天壇模型的數(shù)控加工與工藝分析畢業(yè)論文

1、 / 43畢業(yè)論文天壇模型的數(shù)控加工與工藝分析 I / 43摘要本次畢業(yè)設計主要研究了天壇的造型以與對其模型的設計與數(shù)控加工。零件加工中涉與了數(shù)控車床加工、編程、CAD0圖等，在對所加工零件進行工藝分析 額基礎上，擬定了加工方案。選擇了合適的刀具、量具，確定了切削用量。對加 工中存在的一些工藝問題（對刀點、加工路線也做了必要的處理），加工出了合 格的產(chǎn)品。通過整個加工的過程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控加工技術在保證加工精 度、加工效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。它主要用來研究機械數(shù)控加工的、以與 各種機械加工中要注意的問題。關鍵詞：數(shù)控加工；工藝；天壇模型；編程II / 43 III / 433.6切削

2、液的選擇9 II / 431引言錯誤！未定義書簽。1零件圖形分析與毛坯選擇錯誤！未定義書簽零件分析2結構分析2精度分析3毛坯尺寸選擇3設備的介紹3確定機床型號42裝夾方法與量具的選擇5確定裝夾方案5.1主軸的裝夾方案52.2底座的裝夾方案6量具的選擇63切削用量確定與切削液的選擇7切削用量受加工質(zhì)量限時的選擇 7確定主軸轉(zhuǎn)速7確定進給速度7背吃刀量ap的選擇7背吃刀量的確定8數(shù)控刀具的選擇84工藝分析11零件的工藝分析11定位基準的選擇11精基準的選擇11粗基準白選擇12起刀、進刀和退刀的工藝分析13 III / 43工藝卡、刀具卡的選擇15刀具卡片15工藝卡片16工序卡片18 TOC o 1

3、-5 h z HYPERLINK l bookmark15 o Current Document 5零件的加工 22零件加工路線 22加工工藝路線的確定 22進給路線的確定 23數(shù)控編程246零件的檢測29零件的精度與尺寸檢驗 29產(chǎn)生誤差的主要因素 29減小誤差的方法32總結33致34參考文獻36IV / 43 / 431零件圖形分析與毛坯選擇零件分析如圖1-1該零件圖由圓柱、順時針圓弧、逆時針圓弧、孔、外螺紋與螺紋等 組成，該圖為數(shù)控回轉(zhuǎn)體車削零件。零件圖尺寸標注完整，符合數(shù)控加工工藝尺 寸標注要求，輪廓描述清楚完整，零件材料為45號鋼，加工切削性能較好，無熱處理和硬度要求，能夠獲得較高的

4、強度和韌性等綜合機械性能。本文從分析零件圖、選材、零件加工工藝準備，加工過程，誤差分析進行說明，著重說明加工 前的工藝準備。結構分析毛坯為45號鋼，無熱處理和硬度要求，由圖1-1零件為例，該零件由圓柱, 孔，順時針圓弧，逆時針圓弧，螺紋和外螺紋等組成，其中多個尺寸具有較嚴密 的尺寸精度和表面粗糙度等工藝要求，并且，尺寸標注完整，輪廓描述清楚。16 2乙？6 6 一9,5- 4 4 , 1475,7538 圖1-1-2 零件圖底座精度分析通過上述分析，采取以下幾點工藝措施，零件最高精度等級為IT9級，該零 件公差值只偏向一邊，故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。對圓 柱面要求表面粗糙度

5、為3.2 ,其它表面粗糙度均為6.3。但加工時由于裝夾不當 極其容易產(chǎn)生震蕩。如果定位不好可能會導致表面粗糙度高， 加工精度難以達到 要求。材料不得有裂紋和氣孔，并銳邊去毛刺，符合GB/T1804-M國際標準。毛坯尺寸選擇在制定機械加工工藝規(guī)程時，正確選擇合適的毛坯，對零件的加工質(zhì)量、材 料消耗和加工時有很大的影響。根據(jù)零件的結構形狀與外形與外形尺寸和現(xiàn)有的 生產(chǎn)條件，該零件的材料應為45號鋼。根據(jù)圖1-1進行尺寸分析，其中，軸的 尺寸長為4 38mm 乂 75.28mm零件為單件生產(chǎn)。根據(jù)零件要求下料整體尺寸為 小40mrK 110mm于是兩次裝夾，在加工時材料身出長度 32mn#口 44m

6、m螺紋底座 的尺寸長為4 38mm x 35mm零件為單件生產(chǎn)。根據(jù)零件要求下料整體尺寸為小40mrK 38mm在加工時材料身出長度35mm由于零件在裝夾和加工過程中存在 一定的抖動，所以該零件加工成型后會產(chǎn)生誤差。設備的介紹我院數(shù)控機床型號為是CKA6132i由長征機床 XX公司生產(chǎn)的，機床為320X 750CNCATHE主軸的轉(zhuǎn)速為2200r/min ,電壓為3X380V電源頻率為50HZ； 防護等級IP54,系統(tǒng)為FANUC具有較高可操作性，功能齊全和加工精度好的優(yōu) 點。確定機床型號根據(jù)我院的數(shù)控機床與加工的對象來分析， 我院的數(shù)控機床都能完成對該零 件的加工，由于我院數(shù)控加工室有 FA

7、NUC-0i系統(tǒng)的車床共有六臺，根據(jù)零件的 結構形狀和精度以與加工的難易程度等條件來選擇數(shù)控設備的型號，由于該零件由圓柱、孔、圓弧、螺紋、外螺紋組成，形狀比較復雜，考慮到該零件的表面粗 糙度和加工精度有一定的要求，綜上幾點考慮選擇結合學校數(shù)控加工室的條件， 特選CKA6132i進行零件程序編制與加工。2裝夾方法與量具的選擇確定裝夾方案確定裝夾方案時，要根據(jù)已選定的加工表面和定位基準來確定工件的定位與 夾持，并選擇合理的夾具。夾緊機構和其它元件不得影響進給，加工部位要敞開, 要求夾持工件后夾具等一些組件不能與刀具運動發(fā)生干涉。必須保證最小的夾緊 變形，工件加工時切削力大，需要的火緊力也要大，但不

8、能把工件夾變形。由于 該零件是45鋼一般不會發(fā)生夾緊變形，零件尺寸小、結構和形狀比較簡單，不 需要專用夾具，故只需要三爪定位卡盤和一輔助裝夾的墊片。主軸的裝夾方案方案1采用三爪自定心卡盤夾持左端面一一粗、精車右端面一一切斷一一 粗、精車左端孔一一粗、精車左端圓弧。方案2采用三爪自定心卡盤夾持左端面一一粗、精車左端外圓打中心孔一一車左端孔一一用三爪卡盤夾持左端面一一粗、精車右端圓弧。綜合方案分析，為了保證螺紋精度，采用方案 2,故只需要才采用三爪卡盤和頂尖夾緊加工，裝夾是用手將工件推向三爪卡盤。如圖 2-1-1、2-1-2所示。2.1.2底座的裝夾方案量具的選擇 在數(shù)控車削加工工件中，為了確保工

9、件的尺寸精度，必須選擇正確的測量工具。量具種類很多，但不同的工件采用不同的量具作為測量工具。但在數(shù)控車削外圓 中多采用千分尺和游標卡尺作為測量工件的量具。 由于游標卡尺是一種通用量具 且使用方便。對一般精度高的零件使用千分尺。3切削用量確定與切削液的選擇切削用量受加工質(zhì)量限時的選擇ap由半精加工和精加工余量確定。一般取 ap較小，以減小工藝系統(tǒng)的彈性 變形和已加工表面殘留面積高度。F由工件表面粗糙充值確定?？筛鶕?jù)刀具耐用度和加工質(zhì)量選取避開積削和 鱗刺產(chǎn)生的速度圍。由上述三點可知：粗加工，以提高生產(chǎn)率為主，兼顧加工成本，應在刀具耐用度和機床功率允許的條件下選擇合理。 精加工，以提高加工質(zhì)量為主

10、，兼顧生 產(chǎn)率和生產(chǎn)成本。故按加工余量，按表面質(zhì)量要求選擇合理的，在保證刀具耐用 度和加工質(zhì)量的前提下選擇盡量大的切削速度。確定主軸轉(zhuǎn)速主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式 為：n=1000v/ d式中:v-切削速度，單位為m/min,由刀具耳朵耐用度決定； n-主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min , d-切削刃上選定的回轉(zhuǎn)直徑，單位為 mm計算的主 軸轉(zhuǎn)速n,最后要取機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速。確定進給速度進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)， 主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗 糙度要求以與刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng) 的性能限制。確定進給速度

11、的原則：當工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時， 為提高 生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在 100200mm/mirffl選??；在切斷、加 工深孔或高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在2050/min圍選取; 當加工精度、表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在 2050mm/min 圍選?。坏毒呖者\程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數(shù)控系統(tǒng)設 定的最高進給速度。背吃刀量ap的選擇背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來確定，在剛度允許的條件下，應盡可能 使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了 保證加工表面質(zhì)量，可留少量加工余量，一般 0.20

12、.5mm,總之，切削用量的具 體數(shù)值應根據(jù)機床性能、相關的手冊并結合實際經(jīng)驗用類比方法確定。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度與進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。背吃刀量的確定又稱切削深度，一般指工件加工表面和待加工表面間的垂直距離，單位mm在機床工件和刀具的剛度允許條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工的余量。這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率根據(jù)我院的機床的性能分析，車時循環(huán)時，確定其粗車時背吃刀量1-3mm精車時為0.1-0.5mm。詳情見表3-1。表3-1切削參數(shù)表刀具車削背吃刀量mm進給速度 mm/min主軸轉(zhuǎn)速r/min外圓車刀粗車2300800精車0.21001500圓車刀粗

13、車2150500精車0.21001200螺紋外螺紋0.2400螺紋0.2200切槽80300數(shù)控刀具的選擇對于數(shù)控加工，刀具材料也是很重要的一個方面，刀具材料可以決定一個零件加工的質(zhì)量、精度和加工效率，加工工序相對集中與零件裝夾次數(shù)少等要求數(shù)控機 床對所用的刀具有許多性能上的要求。只有達到這些要求才能使數(shù)控機床真正發(fā)揮效率。在數(shù)控機床所使用的刀具就具有以下特點 ：(1)刀具有很高的切削性能；(2)數(shù)控刀具有很高的精度盒重復定位精度;(3)要求刀具有很高的可靠性和耐用度；(4)實現(xiàn)刀具尺寸的預調(diào)和快速換刀；(5)具有一個比較完善的工藝系統(tǒng)；(6)建立刀具管理系統(tǒng)；根據(jù)數(shù)控加工中心對刀具的基本要求

14、，不僅要精度高、剛性好、裝夾調(diào)整方便，而且要求切削性能強、耐用度高。因此，數(shù)控加工中刀具的選擇是非常重要的，刀具選擇合理與否不僅影響機床的加工效率，而且還直接影響加工質(zhì)量。數(shù)控刀具通常要考慮機床的加工能力、工序容、工件材料等因數(shù)。除上述對刀具的基本要求之外，車刀切削的幾何角度參數(shù)的選擇與排屑性能也非常重要，切屑粘刀形成積屑瘤在數(shù)控車削中心是十分忌諱的?？傊鶕?jù)被加 工工件材料的熱處理狀態(tài)、切削性能與加工余量選擇剛性好、耐用度高的銃刀，是充分發(fā)揮數(shù)控銃床的生產(chǎn)效率和獲得滿意加工質(zhì)量的前提。根據(jù)我院的機床性能以與工件尺寸形狀以與要求分析，該工件圓弧曲線較大，考慮到工件的精度以與加工的情況。 選用外

15、圓尖車刀作為該工件的粗、 精加 工刀具。因該工件是一次加工完成，不需調(diào)頭加工，采用 45度的外圓車刀粗車 削毛坯外圓，再采用35度的尖刀對該零件進行的粗、精車。切削液的選擇在金屬切肖U過程中，合理選擇切削液，可以改善工件與刀具間的摩擦狀況，降低切削力我切削溫度，減輕刀具磨損，減小工件的熱變形，從而可以提 高刀具耐用度，提高加工效率和加工質(zhì)量。切削液可以將切削過程中所產(chǎn)生 的熱量迅速地從切削區(qū)帶走，使切削溫度降低。切削液的流動性越好，比熱、 導熱系數(shù)和汽化熱等參數(shù)越高，則其冷卻性能越好。(1)如果大量的切削熱傳入刀具，容易使刀具損壞一一造成“燒刀”的 現(xiàn)象。(2)由于熱長冷縮的原理，工件和刀具吸

16、收了一部分的熱量，工件和刀 具產(chǎn)生變形最終影響加工精度。為了提高加零件的刀具精度和刀具的耐用度與使用壽命，在切削加工過程中必須使用冷卻液對工件和刀具進行冷卻，以避免造成“燒刀”的現(xiàn)象和零件精度的影響。常見切削液的種類和選用見表3-2。表3-2切削液的種類和選用序號名稱主要成分用途1水溶液水、防銹添加劑冷卻2乳化液水、礦物油、乳化液冷卻、潤滑、清洗3切削油礦物油、動植物油、復合油等潤滑、防銹該零件材料為45鋼，為了避免刀具與工件摩擦產(chǎn)生大量熱影響工件精度, 在加工時主要是以冷卻為主，而以冷卻為主可多采用乳化液作為冷卻液。乳化液是通過乳化添加劑形成的切削油和水溶液的混合物。其性能介于水溶液和切削油

17、之間。也就在其中加入油性添加劑或極壓添加劑以改善其油 性和極壓性。4工藝分析零件的工藝分析定位基準的選擇制定機械加工規(guī)程時定位基準選擇的是否合理，將直接影響零件加工表面尺寸精度。同時對加工順序的安排也有重要的影響。 定位基準選擇不同，工藝規(guī)程 也將隨之而異。基準根據(jù)功用不同分為設計基準和工藝基準兩大類。所謂設計基 準是指設計圖樣上采用的基準，而工藝基準則是在機械加工過程中用來確定加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。工藝基準按不同的用途分為工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。在次對以上幾種基準分別做解釋：工序基準：在工序圖上用來確定本工序加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。定位基準：

18、在加工過程中用來定位的基準。測量基準：測量是采用的基準。裝配基準：裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中相對位置時所采用的基準。選擇定位基準時，是從保證工件加工精度要求出發(fā)的， 因此，定位基準的選 擇應先選精基準，再選粗基準。精基準的選擇精基準的選擇應保證零件加工精度和工件安裝方便可靠。選擇精基準一般應 考慮如下原則。(1)外輪廓右端面精基準的選擇該工件是雙邊加工，夾持左端面，車削 小48外圓，夾具采用三爪卡盤夾緊不加工外圓表面，這樣減少了夾具的設計、制造工作量和成本，使加工更容易達 到精度要求，經(jīng)濟性更好。而為了較容易的獲得加工表面對其設計基準的相對位 置精度要求，應選擇加工表面的設計基準為定位基

19、準， 即加工原點與設計基準重 合，則應該選擇左端大端面(設計基準)為定位基準，即“基準重合”原則。如圖4-3所示。(2)外輪廓左端面精基準的選擇夾持右端外圓，夾具采用三爪卡盤夾緊。采用同一組基準定位加工零件上盡可能 多的表面，可以簡化工藝規(guī)程的制定工作。減少夾具設計，制造工作量和成本， 縮短了生產(chǎn)準備周期。由于減少了基準轉(zhuǎn)換，便于保證各加工表面的相互位置精 度，即“基準統(tǒng)一”的原則。(3)螺紋軸孔精基準的選擇孔加工時外圓定位，夾持毛坯 小38外圓，夾具采用三爪卡盤夾緊。選擇加 工表面本身作為定位基準，即“自為基準”原則。(4)螺紋底座外輪廓精基準的選擇該零件輪廓以零件軸線為定位基準，加工外輪廓

20、時，為了保證一次安裝加工 出全部外輪廓，需要設一螺紋心軸裝置，用三爪卡盤夾持心軸左端，心軸右端留 有中心孔并用尾座頂緊以提高工藝系統(tǒng)的剛性。4.1.3粗基準的選擇選擇粗基準時，主要要求保證各加工表面有足夠的余量， 使加工面與不加工面的位置符合圖樣要求并注意盡快獲得精基準。下面具體介紹該零件的選擇原 則。(1)外輪廓右端面粗基準的選擇為了保證工件加工面與待加工面問的位置要求，確保加工表面的加工余量小 而均勻，確定坯件軸線和左端大斷面 小40(設計基準)為定位基準。夾左端4 40mm 外圓，粗車至小38mm夾具為三爪卡盤。(2)外輪廓左端面粗基準的選擇選右端面小38為定位基準，夾具采用三爪卡盤夾緊

21、。(3)外輪廓孔粗基準的選擇為了保證加工面與不加工面間的位置要求，選擇不加工表面為粗基準，即小38外圓。打小17中心孔，再擴到(|)20o將工件裝夾在三爪自定心卡盤中，把 毛坯的同軸度誤差在鍵孔時切除，從而保證其壁厚均勻。(4)螺紋底座外輪廓粗基準的選擇為了保證加工余量小而均勻，選擇重要表面為粗基準。以主軸線為粗基準， 用三爪卡盤夾持心軸左端，夾持心軸右端留中心孔。4.1.4起刀、進刀和退刀的工藝分析(1)起刀點的確定在進刀或切削過程中，要使刀具不受損壞，一般來說：數(shù)控刀具在進入起刀點 過程中，應避免使刀具與工件產(chǎn)生相碰， 應使下刀的點大于工件的尺寸， 選擇最 高點作為定位點。由于該工件毛坯材

22、料為小40mm所以起刀點應大于4 40mm確保刀具在換刀時與工件產(chǎn)生碰撞，根據(jù)毛坯尺寸，可取為起刀點為（40、30),以保證了刀具與工件之間的安全距離。如圖4-2所示圖4-2起刀點螺紋底座的工件毛坯材料為 小40mm所以起刀點應大于 小40mm確保刀具在換刀時與工件產(chǎn)生碰撞，根據(jù)毛坯尺寸，可取為起刀點為（40、30）,以保證了刀具與工件之間的安全距離。如圖 4-3所示。圖4-3起刀點(2)進刀點的確定進刀方式有幾種：首先應快速走刀到達安全平面，一般應大于工件毛坯( 2-5mm以G00快 速到達安全點。沿坐標軸的有由方向直接進刀。沿給定的矢量方向進行進刀。在進刀過成中，這幾種方法都可以運用，所以

23、任其選則一種，該毛坯是 (|)40mmi料，就以GO脂令快速直線到達安全平面，大于毛坯 5mm取安全面為 小45mm確定為加工零件時的循環(huán)進刀點。(3)退刀點的確定該零件是外圓車削加工，為確保加工工序時間，可采用沿斜線退刀，斜線退刀方式路線最短，多適用于加工外圓表面的車刀退刀。4.2工藝卡、刀具卡的選擇刀具卡片表4-1刀具卡片產(chǎn)品名稱或代號零件名稱軸套配合零件圖號序號刀具號刀具名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥?T0145度外圓車刀1車端面刀具截面25 252T0235度外圓粗、精車刀1粗精車外輪廓刀具截面25 253T035mml；n 槽刀1切槽、切斷刀具截面25 254T0460度外螺紋車刀1車M2O2

24、外螺紋刀具截面25 255T05螺紋車刀1車M22螺紋刀具截面25 256T0617中心孔鉆刀1鉆17中心孔177T07孔車刀1車孔8T08切斷刀1切斷絞孔編制吳瑤瑤審核王洪益批準共1頁第1頁4.2.2工藝卡片(1)按照一次裝夾加工順序?qū)⒏鱾€工步的容、 所用刀具與切削用量等用表4-6數(shù)控加工工序卡片加以表示表4-2軸一加工工藝卡職業(yè)技術學院數(shù)控加工工藝卡片產(chǎn)品名稱零件名稱材料零件圖號回轉(zhuǎn)體零件回轉(zhuǎn)體零件45鋼01-02程序編號使用設備車間0 001-00003數(shù)控車床職業(yè)技術學院數(shù)控加工中心工序號工步容刀具號刀具規(guī)格/mm備注01下料40m/78mm普通車床車左端面T0120 x20手動車左端

25、外圓T0220 x20自動鉆中心孔機床手動中心孔鉆刀鉆孔T0620 x20自動車外螺紋T0420 x20自動切斷T0820 x20自動02車右端面T0120 x20手動粗車右端外圓T0220 x20自動精車右端面外圓T0220 x20自動編制指導老師審核批準共2頁第1頁吳瑤瑤王洪益職業(yè)技術學院表4-3底座一一加工工藝卡職業(yè)技術學院數(shù)控加工工藝卡片產(chǎn)品名稱零件名稱材料零件圖號回轉(zhuǎn)體零件配件45鋼03程序編號使用設備車間0 0004數(shù)控車床職業(yè)技術學院數(shù)控車削室工序號工步容刀具號刀具規(guī)格/mm備注01下料 40m訴38mm普通車床外圓加工T0120 x20自動02切槽T0320 x20自動03螺紋

26、T0320 x20自動04切斷T0820 x20自動編制指導老師審核批準共2頁第2頁吳瑤瑤王洪益職業(yè)技術學院4.2.3工序卡片職業(yè)技術學院數(shù)控加工操作室三爪卡盤丁止m-L少勺工步容刀具號刀具規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速(r/mm)進給量(mm/r)背吃刀量/mm備注01車 30端面T0120X208003002手動02粗車 30外圓T0220X208003002自動03精車 30外圓T0220X2010001000.3自動04鉆中心孔手動05中心孔 17鉆刀鉆孔T0650080-900.2自動06車 18螺紋T0520X2050020.02自動07切斷T0820X20200100.05自動編制指導老師審

27、核批準共1頁共1頁吳瑤瑤王洪益職業(yè)技術學院職業(yè)技術學院數(shù)控加工操作室三爪卡盤丁止m-L少勺工步容刀具號刀具規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速(r/mm)進給量(mm/r)背吃刀量/mm備注01車外圓T0120X208001202手動02粗車外圓T0220X208001202自動03精車外圓T0220X2010001000.3自動編制指導老師審核批準共1頁共1頁吳瑤瑤王洪益職業(yè)技術學院表4-6底座工序卡(工廠)數(shù)控加工工序卡片產(chǎn)品名稱零件名稱材料零件圖號回轉(zhuǎn)體零件回轉(zhuǎn)體零件45鋼03C2 /- 2工序號03程序編號000044尸3x2使用設備數(shù)控車床車間夾具名稱* 1職業(yè)技術學院數(shù)控加工操作室三爪卡盤i-L少P

28、工步容刀具號刀具規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速(r/mm)進給量(mm/r)背吃刀量/mm備注01車底座 38外圓T0120X20800100-1502手動02切槽3X2T0320X2030010-1000.05自動03車 20外螺紋T0420X20400100-1500.3自動04切斷T0820X20200100.05自動編制指導老師審核批準共1頁共1頁吳瑤瑤王洪益職業(yè)技術學院（2）數(shù)學計算:R24和R16圓弧的切點坐標計算,通過手工計算（也可用CAD軟件查詢)，得出切點坐標 A(38.2,65.4) 、 B (37.8, 95)、C(31,104.6)。M20X2外螺紋的計算：牙深（直徑）:t=1.3

29、p=1.3 X 2=2.6螺紋大徑:螺紋小徑:R=（毛坯小-零件最小?。?2-1減一是為了少走一刀空刀大二口公稱-0.1p=20- 0.1 X 2=19.8小=口公稱-1.3p=20- 1.3 X 2=19.4根據(jù)刀深，螺紋分5刀加工，第一刀:0.9mm,第二刀:0.6mm,第三刀:0.6 mm,第四刀:0.4 mm,第五刀:0.1mm。G73分割次數(shù)R的計算:=(40-20)/2-1 =9M20X2螺紋的計算:牙深（直徑）:t=1.3p=1.3 X 2=2.6螺紋大徑:大二口公稱-0.1p=20- 0.1 X 2=19.8螺紋小徑:小=口公稱-1.3p=20- 1.3 X 2=9.4mm,根

30、據(jù)刀深,螺紋分5刀加工,第一刀:0.9mm,第二刀:0.6mm,第三刀:0.6第四刀:0.4 mm,第五刀:0.1mm。5零件的加工零件加工路線加工工藝路線的確定(1)螺紋軸加工表面的工藝路線：1、下料，車左端面2、車左端面外圓，從右到左粗車外輪廓3、粗車左端面外圓，精車左端面外圓4、車床鉆孔，1 17麻花鉆鉆孔5、孔車刀擴孔6、車M202螺紋7、車右端面8、粗車外輪廓9、精車外輪廓(2)底座加工表面的工藝路線：1、車外圓、切3mm曹、車M2(0 2外螺紋4、切斷(3)確定加工過程：軸的加工過程：先用外圓粗左固定循環(huán) G71指令若干次一層層加工左端面，一刀刀成型加工，精加工用G82指令完成。然

31、后手動打中心孔、小17絞孔、孔車刀擴孔，再用螺紋刀車螺紋。然后用外圓車刀使用G71車右端面，如圖5-1所示底座加工過程：先用外圓車刀車端面，然后使用 G71粗車外圓。再用切槽刀使用指令 G0切槽,換刀至外螺紋刀用G82車螺紋，最后換刀至切斷刀。如圖 5-2所示。圖5-2底座加工過程(4)確定加工順序：按照先粗后精外交叉的原則，先車外輪廓，再鉆孔，然后車底座。即：準備毛坯一切削加工一校檢一入庫5.1.2進給路線的確定進給路線是刀具在整個加工工序中相對工件的運動軌跡，它不但包括了工步 的容，而且也反映出工步的順序。合理地確定走刀路線、安排刀具的使用順序?qū)?于提高加工效率、保證加工質(zhì)量是十分重要的。

32、我院的數(shù)控車床 C6132A數(shù)控車床具有粗、精循環(huán)功能，采用 G71和G82 編程指令，機床數(shù)控系統(tǒng)就會自行確定其進給路線，因此，該零件的粗、精車循 環(huán)不需要人為的確定起加工路線。如圖 5-3所示。5.2數(shù)控編程程序軸的加工程序：0 0001 （車左端面）T0101;選擇外圓車刀M3s800;主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 800r/minG00X42Z5;刀具快速定位到工件附件G71U1R1P1Q2X0.8Z0F120循環(huán)從N1刀N2結束X向余量1mm進給量120mm/rM3S1000;N1 G1X30F100;Z0;Z-16;X38W-2;X20W-7.26;W-3;N2X28W-3;G0X80;Z80;

33、M30;程序結束0 0002 （孔與螺紋）T0202;孔車刀G0X17Z5;M3s500;G71U-0.5R0.5P1Q2X0.5Z0F90;M3S650;主軸轉(zhuǎn)速650mm/rN1 G1Z0F80;Z0;X18.5Z-2;N2Z-15;G0X18;Z80;X80;M30;T0303;螺紋車刀G00X18Z3;G82X18.5Z-15F2;G82X18;X19.8X19.6X19.4X19.2;X20;X20.1;X20.1;G00Z100;X100;M30;0 0003T0101;外圓車刀M3s800;G0X40Z5;G71U1R1P1Q2X0.8Z0F120;M3S1000;N1G1X0F

34、100;Z0;G3X8Z-4R4;G1X6W-6;W-1;X9;W-1;X6W-1;G2X24Z-14R74;G1X17W-4;W-4;N2X28W-9.5;G0X80;Z80;M3Q底座的加工0 0004T0101;外圓車刀M3s800;G0X40Z5;G71UI.5R1P1Q2X0.8Z0F150;M3S1000;N1 G1X17F100;Z0;X20C1.5;Z-15;X38;N2 Z-25 ;G0X80;Z80 ;T0202;切槽力M3S300;G0X22Z-15;G1X16F10;X22F100;G0X80 ;Z80;T0303;外螺紋車刀X20Z5;G82X19.6Z-12F2;X

35、19.2;X18.8;X18.4;X18;X17.6;X17.4;G0X80;Z80;T0202;切斷刀G0X40Z-28;G1X0.5F10;G0X80;Z80;M3Q程序結束6零件的檢測零件的精度與尺寸檢驗表6-1檢測分析表連桿模型檢驗項目零件圖要求實際生產(chǎn)量具原因分析1零件長度75.75mm77mm游標卡尺符合要求2軸的外徑38mm38.5mm游標卡尺符合標準3圓弧R4mmR2mmR4.1mmR2.1mm游標卡尺符合要求4槽深3mm3mm游標卡尺符合要求5槽寬2mm2mm游標卡尺符合要求6螺紋大徑22mm21.85mm游標卡尺符合要求7孔的徑20mm20mm游標卡尺符合要求8底座外徑38

36、mm37.5mm游標卡尺符合要求9底座長度25mm25.5mm游標卡尺符合要求在這次的畢業(yè)設計中，在各個方面都遇到了相關的問題，由于零件上有圓弧過渡，加工困難等。在指導老師和同學們的幫助下解決了大部份問題，其中部份問題的分析如下:零件的尺寸精度基本得到保證，零件的上下表面粗糙度值偏大。原因是其加工精度與機床、夾具、刀具本身誤差和使用中的調(diào)整誤差與工件的裝夾定位誤差 以與自己的操作技能水平等多方面因素有關，這些原始誤差將反映到工件質(zhì)量 上，形成零件的加工誤差。產(chǎn)生誤差的主要因素從零件加工質(zhì)量分析得出：(1)零件出現(xiàn)誤差或粗糙度值偏大與刀具、夾具的誤差與工件的定位誤差 有關，機床主軸或因刀具的裝夾

37、不當引起的徑向或端面的圓跳動等因素，都會使工件產(chǎn)生誤差。(2)夾緊力對加工精度也有影響，工件在夾緊時，由于工件的剛度較低火 緊的作用力或方向不當，均可造成定位端面不垂直。(3)切削用量對加工精度的影響，從零件的表面質(zhì)量分析，這與合理選擇 切削用量很有關系，選擇較高的切削速度 V適當減小進給量fo減小誤差的方法通過對零件的系統(tǒng)分析得出，零件表面粗造度值、尺寸精度基本得到保證。 之所以出現(xiàn)這些問題與安排加工的工藝過程、刀具的質(zhì)量、機床的定位、零件的裝夾、定位基準的選擇以與自己的操作技術水平也有關系。 可以通過合理的選擇 刀具的幾何參數(shù)，合理的選擇切削用量，改善車床舊的現(xiàn)況，再提高對刀精度， 把對刀誤差減少到最小。在加工時選擇較高剛度，刀刃較短的刀具。切削力是控 制加工質(zhì)量穩(wěn)定性的