況下造成爐結(jié)焦。3）應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：當(dāng)裝置發(fā)生事故緊急停工后，在重新開(kāi)工時(shí)，循環(huán)氫壓縮機(jī)（C101）啟動(dòng)正常后，以最大循環(huán)趕油，并檢查確認(rèn)各分支爐管壁溫度是否相近，待各分支、溫度相近后，加熱開(kāi)始點(diǎn)火升溫。當(dāng)儀表指示異常，單向閥中出現(xiàn)介質(zhì)倒流等現(xiàn)象時(shí)應(yīng)引起重視，認(rèn)真檢查找原因。25加氫裂化裝置干氣串至貧液緩沖罐

44、，引起超壓撕裂罐底事故1）事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)：某加氫裂化裝置在1994.10-1995.2間進(jìn)行了改造，重新設(shè)計(jì)建造了裝置脫硫系統(tǒng)。1995年8月31日23:00，液態(tài)烴脫硫塔和干氣脫硫塔共用的貧液進(jìn)料泵（P151A）因發(fā)生瞬間停電而停運(yùn)，貧液流量下降至零。崗位重新開(kāi)啟該泵時(shí)，發(fā)現(xiàn)泵出口無(wú)壓力，立即停下該泵，開(kāi)另一臺(tái)進(jìn)料泵（P151C），同樣是泵出口無(wú)壓力，同時(shí)崗位發(fā)現(xiàn)貧液緩沖罐液位迅速上升到100%,現(xiàn)場(chǎng)檢查發(fā)現(xiàn)該罐出現(xiàn)振動(dòng)，響聲較大，因擔(dān)心是液態(tài)烴脫硫塔和干氣脫硫塔液控線串壓，崗位立即關(guān)閉了兩塔液位控手閥。隨后，貧液緩沖罐被拔起，罐底拉裂，全部胺液外漏。2）事故原因分析：造成此次事故的原因是設(shè)

45、計(jì)上存在安全隱患。貧液泵出口有多路流程，設(shè)計(jì)上僅在泵總出口處設(shè)有單向閥，干氣脫硫塔貧液進(jìn)料線上也無(wú)單向閥，因此，當(dāng)貧液進(jìn)料泵停時(shí)，1.2MPa的干氣便從貧液進(jìn)料線返串至貧液緩沖罐，引起串壓撕裂罐底。崗位人員對(duì)流程不熟悉，出現(xiàn)干氣串至貧液緩沖罐時(shí)沒(méi)能及時(shí)作出正確判斷，延誤了事故處理時(shí)機(jī)。3）應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：隨后大修中增加了干氣脫硫塔貧液進(jìn)料線單向閥，并將貧液泵出處單向閥移至合理位置。加強(qiáng)職工技術(shù)培訓(xùn)，提高職工技術(shù)素質(zhì)，開(kāi)展突發(fā)事故演練，提高職工處理突發(fā)事故能力。26加氫裂化裝置儀表風(fēng)壓力低報(bào)警未及時(shí)發(fā)現(xiàn)導(dǎo)致裝置緊急停工事故1）事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)：1996年9月5日13:50時(shí)，某煉化加裂裝置因C103A故障跳閘,儀表風(fēng)壓力低,致使7巴、21巴聯(lián)鎖啟動(dòng),使裝置停工四小時(shí),在C103A跳閘停機(jī)此期間,因操作工把操作臺(tái)報(bào)警鈴聲關(guān)得太小,在13:20時(shí)曾出現(xiàn)儀表風(fēng)壓