壓力管道焊接作業(yè)指導書

1、文件編號：XXX-2012二書7wTi7f壓力管道焊接作業(yè)指導書編制：審核：批準：2012年7月發(fā)布2012年8實施XXX公司壓力管道焊接作業(yè)指導書目錄1適用條件或范圉2操作人員條件3施工機具準備4材料要求5作業(yè)條件 6操作工藝6. 1碳素鋼焊接操作工藝 6.2合金鋼焊接操作工藝6.3金屬管道下向焊操作工藝6.4不銹鋼管道焊接操作工藝6.5有色金屬焊接操作工藝6.6鋼塑復合管的焊接操作工藝7焊接操作質量控制8焊接安全操作注意事項9支持性相關文件和資料1適用條件或范圉本作業(yè)指導書適用于本公司承接的各種壓力容器、壓力管道安裝焊接。2操作人員條件壓力容器、壓力管道安裝焊工應受過操作技能、工作質量和施

2、工安全的培訓，并持有相應等級的焊工合格證，焊接熱處理人員應經(jīng)專業(yè)培訓。3施工機具準備1施工機械設備：交流電弧焊機、直流電弧焊機、餌極氮弧焊機、二氧化碳氣體保護 焊機、埋弧自動焊機、內外對口器、電容焊機、手提砂輪坡口機、焊條烘干箱、焊條保溫 箱。3.2工具和用具：焊槍、焊鉗、焊炬、割炬、保溫筒、鑒子、扁鏟、鋼鋰、鋼鋸、封頭機 架、內外對口器、加熱板、電加熱片、管材、管件固定機架以及面罩、護Ij鏡、絕緣手 套、絕緣鞋等焊接防護用具。3.3量具：焊縫檢驗尺、角尺、鋼板尺、鋼卷尺、游標卡尺。3.4檢驗和試驗設備：X射線探傷機、光譜儀、測厚儀、超聲波探傷儀、點溫計、表面溫 度訃、萬用表、鉗形電流表，各種

3、力學性能試驗機、電動試壓泵。4材料要求4.1焊接材料應符合設計文件的規(guī)定。4.2焊接材料應符合現(xiàn)行國家焊接材料標準。2. 1焊條應符合以下標準碳鋼焊條GB/T5117.低合金鋼焊條GB/T5U8.不銹鋼焊條GBT983鋁及鋁合金焊條GB/T3669.銅及銅合金焊條GBT3670o4. 2. 2焊絲應符合以下標準氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8110.焊接用不銹鋼絲YB/T5092、鋁及鋁合金鋼絲GBT10858銅及銅合金焊絲GBT9460o4. 3焊接材料應按相關標準的規(guī)定進行檢驗和驗收。4.4焊接材料必須具有制造廠的質量證明書。4.5現(xiàn)場具有焊接材料儲存場所及烘干、去污設施，并應

4、建立保管、烘干、清洗、發(fā)放制 度。4.6氨氣應符合現(xiàn)行國家標準氨GB/T4842的規(guī)定，且純度不應低于99. 96%4.7鵠極宜采用肺鴿極或H烏極。4. 8二氧化碳氣體的純度不應低于99. 5%,含水量不應超過0. 005%,使用前應預熱或干燥。當瓶內氣體壓力低于0. 98MPa時，應停止使用。4.9氧乙烘焊所采用的氧氣純度不應低于98. 5%,乙烘氣應符合現(xiàn)行國家標準溶解乙烘GB6819的規(guī)定。5作業(yè)條件5.1施工項目部已配備專業(yè)焊接技術人員、焊接檢驗人員、無損探傷人員。5.2焊接工裝設備、檢驗實驗手段能滿足工程項Ll的技術要求。5.3已進行相應的焊接工藝評定。5.4施焊環(huán)境符合GB5023

5、6規(guī)定。6操作工藝 6.1碳素鋼焊接操作工藝 6.1.1本工藝適合于含碳量小于或等于O. 30%的碳素鋼的現(xiàn)場手工電弧焊、氮弧焊、二 氧化碳氣體保護焊、埋弧焊及氧乙烘焊。6.1.2焊縫的設置應避開應力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，并應符合下列規(guī)定：6. 1. 2. 1組對時，相鄰兩縱向焊縫間的距離應大于壁厚的3倍，且不應小于1 OOmmo力口 熱爐受熱面管子的焊縫中心與管子彎曲起點，聯(lián)箱外璧及支、吊架邊緣的距離不應小于 70mm；同一直管段上兩個對接焊縫間的距離不應小于130mm：=6. 1. 2. 3除焊接及成型管件的其他管子對接焊縫的中心到管子彎曲起點距離不應小于管 子外徑，且不應小于1 OO

6、mrn:管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應小于50mm同 一直管段上兩對接焊縫中心面間的距離；當公稱直徑大于或等于15Omm時不應小于 150mm；公稱直徑小于15Omm時不應小于管子外徑。6. 1.2.4不宜在焊縫及其邊緣上開孔，當不可避免時，應符合GB50236的規(guī)定。6. 1.2.5焊縫的坡口形式和尺寸應符合設汁文件和焊接工藝文件的規(guī)定。當沒有特別規(guī) 定時，埋弧焊焊縫坡口形式及尺寸應符合埋弧焊的推薦坡口規(guī)定，其他焊縫坡口形式 和尺寸應符合氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口的規(guī)定。6. 1. 3焊前準備6. 1.3.1焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法，也可采用氣割等熱

7、加工方法，在采用 熱切割方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮，溶渣及影響接頭質量的表面層，并 應將凹凸不平處打磨平整。6. 1.3.2焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小于Iomm范圍內油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。6. 1. 3. 3除設計規(guī)定需要進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。管子 或管件對接焊縫進行組時，內璧應齊平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%,且不應大J 2 nun o6. 1. 3. 5不等厚對接焊件組對時，薄件端面應位于厚件端面之內。當內壁錯邊量超過。 條規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應對焊件按GB50236現(xiàn)場設備、工

8、業(yè)管道焊接工程施 工及驗收規(guī)范進行加工。6.1.4焊接工藝要求6. 1.4.1焊材選用，應按照母材的化學成分、力學性能、焊接接頭的抗裂性，焊前預熱、 焊后的熱處理、使用條件及施工條件等因素綜合確定，且焊接工藝性能良好。6. 1. 4. 2定位焊接縫應符合下列規(guī)定：&焊接定位焊縫時，應采用與根部焊接道相同的焊接材料和焊接工藝，并應山合格焊工施 焊。定位焊縫的長度、厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。在焊接根部焊道時，應對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時應處理后方可施焊。與母材焊接的工卡具其材質宜與母材相同或同一類別號。拆除工卡具時不應損傷母材， 拆除后應將殘留焊疤打磨修理至與母材表面

9、齊平。6. 1.4. 3嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。6. 1.4.4焊接時應采取合理的施焊方法和施焊順序。6. 1. 4. 5施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接 頭應錯開，管子施焊時，管內施焊時應防止穿堂風。6. 1.4. 6除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接 時，應根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前，應檢查焊 層表面確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。6. 1.4. 7需預拉伸或預圧縮的管道焊縫，組對時所使用的工卡具在整個焊接及熱處理完畢 并經(jīng)檢驗合格后方可

10、拆除。6. 1. 5焊前預熱及焊后熱處理6. 1. 5. 1碳素鋼焊接時，一般不采用焊前預熱及焊后熱處理，只在下述悄況時才進行預熱 及焊后熱處理。6. 1.5.2當焊件溫度低于O-C時，鋼材的焊縫應在始焊處IoOmm范圍內預熱到15。C以上。6. 1. 5. 3對有應力腐蝕的焊縫，應進行焊后熱處理。6. 1.5. 4焊前預熱的加熱范圍，應以焊縫中心為基準，每側不應小于焊件厚度的3倍；焊 后熱處理的加熱范圉，每側應不小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應進行保溫。6. 1.5. 5焊前預熱及焊后熱處理中，焊件內外壁溫度應均勻。6. 1.5.6焊前預熱及焊后熱處理時，測量和記錄溫度的部位和數(shù)量應合理

11、，測溫儀表應經(jīng) 計量檢驗合格。6. 1. 5. 7焊前的預熱和后熱處理溫度應符合設計要求或焊接工藝文件的規(guī)定，當無規(guī)定時，碳素鋼的焊前預熱及焊后熱處理溫度宜符合表1的規(guī)定。碳素鋼管材焊前預熱及焊后熱處理工藝條件表1鋼種焊前預熱焊后熱處理壁厚 (mm)溫度-C壁厚 (Inm)溫度CCM 26Io(T20030600*6506. 1.5. 8對熱處理后進行返修的焊縫，返修后重新進行熱處理。6.2合金鋼焊接操作工藝6.2.1適用范圍：本工藝適用于低合金結構鋼、低溫鋼、耐熱鋼、耐熱耐蝕高合金等合金 鋼的手工電弧焊、氮弧焊、二氧化碳氣體保護焊、埋弧焊及氧乙塊焊。6.2.2焊縫的設置應避開應力集中區(qū)，便于

12、焊接和后熱處理，并應符合、的規(guī)定。6. 2. 3焊前準備合金鋼的焊接前的準備工作與6.1. 3的要求相同。6.2.4焊接工藝要求6. 2. 4.1焊材選用應按照母材的化學成分、力學性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預熱、焊 后熱處理、使用條件及施工條件等因素綜合確定，且焊接工藝性能應良好。6.2.4.2定位焊縫應符合的規(guī)定。6.2.4.3嚴禁在坡口之外的母材表面引弧或試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。6. 2. 4. 4對含珞量大于或等于30%或合金元素總含量大于5%的焊件，氮弧焊打底焊接時， 焊縫內側應充氨氣或其他保護氣體，或采取其他防止內側焊縫金屬被氧化的措施。6. 2. 4. 5焊接時應采取合理

13、的施焊方法和施焊順序。6. 2. 4. 6施焊過程中應保證起弧和收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭 應錯開。管子施焊時，管內應防止穿堂風。6.2.4.7除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接 時，應根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應檢査焊層 表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。6. 2.4.8低溫鋼、耐熱耐蝕高合金鋼接頭焊接時，應符合下列規(guī)定：&應在焊接作業(yè)指導書規(guī)定的范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短 電弧、快速焊接多層多道焊工藝，并應控制層間溫度。對抗腐蝕性能要求高的雙面焊縫，與腐蝕介質接

14、觸的焊層應最后施焊。低溫鋼焊接完畢，宜對焊縫進行表面焊道退火處理。6.2.5焊前預熱及焊后熱處理。6. 2.5.1進行焊前預熱及焊后熱處理應根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結構剛性、焊接方 法及使用條件等因素綜合確定。6. 2. 5. 2要求焊前預熱的焊件，其層間溫度應在規(guī)定的預熱溫度范圍內。6. 2.5.3當焊件溫度底于O-C時，所有鋼材的焊縫應在始焊處Ioomm范圍內預熱到10。C以 上。6. 2. 5. 4對有應力腐蝕的焊縫，應進行焊后熱處理。6. 2. 5. 5調質鋼焊縫的焊后熱處理溫度，應低于其回火溫度。6. 2. 5. 6焊前預熱的加熱范圍，應以焊縫中心為基準，每側不應小于焊件厚度的3

15、倍；焊后熱處理的加熱范圍，每側不應小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應進行保溫。6. 2.5.7焊前預熱及焊后熱處理中，焊件內外壁溫度應均勻。6. 2. 5. 8焊前預熱及焊后熱處理時，應測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數(shù)量應合理， 測溫儀表應經(jīng)計量檢定合格。6. 2. 5. 9對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應及時進行焊后熱處理，當不能及時進行 焊后熱處理時，應在焊后立即均勻加熱到200300C,并進行保溫緩冷，其加熱范圍應與 焊后熱處理要求相同。6. 2. 5. 10焊前預熱及焊后熱處理溫度應符合設計或焊接工藝文件的規(guī)定，當無規(guī)定時， 常用管材焊接的焊前預熱及焊后熱處理溫度宜符合表2的規(guī)

16、定。常用合金鋼焊前預熱及焊后熱處理工藝條件表2鋼種焊前預熱焊后熱處理壁厚 (mm)溫度（C）壁療 (mm)溫度（C）600650500550600650650700700750750780O T-HA9A150200150200200300250350IOOT-H9亍C-O. OMOO. 5Cr-0. 5MolCrO. 5MoICr-O. 5Mo-V1. SCrTMo-V2.25Cr-IMOSCrTMo9Cr-0. 5Mo-WV2Cr-0. 5Mo-WV3Cr-IMo-VTi12Cr-IMO-V6.2.5.11當采用鵠極氨弧焊打底時，焊前預熱溫度可按表2規(guī)定的下限溫度降低50C。焊后熱處理的加

17、熱速率、熱處理溫度下的恒溫時間及冷卻速率應符合GB50236的規(guī)定。6.2.5.13對熱處理后進行返修的焊縫，返修后應重新進行熱處理。6.3金屬管道全位置下向焊工藝6.3.1本工藝適合于大直徑低碳鋼、低合金鋼管道的全位置下向焊。6.3.2用于下向焊的纖維素型焊條因藥皮含有大量有機物，應妥善保管以防受潮。焊條一 旦受潮應在70C80C下烘烤0.5l. 0小時，烘烤溫度最多不能超過100C。烘烤次數(shù)不 能超過2次。低氫型下向焊條則應按產(chǎn)品說明書要求嚴格烘干。6. 3.3焊前應將坡口兩側50mm范圍內的油、銹、水等雜質清除干凈。按設汁要求或表3 的規(guī)定進行焊口組對。下向焊管口組對尺寸表3采用的下向焊

18、條種類單邊坡口角度鈍邊高度對口間隙錯勸量錯邊長度纖維素型3035。1. 22. Omm1. 2、2 Omm0. 8mmW周長的低氫型3035oO. 8、1 6mm2. 43. 2mm1. 2mm10%6. 3. 4焊前按本指導書表1和表2的要求進行預熱。6.3.5管徑40Omm的管道，采取二人對稱焊法；管徑$70OmIn的管道；采取三人對稱焊法。6. 3.6焊條運條角度可按表4選?。ū碇?2點.3點等指鐘點位置）。焊條運條角度表4焊道焊條運調角度12點3 (9)點6點根部80 9070 90。80 90填充80 9060 8080 90蓋面80 9060 8080 90。6. 3.7打底焊在管

19、子截面12點附近起弧，保持焊條角度80、90。,壓住電弧，擊穿鈍邊，均勻快速向下運條，力爭短時間內完成打底。6.3.8熱焊和填充焊須在打底焊道打磨和清理之后進行，各層焊道之間的間隔不應超過5 分鐘，否則應將層間溫度加至預熱溫度，每層焊道的平焊接頭處都要進行打磨，各層接頭 錯開2030mm,每層焊肉厚度掌握在2. 02. 5mm之間。6.3.9蓋面焊道應比坡口每邊增寬1 .外2. Omrn,運條可釆用小鋸齒擺動，當母材厚度212mm時，采用雙焊道蓋面成型。焊道層數(shù)按表3選取。不同壁厚的焊道層數(shù)表5壁厚（mm）678910I(TI2層數(shù)4455668使用下向焊條的焊接規(guī)范按表6選取。同一焊縫的返修

20、次數(shù)不能超過兩次，返修時的預熱溫度比正式施焊的預熱溫度要高 10 20。，返修長度不小于50mrn,采用多層多道焊，并采取緩冷措施。帶裂紋性質缺陷的焊口一般從管線上切除。6. 4不銹鋼管道焊接操作工藝6.4.1本章節(jié)適用于各種不銹鋼現(xiàn)場焊接管道的手工電弧焊、氮弧焊。6. 4. 2焊縫的設置應避開應力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，并應符合，條的規(guī)定。6.4.3焊接的坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接工藝文件的規(guī)定。當無規(guī)定時，焊縫 坡口的形式和尺寸應符合GB50236附錄C第C. 0. 1條的規(guī)定。6.4.4焊前準備6. 4. 4. 1不銹鋼管子焊件的切割和坡口加工宜采用等離子弧熱加工方法，熱加工方

21、法加工 坡口后，必須清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，且應將凸凹不平處 打磨整齊。6. 4. 4. 2焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小于Iomm范圍內的油、漆、垢、毛刺等 清除干凈，且不得有裂紋夾層等缺陷。6. 4.4.3不銹鋼焊件坡口兩側各IOOmIn范Rl內，在施焊前應采取防止焊接飛濺物污染焊件 表面的措施。6.4.4.4管子或管件對接焊縫組對時，內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%,且不應大于2mm。6. 4. 4. 5除設計規(guī)定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。6. 4.4.6不等厚對接焊件組對時，當內壁錯邊量超過條規(guī)定或外壁錯邊量大于3

22、mm時，應 對焊件按現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236進行加工。下向焊條的焊接規(guī)范表6焊條焊接電特性焊條電流(A)電壓(V)焊接速度(cmmin)運條種類層次直徑方法3.2701302301030根焊4.012018022311540直線纖維素第二層直流3.29013024341030型反接4.014019025351535第三層及4.0Il(TI702535735直線以后各層4.81402202636I(T40或擺動根焊3.2701201926620直線3.29014020271030第二層交流或低氫型直流反4.012021021301535直線接或擺動第三層及3.290140

23、2037625以后各層4.0120210230I(T356.4.5焊接工藝要求。6. 4.5.1焊條、焊絲的選用，應按照母材的化學成分、力學性能、使用條件及施工條件等 因素綜合確定，且焊接工藝性能應良好。6. 4. 5. 2嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。6. 4. 5. 3氮弧焊接時，焊縫內側應充氨氣保護，或采取其他防止內側焊縫金屬被氧化的措 施。6.4. 5.4焊接時應采取合理的施焊方法和施焊順序。6. 4.5.5奧氏體不銹鋼、奧氏體不銹鋼與非奧氏體異種鋼接頭焊接時應符合下列規(guī)定：&應在焊接工藝文件規(guī)定的范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電

24、弧、快速焊和多層多道焊工藝，并應控制層間溫度。對抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫，與腐蝕介質接觸的焊層應最后施焊。6. 4. 5. 6根據(jù)設計規(guī)定應對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗、純化處理。6. 5有色金屬管道焊接操作工藝6. 5.1鋁及鋁金屬的焊接6. 5. 1. 1本節(jié)適應于工業(yè)純鋁及鋁金屬管道的手工磚極氨弧焊和熔化極氮弧焊。6. 5. 1. 2焊前準備&焊絲選用應綜合考慮母材的化學成分、力學性能和使用等因素，并應符合下列規(guī)定:1）純鋁焊接時，應選用純度與母材相近的焊絲；2）鋁鎂金屬焊接時，應選用含鎂量等于或略高于母材的焊絲；3）鋁猛金屬焊接時，應選用與母材成分相近的焊絲或鋁硅金屬焊絲

25、；4）異種鋁合金焊接時，應選用與抗拉強度較高一側的母材相近的焊絲；5）鋁及鋁合金焊接時，焊絲選用應符合GB50236附錄D的規(guī)定，也可用母材切條作填充 金屬。焊件坡口制備應符合下列規(guī)定：1）坡口形式和尺寸應符合設計要求和焊接工藝文件的規(guī)定，當無規(guī)定時，應符合GB50236附錄C的規(guī)定。2）坡口加工應采用機械方法或等離子弧切割，切割后的坡口坡表面應進行清理，并應達 到平整光滑、無毛刺和飛邊。焊前清理應符合下列規(guī)定：1）施焊前應對焊件坡口、墊板及焊絲進行清理。清理方法如下：首先用丙酮或四氯化碳 等有機溶劑去除表面油污，兩側坡口的清理范圍不應小于50mm清除油污后，坡口及其 附近的表面可用鋰削、刮削

26、、銃削或用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤，使用的鋼絲刷應 定期進行脫脂處理。2）焊絲去除油污后，應采取化學方法去除氧化膜?？捎?%10%的NdOH溶液，在溫度為 70C下浸泡30、60分鐘，然后用溫水洗凈，并使之干燥。同時清理好的焊件和焊絲不得有 水跡、堿跡或被沾污。焊件組對應符合下列規(guī)定：1）焊接定位焊縫時，采用與正式焊接相同的焊絲和焊接工藝，山合格焊丄施焊。2）管道定位焊縫尺寸應符合表7規(guī)定。管道定位焊縫尺寸（mm） 表7公稱直徑位置與數(shù)量焊縫高度長度W 50對稱2點根據(jù)焊件厚度確定5105(150均布23點510150200均布3410、203）正式焊接前應對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時

27、，應及時處理。定位焊縫表面的氧 化膜應清理干凈，并應將其兩端修整成緩坡形。4）拆除定位板時，不應損傷母材，應將拆除后殘留的焊疤打磨至與母材表面齊平。、當焊縫背面需加永久性墊板時，墊板材質應符合設訃規(guī)定。當無設計規(guī)定時，墊板材 質應與母材相同，墊板上應開有容納焊縫根部的溝槽。當焊縫背面需加臨時墊板時，墊板 應用對焊縫質量無不良影響的材質。f、管道的對接焊縫內壁應齊平，內壁錯邊量應符合下列規(guī)定：1）肖壁厚6 W5mm時，內壁錯邊量不應大于0.5mm。2）當壁厚 5mm時，內壁錯邊量不應大于0. 1 且不應大于2mm。g、不等厚對接焊件組對時，薄件端面應位于用件端面之內。當表面錯邊量超過3mm或內

28、壁錯邊量大于2mm時，應按第6. 1.3.5條的規(guī)定，對焊件進行加工。6. 5. 1. 3焊接工藝要求手工鵠極氮弧焊采用交流電源，熔化極氮弧焊采用直流電源，焊絲接正極。焊接前焊件表面應保持干燥，無特殊要求時可不預熱。焊接前應在試板上試焊，當確認無氣孔后再進行正式焊接。宜采用大電流快速施焊法，焊絲的橫向擺動不宜超過其直徑的3倍。引弧宜在引弧板上進行，縱向焊縫宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料應與母 材相同。手工鵠極氮弧焊的焊絲端部不應離開氮氣保護區(qū)，焊絲與焊縫表面的夾角15o,焊槍與 焊縫表面的夾角為80。90o。多層焊時宜減少焊接層數(shù)，層間溫度宜冷卻至室溫，且不應高于6Co層間的氧化鋁等雜

29、物應采用機械方法清理干凈。對厚度大于5mn的立向焊縫，宜采用兩人雙面同步施焊工藝。當鉤極氮弧焊的鉤極前端出現(xiàn)損耗或形狀不規(guī)則時，應進行修正或更換鵠極。當焊縫 出現(xiàn)觸鵠現(xiàn)象時，應將鴿極、焊絲、熔池處理干凈后方可繼續(xù)進行施焊。當熔化極氨弧焊發(fā)生導電嘴、噴嘴熔入焊縫時，應將該部位焊縫全部鏟除，更換導電嘴 和噴嘴后方可繼續(xù)施焊。手工鉤極氨弧焊和熔化極氨弧焊的焊接工藝參數(shù)宜符合表8、表9、表10規(guī)定。手工鵠極氮弧焊工藝參數(shù)表8厚度(mm)焊接層數(shù)焊絲直徑(mm)磚極直徑(mm)噴嘴直 徑(mm)焊接電流(A)氨氣流量(Lmin)311. 63. 01. 6、3. 28124010081248233. 0

30、5. 02. 45. 01014IIOA180I(Tl6812344. 06. 04. 06. 412162203001420半熔化極氨弧焊工藝參數(shù)表9厚度焊絲直徑噴嘴直徑焊接電流電弧電壓氮氣流量(mm)(mm)(mm)(V)(Lmin)8121. 62. 5201803102030505514222. 53. 020300470304260、70自動熔化極氨弧焊工藝參數(shù)表10厚度焊絲直徑噴嘴直徑焊接電流電弧電壓氫氣流量焊接速度(mm)(mm)(mm)(V)(Lmin)(cmmin)62.522230AZ260202230334082.522300320202230333545103.0223

31、103202427303330123.0223203502728303325164.028/27380420283235402832204.028/17480520283235402832254.030/175505602834406024286. 5. 1.4焊件應采用下列防止變形措施：1）對易產(chǎn)生磁偏吹的焊縫，組對時使用工夾具應采用非磁性材料。2）焊接順序應對稱進行，當從中心向外進行焊接時，具有大收縮量的焊縫宜先施焊，整條 焊縫應連續(xù)焊完。3）不等厚度對接焊件焊接時，應采取強拘束措施，防止對應于焊縫中心線的應力不均勻。4）焊件宜進行剛性固定或采取反變形方法，并應留有收縮余量。6. 5. 2

32、銅及銅合金的焊接。6. 5. 2. 1本節(jié)適用于紫銅管道的手丄鉤極氮弧焊及黃銅管道的氧乙烘焊接。6. 5. 2. 2焊前準備：亠紫銅焊接應選用含有脫氧元素，抗裂性好的焊絲。黃銅焊接應選用合鋅量少、抗裂性好的焊絲。焊件坡口制備應符合下列規(guī)定：1）焊件坡口形式和尺寸應符合設計要求和焊接工藝文件的規(guī)定，當無規(guī)定時，宜符合GB50236規(guī)范附錄C第C. 0.3條的規(guī)定。2）紫銅及黃銅的切割和坡口加工應采用機械方法或等離子弧切割。焊件坡口及兩側小于20mm范圍內的表面及焊絲，應采用丙酮或四氯化碳等有機溶劑去 油污，并應采用機械方法或化學方法清除氧化膜等污物，使之呈現(xiàn)出金屬光澤；當采用化 學方法時，可用3

33、0%硝酸溶液浸蝕23mm,用水洗凈并干燥。焊件的組對應符合下列規(guī)定：1）管道對接焊縫組對應內壁齊平，內壁錯邊量不應超過管壁厚度的10%,且不大于2mm。2）不等厚對接焊件組對時，當錯邊量大于3mm或管管道焊縫單面錯邊量大于2mm時，應 按6. 3.5條的規(guī)定對焊件進行加工。6. 5. 2. 3焊接工藝要求&焊接定位焊縫時，應采用與正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工藝，并應山合格焊工 施焊。當發(fā)現(xiàn)定位焊縫有裂紋、氣孔等缺陷時應清除重焊。.銅管焊接位置宜采用轉動焊，每條焊縫應一次性連續(xù)焊完，不得中斷。紫銅鉤極氮弧焊應符合下列規(guī)定：1）焊拉時應采用直流電源，母材接正極。2）焊前應檢查坡口質量，不應有

34、裂紋、分層、夾渣等缺陷，當發(fā)現(xiàn)缺陷時，應修磨或重 新加工。3）焊前應將銅焊劑用無水酒清調成糊狀涂敷在坡口或焊絲表面，應及時施焊。4）當焊件壁厚大于3mm時，焊前應對坡口兩側15Onim范圍內進行均勻預熱，預熱溫度為 350550OCo5）當焊接過程中發(fā)生觸時，應將鉤極、焊接熔池處理干凈后，方可繼續(xù)施焊。6）進行預熱或多層焊時，應及時去除焊件表面及層間的氧化層，焊縫層間溫度應控制在 30040OOCo黃銅氧乙烘焊應符合下列規(guī)定：1）宜采用微氧化火焰和左焊法施焊。2）施焊前應對坡口兩側13OmnI范圍內進行均勻預熱，當板厚為外15mm時，預熱溫度應為40（500C,當板厚 Mlbmrn時，預熱溫度

35、應為500550C時。3）施焊前焊絲應加熱，并蘸上焊劑。4）宜采用單層單道焊，當采用多層多道焊時，除底層采用細焊絲外，其他各層宜采用較 粗焊絲，以減少焊接層數(shù)。各層表面熔渣應清除干凈，接頭應錯開。）異種黃銅焊接時，火焰應偏向熔點較高的母材側，以確保兩側母材熔合良好。黃銅焊后熱處理應符合下列規(guī)定：1）黃銅焊后進行熱處理，熱處理焊件前應采取防變形的措施。熱處理加熱范圍以焊縫中 心為基準，每側不應小于焊縫寬度的3倍：2）熱處理溫度應符合設計要求和焊接工藝文件規(guī)定，當夫規(guī)定時，可按下列常規(guī)的熱處理 溫度進行:消除焊接應力退火的熱處理溫度應為40040Co 軟化退火的熱處理溫度應為500600OCO3）

36、對熱處理后進行返修的焊縫，返修后應重新進行熱處理。6.6鋼塑復合管的焊接操作工藝6.1用鋼鋸對管材下料，準確扣除封頭環(huán)長度。6.6.2對下好的管材待接端頭進行封頭。6.2.1將鋸好的管材固定在封頭機架的固定塊上，用車削機切削管材端面直至露出鋼帶 的沖孔中心；6. 6. 2. 2將封頭環(huán)在封頭機架的滑動塊上固定好并擦拭干凈，同時將固定塊上的管材端頭 也擦拭干凈；6. 6.2.3將加熱板架在封頭機架上的固定塊和滑動塊中間，搖動滑動塊手柄，使封頭環(huán)和 待接管材端頭在加熱板兩側按工藝要求加熱；6.6.2.4加熱完畢后去處加熱板并迅速搖動滑動塊手柄并施加一定壓力，使加熱板兩側已 經(jīng)熱熔的斷面充分熔接在一

37、起，并按工藝要求保持一段時間直至冷卻。6. 6.2.5待熔接處充分冷卻后，用鉆床或簡易銃刀切削封頭環(huán)與管端熔接處，使其內璧及外沿光滑，并將封頭環(huán)車削至36mm厚（大管取上限，小管取下限）。6. 6. 2. 6將封好的管材裝入包裝袋以保持封端清潔。6. 6. 2. 7鋼塑復合管封頭工藝參數(shù)見表11。鋼塑復合管封頭工藝參數(shù)表11管材規(guī)格（mm）熱板溫度（C）加熱時間（S）焊接冷卻時間（S）50220604063220604575220705090220805511022090606. 6.3管材與管件的焊接步驟如下：6. 6. 3. 1清理干凈管材及管件的端頭;6. 6. 3. 2根據(jù)不同悄況，可

38、采用橫式或縱式焊接，橫式焊接的管材須保持水平、不搖動； 縱式焊接須用管夾固定管材進行焊接；6. 6. 3.3將封好頭的鋼塑復合管插入電熱熔管件中，調節(jié)管件兩端管材的位置并作適當?shù)?固定，將焊接電極插入管件兩端的電極上，調節(jié)焊接參數(shù)，通電進行加熱焊接，并保持管 材、管件固定不動直至焊縫冷卻。管材與管件焊接丄藝參數(shù)表12規(guī)格(mm)管件品種焊接電壓(V)加熱時間(S)熔接冷卻時間(Inin)50直通1320020異徑三通1323025等徑三通14/13120/1053090彎頭1216520法蘭接頭102002063直通1720030異徑三通1824035等徑三通17/18210/1803590彎

39、頭1820030法蘭接頭12200306.6.3.4在焊接過程中，根據(jù)給定標準用點溫汁測量管件的表面溫度，使其符合工藝要求 即可停止加熱。6. 6. 3. 5管材與管件的焊接工藝參數(shù)見表12。7焊接操作質量控制7.1工程使用的母材及焊接材料，使用前必須按規(guī)定進行檢查和驗收（材料復驗），不合 格不得使用。7.2組對前坡口形式和尺寸應按要求進行檢查，坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、 毛刺及火焰切割熔渣等缺陷、錯邊量、角變形，組對間隙應符合要求。對有焊前預熱的焊 縫，預熱溫度及預熱區(qū)域應符合設計文件、焊接工藝文件及本指導書的有關規(guī)定，并有預 熱溫度記錄。7.3施焊時應測量電流電壓，焊接電流及焊接速度，并做好記錄。同時，計算焊接線能量 是否符合焊接工藝文件的規(guī)定。7.4多層多道焊，對層間溫度有明確規(guī)定的焊縫，應檢查記錄層間溫度。層間溫度應符合 焊接工藝文件的規(guī)定。