無損檢測工藝規(guī)范培訓(xùn)教材

1、72/73上?；鶎崯o損檢測技術(shù)有限公司實施日期：2008.01.01目 錄 = 1 * ROMAN I 射線檢測工藝規(guī)程 = 2 * ROMAN II 超聲檢測工藝規(guī)程 = 3 * ROMAN III 磁粉檢測工藝規(guī)程 = 4 * ROMAN IV 滲透檢測工藝規(guī)程 = 1 * ROMAN I射線檢測工藝規(guī)程目的本規(guī)程是依照LR船舶建筑及入級規(guī)范及技術(shù)規(guī)格書的要求制定的船舶焊縫射線檢測質(zhì)量操縱程序及焊接質(zhì)量合格與不合格的規(guī)定。適用范圍 本規(guī)程適用于母材厚度小于等于100mm引用標(biāo)準(zhǔn)CB/T3558-94 船舶鋼焊縫射線探傷工藝和質(zhì)量分級GB/3323-2005 鋼熔化焊對接接頭射線探傷和質(zhì)量分

2、級JIS 3104-95 鋼焊縫射線檢驗方法及探傷底片等級分類方法DNV？ASME-2001 第五卷，第二章AWS D1.1 2000 鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范檢測人員4.1 從事焊縫射線探傷人員，必須掌握射線檢測的基礎(chǔ)知識，具有一定的焊縫射線探傷經(jīng)驗，同時還必須掌握一定的金屬材料和焊接基礎(chǔ)知識。4.2 射線探傷人員必須持有國家有關(guān)部門頒發(fā)的，并與其工作相適應(yīng)的級及符合級要求的級資格證書。4.3 評片人員校正視力不應(yīng)低于1.0，并要求距離400mm能讀出高為0.5mm，間隔為 焊縫表面質(zhì)量5.1 需檢驗的焊縫， 其焊縫及熱阻礙區(qū)的表面質(zhì)量（包括余高高度），應(yīng)經(jīng)外觀檢查合格，表面不規(guī)則狀態(tài)在底片上的圖象不

3、掩蓋焊縫中的缺陷或與之相混淆，否則應(yīng)進(jìn)行適當(dāng)?shù)男拚?.2 焊縫表面經(jīng)檢查合格后，由質(zhì)管員（或質(zhì)檢人員）填寫探傷申請單，申請單上寫明工程代號、工程名稱、焊工或焊工號、探傷編號、焊接方法、材料牌號及材料規(guī)格、焊縫質(zhì)量評定標(biāo)準(zhǔn)等。設(shè)備及器材6.1 射線源6.1.1 X射線機必須由有資質(zhì)的法定計量單位進(jìn)行鑒定合格6.1.2 在確切作好現(xiàn)場防護(hù)要求的情況下，也可使用Ir192和Se75射線源進(jìn)行攝片。6.2 膠片選用Agfa C7，膠片的灰霧度不大于0.3。6.3 增感屏6.3.1 射線照相采納金屬增感屏。6.3.2 X射線照相時采納鉛箔厚度為0.03mm6.3.3 Ir192射線照相時，采納0.1和

4、0.3mm6.3.4 膠片和增感屏在透照過程中應(yīng)始終相互緊貼。6.4 密度計 密度計的準(zhǔn)確度應(yīng)不低于0.05，可測黑度不低于4.5。6.5 觀片燈 觀片燈最大亮度應(yīng)不小于100000cd/m2，且觀看的漫射光亮度應(yīng)可調(diào)。對不需要觀看或透光量過強的部分應(yīng)采納適當(dāng)?shù)恼诠獍迤帘螐姽?。?jīng)照耀后的底片亮度應(yīng)不低于30cd/m2。6.6 線型像質(zhì)計線型像質(zhì)計的型號和規(guī)格應(yīng)符合GB5618-85線型像質(zhì)計、ASME T233.2及EN462-1的規(guī)定。射線照相工藝要求7.1 探傷時機 對接焊縫當(dāng)其板厚50mm，應(yīng)在焊后24小時后進(jìn)行，當(dāng)板厚50 于有延遲裂紋傾向的材料，應(yīng)在焊后48小時后進(jìn)行。7.2 射線源

5、能量的選擇7.2.1 在保證穿透力的前提下，盡量選擇能量較低的X射線。4007.2.2 以管電壓為400KV以下的X射線透照焊縫時，不同厚度板所同意的最高管電壓（見圖1）。400300300最高管電壓最高管電壓200200100100808070607060505040403020302080706050403020109867543218070605040302010986754321透明厚度T透明厚度TAmm圖1 透照厚度和同意使用的最高管電壓圖1 透照厚度和同意使用的最高管電壓7.2.3 Ir192和Se75射線源透照厚度范圍分不為20100mm（鋼）和1040mm(鋼)。采納內(nèi)透法照（

6、中心法和偏心法）時，在保證像質(zhì)計靈敏度達(dá)到9.7.1要求的前提下，同意7.3 透照方式7.3.1 按射線源、工件和膠片之間的相互位置關(guān)系，對接焊縫的差不多透照方式見圖2和圖3。 = 4 * GB3 環(huán)縫內(nèi)透（中心法FR）環(huán)縫內(nèi)透（內(nèi)偏心法FRF68130.20812120.251216110.321620100.40202590.5253280.63325070.8508061.008012051.2512015041.601502007.9.2 底片黑度 底片有效檢出范圍內(nèi)焊縫成像區(qū)內(nèi)的黑度范圍操縱應(yīng)在表3的范圍內(nèi)。表3 底片黑度范圍射線種類底片黑度D灰霧度DX射線1.804.000.30射

7、線2.004.00注：D值包括了D0值。7.9.3 影像識不要求7.9.3 .1 底片上的像質(zhì)計影像位置應(yīng)正確，定位標(biāo)記和識不標(biāo)記齊全，且不掩蓋被檢焊縫影像7.9.3 .2 如底片黑度均勻部位（一般是焊縫的母材金屬區(qū)）能夠清晰地看到長度不小于10mm的連續(xù)金屬絲影像時，則認(rèn)為該絲是可識不的。7.9.4 不同意的假缺陷 在底片評定區(qū)域內(nèi)不應(yīng)有以下阻礙底片評定的假缺陷：暗室處理時產(chǎn)生的灰霧及條紋、水跡或化學(xué)污斑；劃痕、指紋、臟物、靜電痕跡、黑點和撕裂等；及因增感屏受損傷而造成的偽缺陷顯示等。7.10 不合格片和返修片的處理7.10.1 不符合像質(zhì)要求的底片為不合格片，需及時進(jìn)行重新透照。7.10.

8、2 返修片的處理 射線底片按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行評定時，凡發(fā)覺超標(biāo)缺陷的焊縫，應(yīng)及時開具返修通知單進(jìn)行返修。 在探傷部位任一端發(fā)覺缺陷有延伸的可能性，應(yīng)在缺陷延伸方向作補充射線照相。 關(guān)于超標(biāo)缺陷應(yīng)分析缺陷產(chǎn)生的緣故，并應(yīng)按正確的返修工藝進(jìn)行修補。 同一部位（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返修次數(shù)不宜超過2次。超過2次以上的返修，應(yīng)經(jīng)質(zhì)保部負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。 返修后的焊縫，按原來的透照條件，放置返修標(biāo)記進(jìn)行重新照相，并按原來驗收標(biāo)準(zhǔn)和等級進(jìn)行評定，直至合格。8射線照相檢驗報告及資料處理8.1 射線照相檢驗后，應(yīng)對檢驗結(jié)果及有關(guān)事項進(jìn)

9、行詳細(xì)記錄并寫出檢驗報告。其要緊內(nèi)容應(yīng)包括：工程編號、產(chǎn)品名稱、檢測方法、透照規(guī)范、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)、驗收等級、缺陷性質(zhì)、評定級不、返修次數(shù)、日期和評片人員、審核人員簽字等。8.2 底片及有關(guān)人員簽字的原始記錄和檢驗報告必須要妥善保管，連同底片報驗后應(yīng)保存六年，以備隨時查核。9.驗收標(biāo)準(zhǔn)船體及管線的射線底片按GB/T3323-2005標(biāo)準(zhǔn)附錄C進(jìn)行評定，級合格。（見附錄）10.報告及記錄格式附后。11.射線照相的防護(hù) 射線照相的輻射防護(hù)應(yīng)符合GB 4792、GB16357、GB18465及相關(guān)各級安全防護(hù)法規(guī)的規(guī)定。GB/T3323-2005附錄C焊接接頭射線照相缺陷評定C.1焊接接頭質(zhì)量分級依照缺陷

10、的性質(zhì)和數(shù)量，焊接接頭質(zhì)量分為四個等級。級焊接接頭：應(yīng)無裂紋、未熔合、未焊透和條形缺陷。級焊接接頭：應(yīng)無裂紋、未熔合、未焊透。級焊接接頭：應(yīng)無裂紋、未熔合以及雙面焊和加墊板的單面焊中的未焊透。級焊接接頭：焊接接頭中缺陷超過級者。C.2評定厚度的確定評定厚度T是指用于缺陷評定的母材厚度或角焊縫厚度。對接焊縫的評定厚度是指母材的公稱厚度。不等厚材料對接時，取其中較薄的母材公稱厚度；T型接頭時，取制備坡口的母材公稱厚度。角焊縫的評定厚度是指角焊縫的理論厚度。C.3 焊接缺陷的評級C.3.1 圓形缺陷的評級C.3.1.1 長寬比小于等于3的缺陷定義為圓形缺陷。它們能夠是圓形、橢圓形、錐形或帶有尾巴（在

11、測定尺寸時應(yīng)包括尾部）等不規(guī)則的形狀。包括氣孔、夾渣和夾鎢。C.3.1.2 圓形缺陷用評定區(qū)進(jìn)行評定，評定區(qū)域的大小見表C.1。評定區(qū)應(yīng)選在缺陷最嚴(yán)峻的部位。表C.1 缺陷評定區(qū) 單位為毫米評定厚度T2525100100評定區(qū)尺寸101010201030C.3.1.3 評定圓形缺陷時，應(yīng)將缺陷尺寸按表C.2換算成缺陷點數(shù)，見表C.2表C.2 缺陷點數(shù)換算表缺陷長徑/mm112233446688點數(shù)1236101525C.3.1.4 不計點數(shù)的缺陷尺寸見表C.3 表C.3 不計點數(shù)的缺陷尺寸 單位為毫米評定厚度T缺陷長徑250.525500.7501.4%TC.3.1.5 當(dāng)缺陷與評定區(qū)邊界線相

12、接時，應(yīng)把它劃入該評定區(qū)內(nèi)計算點數(shù)。C.3.1.6 關(guān)于由于材質(zhì)或結(jié)構(gòu)的緣故進(jìn)行返修可能會產(chǎn)生不利后果的焊接接頭，經(jīng)合同各方商定，各級不的圓形缺陷能夠放寬12點。C.3.1.7 對致密性要求高的焊接接頭，經(jīng)合同各方商定，能夠?qū)A形缺陷的黑度作為評級依據(jù)，級。C.3.1.8 圓形缺陷的分級見表C.4表C.4 圓形缺陷的分級評定區(qū)/mm101010201030評定厚度T/mm1010151525255050100100質(zhì)量等級12345636912151861218243036缺陷點數(shù)大于級者注：表中的數(shù)字是同意缺陷點數(shù)的上限C.3.1.9 圓形缺陷長徑大于1/2T時，評定為級。C.3.1.10

13、要求按C.3.1.7評定的焊接接頭，有深孔缺陷時評定為級。C.3.1.11 級焊接接頭和評定厚度小于等于5mm的焊接接頭內(nèi)不計點數(shù)的形缺陷，在評定區(qū)內(nèi)不得多于10個。C.3.2 條型缺陷評級C.3.2.1 C.3.2.2 條形缺陷的分級見表C.表C.5 條形缺陷的分級 單位為mm質(zhì)量等級評定厚度T單個條形缺陷長度條形缺陷總長T1212T606041/3 T20在平行于焊縫軸線的任意直線上，相鄰兩缺陷間距均不超過6L的任何一組缺陷，其累計長度在12T焊縫長度內(nèi)不超過T。T99T454562/3 T30在平行于焊縫軸線的任意直線上，相鄰兩缺陷間距均不超過3L的任何一組缺陷，其累計長度在6T焊縫長度

14、內(nèi)不超過T。大于級者注：表中L為該組缺陷中最長者的長度。C.3.3 未焊透評級C.3.3.1 不加墊板的單面焊中未焊透的同意長度，定C.3.3.2 角焊縫的未焊透是指角焊縫的實際熔深未達(dá)到理論熔深值，應(yīng)按表C.5條形缺陷的級評定C.3.3.3 設(shè)計焊縫系數(shù)小于等于0.75的鋼管根部未焊透的分級見表C.C.6未焊透的分級質(zhì)量等級未焊透的深度長度/mm占壁厚的百分?jǐn)?shù)/%深度/mm151.510%周長202.015%周長大于級者C.3.4 根部內(nèi)凹和根部咬邊評級鋼管根部內(nèi)凹缺陷和根部咬邊的分級見表C.7 C.7根部內(nèi)凹和根部咬邊缺陷的分級質(zhì)量等級根部內(nèi)凹的深度長度/mm占壁厚的百分?jǐn)?shù)/%深度/mm1

15、01不限202253大于級者C.3.5 綜合評級 在圓形缺陷評定區(qū)內(nèi)，同時存在圓形缺陷和條形缺陷（或未焊透、根部內(nèi)凹和根部咬邊）時，應(yīng)各自評級，將兩種缺陷所評級不之和減1（或三種缺陷所評級不之和減2）作為最終級不。 上?；鶎崯o損檢測技術(shù)有限公司Shanghai Fiduciary NDT Technology Co., Ltd.射線探傷報告RAY INSPECTION CERTIFICATE工程編號或名稱：Works No.or.Name：報告編號：Ref .No：工件名稱：Workpiece Name：評定標(biāo)準(zhǔn)：Applied Rule：探傷儀器：NDT Instrument：合格級不：Cl

16、ass of Accept： 焦距：Focus：膠片型號：Film Type：管電壓及曝光量：Tube Voltage Exposure：增感屏：Screen： 像質(zhì)計：Penetrometer： 顯影溫度及時刻：Dev. Temp & Time：序號No.檢測部位Test Position探傷編號Test No.板厚(mm)Thickness缺 陷 種 類Defect Kinds評定等級Evaluation Class備注NoteABCDEF注： A氣孔Pore B夾渣 Slag Inclusion C未焊透Incomplete PenetrationNote: D未熔合Lack of Fu

17、sion E.裂縫Crack F咬口Undercut評定人員:Acceptance by:審核人員:Auditor:驗船師:Surveyor:日期:Date:日期:Date:日期:Date: = 2 * ROMAN II船舶超聲檢測工藝規(guī)程1 目的 本工藝規(guī)程是依照LR船舶建筑入級規(guī)范及技術(shù)規(guī)格書要求制定的船體結(jié)構(gòu)焊縫超聲檢測方法及焊接質(zhì)量評定的規(guī)定。2 適用范圍 本工藝規(guī)程適用于鐵素體材料、厚度不小于8mm的全熔透對接接頭及T型、角型和十字型全熔透焊縫的檢測。3 引用標(biāo)準(zhǔn)Lloyds Register Rulefinder 2007 Version 9.7GB/T 11345-89 鋼焊縫手

18、工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級ZBJ 04001-87 A型脈沖反射式超聲波探傷系統(tǒng)工作性能測試方法JIS Z 3060-94 鋼焊縫的超聲波探傷方法及檢驗結(jié)果等級分類方法4 檢測時機4.1 超聲檢測安排在焊縫冷卻至環(huán)境溫度同時在采納焊后熱處理之后進(jìn)行。4.2 當(dāng)板厚50mm時，有延遲裂紋傾向的焊縫應(yīng)在焊后48小時以后進(jìn)行。5 檢測人員5.1 從事焊縫探傷的檢驗人員必須掌握超聲波探傷的基礎(chǔ)技術(shù)，具有足夠的焊縫超聲波探傷經(jīng)驗，同時還必須掌握一定的金屬材料和焊接基礎(chǔ)知識。5.2 焊縫超聲檢驗人員應(yīng)按有關(guān)規(guī)程或技術(shù)條件的規(guī)定嚴(yán)格的培訓(xùn)和考核，并持有相應(yīng)考核組織頒發(fā)的級及級以上等級資格證書，從事相應(yīng)

19、考核項目的檢測工作。6檢測設(shè)備61探傷儀 使用A型顯示脈沖反射數(shù)字式探傷儀，其工作頻率范圍至少為110MHZ，探傷儀應(yīng)配備衰減器或增益操縱器，其精度為任意相鄰12dB誤差在1dB內(nèi)。總調(diào)節(jié)量應(yīng)大于80dB，水平線性誤差不大于1%，垂直線性誤差不大于5%。62 探頭6.2.1 晶片的有效面積不應(yīng)超過500mmeq o(sup 6(2),sdo 2()，且任一邊長不應(yīng)大于25mm。6.2.2 聲束軸線水平偏離角不應(yīng)大于2。6.2.3 探頭主聲束垂直方向的偏離，不應(yīng)有明顯的雙峰。6.2.4 斜探頭的公稱折射角為45、60、70，如受工件幾何形狀或探傷曲率等限制也可選用其它小角度的探頭。6.3 系統(tǒng)性

20、能6.3.1 靈敏度余量 儀器和探頭的組合靈敏度不小于探傷靈敏度且保留10dB余量。6.3.2 遠(yuǎn)場分辨力 直探頭：X30dB； 斜探頭：Z6dB；6.4 探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能和周期檢查6.4.1 探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能均應(yīng)按 ZBJ 04001-87的規(guī)定方法進(jìn)行測試。6.4.2 探傷儀的水平線性和垂直線性，在設(shè)備首次使用每隔3個月應(yīng)檢查一次。6.4.3 斜探頭及系統(tǒng)性能，在表1規(guī)定的時刻內(nèi)必須檢查一次。表 1 斜探頭及系統(tǒng)性能檢查周期檢驗項目檢驗周期前沿距離折射角偏離角開始使用及每隔6個工作日靈敏度余量分辨力開始使用、修補后及每隔1個月7 試塊7.1 標(biāo)準(zhǔn)試塊采納CSK-A，要緊用于測定

21、探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能。7.2 參考試塊采納RB-2試塊或自制的3橫通孔試塊，要緊用于制作DAC曲線、調(diào)節(jié)檢測靈敏度，制作參考試塊所用材料應(yīng)與被檢材料具有相同的聲學(xué)特性。8 耦合劑耦合劑可選用甘油或化學(xué)漿糊（C.M.C）。9檢測面的備制探測表面應(yīng)清除探頭移動區(qū)的飛濺、銹蝕、油垢等，其中的深坑應(yīng)補焊并需打定：一次波檢測：W0.75P二次波檢測：W1.25PPTW式中 PPTWT母材厚度探頭折射角圖110 探傷儀的調(diào)整圖110.1 時基基線調(diào)節(jié)用CSK-1試塊或?qū)Ρ仍噳KRB依照板厚、結(jié)構(gòu)等按聲程調(diào)節(jié)時基線、其最大檢驗范圍應(yīng)調(diào)節(jié)至滿刻度的2/3以上。10.2 距離波幅曲線（DAC）的繪制距離波幅曲線

22、由使用儀器、探頭系統(tǒng)在對比試塊上的實測數(shù)據(jù)繪制見圖2，曲線由判廢線（DAC-4dB）、定量線（DAC-10dB）、評定線（DAC-16dB）組成。評定線以上至定量線以下為區(qū)；定量線至判廢線以下為區(qū)；判廢線及以上區(qū)域為區(qū)。判廢線（DAC-4dB）判廢線（DAC-4dB）定量線（DAC-10dB） 評定線（DAC-16dB）圖2距離mm波幅dB制作方法如下：a. 儀器測試范圍，按聲程法調(diào)節(jié)時基線比例；b. 在試塊上找到聲程或深度最近的孔，將該孔的反射波調(diào)至熒光屏滿刻度的80%，以此為基準(zhǔn)，利用儀器DAC繪制功能鍵將峰值點標(biāo)記在熒光屏上，并逐個找出其它聲程或深度孔的反射波分不將峰值點標(biāo)記在熒光屏上；

23、c. 在探測的聲程范圍內(nèi)，繪制距離波幅曲線時許多于三點。d. 利用儀器DAC繪制功能將各點連成線，并將DAC曲線儲存。10.3 檢測靈敏度的調(diào)節(jié) 檢測靈敏度應(yīng)不低于評定線靈敏度（DAC16dB)；探測橫向缺陷時，檢測靈敏度再提高6dB。10.4 儀器調(diào)整的校驗a 每次檢測結(jié)束時，應(yīng)對掃描量程進(jìn)行復(fù)核。假如任意一點在掃描線上的偏移超過掃描線讀書的10%，則掃描量程應(yīng)重新調(diào)整,并對上一次復(fù)核以來所有的檢測部位進(jìn)行復(fù)檢。b 每次檢測結(jié)束時,應(yīng)對掃查靈敏度進(jìn)行復(fù)核。一般對距離-波幅曲線的校核不應(yīng)少于2點。如曲線上任何一點幅度下降2dB，則應(yīng)對上一次復(fù)核以來所有的檢測部位進(jìn)行復(fù)檢;如幅度上升2dB，則對

24、所有的記錄信號進(jìn)行重新評定。10.5 耦合補償 在檢測和缺陷定量時，應(yīng)對由表面粗糙度引起的耦合損失進(jìn)行補償。視工件表面狀態(tài)，作26dB的表面耦合補償，一般補償4dB。B2AB1方法B2AB1方法2 變截板厚焊縫11.1 焊縫常見接頭形式A2A1A2A1B1B2B1B2方法方法1 相同板厚對接焊縫面板腹板面板腹板CAB腹板面板ABAC方法4角接焊縫、T型接焊縫AB方法3 受幾何條件限制的對接焊縫AAB接管容器方法5 插入式管座焊縫AABC接管容器方法6 安放式管座焊縫11.2 探測頻率的選擇探測頻率按表2選用，也可按具體情況在25MHz之間選擇。 表2探測頻率的選用母材板厚mm探測頻率MHz20

25、5（或4）2025 11.3 探測面及探頭折射角的選擇必須使折射主聲束覆蓋整個被檢焊縫截面。所有的對接焊縫盡可能從焊縫軸線的兩側(cè)檢測，角接接頭和T型接頭原則上能夠從焊縫軸線的一側(cè)檢測。焊縫接頭的探測面、側(cè)、探頭角度的選擇見下表：檢測方法結(jié)構(gòu)形式板 厚(mm)625255050100檢測面、側(cè)探頭角度檢測面、側(cè)探頭角度檢測面、側(cè)探頭角度1等厚平對接焊縫A1+A2或B1+B270A1+A2或B1+B270或60A1+A2或B1+B260或452厚薄平對接焊縫A1+B1或B1+B270+60A1+B1或B1+B270+60A1+B1或B1+B260+453受限制平對接焊縫A1+B170+60A1+B

26、170+60A1+B160+454角接焊縫A或B70+60A+C或B+C70+60 +0A+C或B+C60+45 +0T型接焊縫5插入式管座焊縫A+B70+60A+B70+60 +06安放式管座焊縫A+B70+60A+B+C70+60 +011.4 探頭掃查方式a掃查技術(shù)應(yīng)可對焊道進(jìn)行全部掃查同時可對焊縫一側(cè)邊緣至少10mm或與熱阻礙區(qū)比較，兩者較大的區(qū)域掃查到。b所有焊縫的檢測必須使用合適的掃查方式，以便確定缺陷位置、方向、形狀以及判不缺陷信號和假信號。常見的掃查方式見圖3。動作F焊縫軸線動作F焊縫軸線動作G動作Gccccddeeee動作C動作D動作E動作C動作D動作Eccbbcc動作A動作

27、B動作A動作B注：1.除方式F直接在焊縫軸線上操作外，其余檢測方式都對稱于焊縫軸線。 2.縱向缺陷探測采納動作A、B、D， 橫向缺陷探測采納動作F、G。 圖3 掃查方式平面圖圖3 掃查方式平面圖c 掃查速度不應(yīng)大于150mm/s,相應(yīng)兩次探頭移動間隔保證至少有探頭寬度10%的重疊。d 對波幅超過評定線的反射波，應(yīng)依照探頭移動位置、方向、反射波的位置推斷其是否為缺陷。推斷為缺陷的部位應(yīng)在焊縫表面作出標(biāo)記。12驗收標(biāo)準(zhǔn)采納國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T11345-89，B級檢驗，級合格。12.1 最大反射波幅位于區(qū)（DAC-16dB DAC-10dB）的缺陷，依照缺陷指示長度按表3的規(guī)定予以評定。表3 缺陷的等

28、級評定評定等級缺陷的指示長度要求1/3T;最小10mm，最大30mm2/3T;最小12mm，最大50mm3/4T;最小16mm，最大75mm超過級者 注： = 1 * GB3 T為坡口加工側(cè)母材板厚，母材板厚不同時，以較薄側(cè)板厚為準(zhǔn)。12.2 最大反射波幅不超過評定線（DAC-16dB）的缺陷，均評為級。12.3 最大反射波幅超過評定線（DAC-16dB）的缺陷，檢驗者判為裂紋等危險性缺陷時，不管其波幅和尺寸如何，均評為級。12.4 反射波幅位于區(qū)（DAC-16dB）的非裂紋性的缺陷，均可評為級。12.5 反射波幅位于區(qū)（DAC-4dB）的缺陷，不管其波幅和尺寸如何，均評為級。12.6 最大反

29、射波幅為于區(qū)的缺陷，其指示長度小于10mm時按5mm計。12.7 相鄰兩缺陷各向間距小于8mm時，兩缺陷指示長度之和作為單個缺陷的指示長度。13 不合格部位的處理 探傷不合格的部位應(yīng)予以返修，并反饋給生產(chǎn)作業(yè)區(qū)，返修部位及補焊受阻礙的區(qū)域應(yīng)按原探傷條件進(jìn)行復(fù)探。假如返修缺陷有延伸趨勢，探傷時要擴(kuò)大探傷范圍，達(dá)到缺陷消除為止。14 檢測記錄及報告14.1 超聲波檢測的記錄及報告要詳細(xì)、準(zhǔn)確，記錄必須當(dāng)天當(dāng)次檢測前后的紀(jì)錄數(shù)據(jù)。記錄清單包括以下內(nèi)容：工程名稱、部件名稱、圖紙?zhí)枴⒉馁|(zhì)、表面狀態(tài)、檢驗標(biāo)準(zhǔn)、檢測日期、儀器型號、探頭型號、試塊名稱、藕合劑、檢測靈敏度、焊工號、檢驗部位草圖、缺陷處的有關(guān)數(shù)

30、據(jù)等。14.2 報告格式： 上海基實無損檢測技術(shù)有限公司Shanghai Fiduciary NDT Technology Co., Ltd.超聲波探傷報告ULTRASONIC INSPECTION CERTIFICATE工程編號或名稱：Works No.or.Name：報告編號：Ref .No：工件名稱： Workpieces Name： 規(guī)格及數(shù)量：Specification/Quantity： 主體材料：Material：驗收標(biāo)準(zhǔn)：Standard of Survey： 探傷儀器：NDT Instrument： 探頭型號：Probe Type： 參考反射體：Reference Refle

31、ctor：耦合劑：Couplant： 探測表面狀態(tài)：Examined Surface condition： 表面補償：Compensate of Surface：探測時機： Examined Opportunity： 探測靈敏度：Sensitivity：44試驗結(jié)果：Test Resul：備注：Remark：檢測者：Examined by：審核人員：Auditor：驗船師：Surveyor：日期：Date：日期：Date：日期：Date： = 3 * ROMAN III船舶磁粉檢測工藝規(guī)程1目的本規(guī)程是依照LR船舶建筑規(guī)范制定的船鐵磁性材料及其制品磁粉檢測質(zhì)量操縱程序及質(zhì)量評定的規(guī)定。適用范圍

32、本規(guī)程適用于檢測鐵磁性材料及其制品（試件）表面或近表面的裂紋及其它缺陷。3引用標(biāo)準(zhǔn)Lloyds Register Rulefinder 2007 Version 9.7 ANSI/AWS D1.1-2005 鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范JB /T4730.4-2005 承壓設(shè)備無損檢測ZBJ04006-87 鋼鐵材料的磁粉探傷方法ASME-2001 第V卷 第七章，SE-709；第 = 8 * ROMAN VIII卷 附錄6 檢測人員 4.1 從事磁粉檢測的人員應(yīng)具有必要的專業(yè)知識，并通過技術(shù)培訓(xùn)，取得國家主管部門頒發(fā)的,并與其工作相適應(yīng)的級及符合級要求的級資格證書。4.2 從事磁粉探傷人員不得有色盲、色弱

33、，近距離矯正視力不得低于0.1，并一年檢查一次。5 設(shè)備5.1 磁粉探傷設(shè)備必須符合GB3712磁粉探傷機中的要求。5.2 退磁裝置應(yīng)能保證試件退磁的表面剩磁感應(yīng)強度低于0.3mT。5.3 用以指示磁化電流的電流表應(yīng)至少每年校準(zhǔn)一次。通過重大修理的設(shè)備以及放置半年以上沒有使用的設(shè)備，在修理后和重新使用前，都應(yīng)當(dāng)對電流表進(jìn)行校準(zhǔn)。5.4 用于磁軛法檢測的交流電磁鐵，在其最大磁極間距上的提升力應(yīng)大于44N，直流電磁鐵在其最大磁極間距上的提升力應(yīng)大于177N。磁粉及磁懸液6.1 磁粉應(yīng)具有高導(dǎo)磁率和低剩磁性質(zhì)，磁粉之間不應(yīng)相互吸引。6.2 依照試件的材質(zhì)、表面狀態(tài)的不同，磁粉應(yīng)具有適當(dāng)?shù)拇判浴⒘６取?/p>

34、分散性及色彩。磁懸液還要具有懸浮性。6.3 濕法中用水作載液時應(yīng)加入適量分散劑、消泡劑、防銹劑和表面活性劑。用 油作載液時，采納閃點不低于94的無味煤油或變壓汽油，運動粘度需在5mm2/S（5cS6.4 磁懸液濃度應(yīng)依照磁粉種類、粒度以及施加方法、時刻來確定。一般情況下，新配制的非熒光磁粉濃度為1020g/l6.5 關(guān)于循環(huán)使用的磁懸液，應(yīng)定期對磁懸液濃度進(jìn)行測定。一般情況下，每100ml磁懸液中，非熒光磁粉沉淀體積為1.22.4ml。測定前應(yīng)通過循環(huán)系統(tǒng)對磁懸液進(jìn)行充分的攪拌，攪拌時刻許多于30min。 靈敏度試片7.1 A型靈敏度試片僅適用于連續(xù)法，用于被檢工件表面有效磁場強度和方向、有效

35、檢測區(qū)以及磁化方法是否正確的測定。磁化電流應(yīng)能使試片上顯示清晰的磁痕。A 型靈敏度試片的靈敏度分高、中、低三檔，其幾何尺寸見圖1，型號及槽深見表1表1 A型靈敏度試片 mm型 號相對槽深靈敏度材 質(zhì)A-15/10015/100高超高純低碳純鐵，C0.03%，H080A/m，經(jīng)退火處理A-30/10030/100中A-60/10060/100低注：試片相對槽深表達(dá)式中，分子為人工槽深度，分母為試片厚度。7.2 磁場指示器（八角試塊）磁場指示器是一種用于表示被檢工件表面磁場方向、有效檢測區(qū)以及磁化方法是否正確的一種粗略的校驗工具，但不能作為磁場強度及其分布的定量指示。它有著使用方便、易于保養(yǎng)的優(yōu)點

36、。其幾何尺寸見圖1。圖1 磁場指示器圖1 磁場指示器無磁性手人工缺陷7.3 靈敏度試片使用方法a. 使用A型靈敏度試片時，應(yīng)將試片無人工缺陷的面朝外。為使試片與被檢面接觸良好，可用透明膠帶將其平坦粘貼在被檢面上，并注意膠帶不能覆蓋試片上的人工缺陷。測試時，應(yīng)使用連續(xù)磁化法。B 使用磁場指示器時，應(yīng)在用連續(xù)法對工件磁化的同時，將其平放在被檢面上，并對其表面施加磁懸液，以是否出現(xiàn)“*”形磁痕來判定工件磁化適當(dāng)與否。8 探傷時機8.1 通常，焊縫的磁粉探傷應(yīng)安排在焊接工序完成之后進(jìn)行。關(guān)于有延遲裂紋傾向的材料，磁粉探傷應(yīng)安排在焊后24h進(jìn)行。8.2 除另有要求外，關(guān)于軸承、螺栓等裝配件和鍛件的磁粉探

37、傷一般應(yīng)安排在最終熱處理之后進(jìn)行。9 探傷方法（見表2） 表2 探傷方法分類分類條件分類名稱施加磁粉的磁化時期連續(xù)法磁粉種類非熒光磁粉磁粉的分散劑干法、濕法磁化電流的種類交流、直流磁化方法軸向通電法、觸頭法、線圈法、磁軛法、中心導(dǎo)體法磁化方向周向磁化、縱向磁化、旋轉(zhuǎn)磁場、復(fù)合磁化10探傷操作探傷操作包括前處理、磁化、施加磁粉、磁痕觀看、記錄退磁等多項操作。10.1 前處理10.1.1 試件處理的范圍必須大于探傷范圍。焊縫處原則上應(yīng)由探傷范圍向母材方向擴(kuò)大20mm10.1.2 被檢試件的表面粗糙度Ra不大于12.5m。10.1.3 如試件上的油脂或其他附著物、涂料、鍍層等阻礙探傷靈敏度或是磁懸液

38、受到污染時，必須把它們清除掉，并清洗潔凈。10.1.4 試件上的孔隙在探傷后難于清除磁粉時，則應(yīng)在探傷前用無害物質(zhì)堵塞。10.1.5 為了防止試件燒損，提高導(dǎo)電性能，必須使試件與電極接觸良好，必要時應(yīng)在電極上放置導(dǎo)電襯墊。10.2 磁化10.2.1 磁化方法(見表2)表2 磁化方法名稱講 明圖號縱向磁化線圈法線圈通電流，磁通沿著線圈內(nèi)試件的長軸方向通過的磁化方法4磁軛法借助永久磁鐵或電磁鐵將磁場導(dǎo)入試件的磁化方法5、6周向磁化軸向通電法沿試件軸向通電流、圍繞試件的圓周建立磁場7觸頭法電流通過觸頭型電極、使試件局部磁化的方法8中心導(dǎo)體法將導(dǎo)電棒或電纜從試件內(nèi)孔或開口穿過，并通電流磁化的方法9圖5

39、磁軛法電流圖5磁軛法電流鐵芯缺陷圖4線圈法電流線圈工件缺陷圖8觸頭法缺陷電流圖8觸頭法缺陷電流電極觸頭圖6交叉磁軛法圖9中心導(dǎo)體法工件缺陷圖9中心導(dǎo)體法工件缺陷中心導(dǎo)體電流圖7軸向通電法電流電極缺陷工件10.2.2 通電方式工件磁化通電方式選用連續(xù)法。采納連續(xù)法時，磁粉或磁懸液必須在通電時刻內(nèi)施加完畢，通電時刻為13s。為保證磁化效果應(yīng)至少反復(fù)磁化二次，停施磁懸液至少1s后才可停止磁化。10.2.3 磁化方向被檢工件的每一被檢區(qū)域至少應(yīng)進(jìn)行兩次獨立的檢測，兩次檢測的磁力線方向應(yīng)大致相互垂直。條件同意時，可使用旋轉(zhuǎn)磁場以及交直流復(fù)合磁化方法。10.2.4 電流類型及其選用(a) 磁粉檢測中磁化工

40、件常用的電流類型有：交流、單相半波整流、全波整流和直流。(b) 交流電磁化法由于“集膚效應(yīng)”，關(guān)于表面開口缺陷有較高的檢測靈敏度，且退磁方便。(c) 關(guān)于近表面及埋藏缺陷，直流、全波整流、半波整流磁化法有較高的檢測靈敏度，但退磁時要有專門的退磁裝置。10.2.5 磁化規(guī)范 線圈法(a) 低充填因數(shù)線圈當(dāng)采納低充填因數(shù)線圈對工件進(jìn)行縱向磁化時，工件的直徑(或相當(dāng)于直徑的橫向尺寸)應(yīng)不大于固定環(huán)狀線圈內(nèi)徑的10%。工件可偏心放置在線圈中。偏心放置時，線圈的磁化電流按下式計算： I=4500/N（L/D）（9-1）正中放置時，線圈的磁化電流按下式計算：I=1720R/N6（L/D）-

41、5 （9-2）式中：I電流值，AN線圈匝數(shù)，L工件長度，mmD工件直徑或橫截面上最大尺寸，mmR線圈半徑，mm(b) 關(guān)于不適宜用固定線圈檢測的大型工件，可采納電纜纏繞式線圈進(jìn)行檢測。磁化時，可按下式計算磁化電流：I=35000/N（L/D）+ 2（9-3）式中：各符號意義同（11-5式）。(c) 上述公式不適用于長徑比（L/D）小于3的工件。關(guān)于（L/D）小于3的工件，要使用線圈法時，可利用磁極加長塊來提高長徑比的有效值或采納靈敏度試片實測來決定I值。關(guān)于（I/D）10的工件，公式中（L/D）取10。(d) 線圈法的有效磁化區(qū)在線圈端部0.5倍線圈直徑范圍內(nèi).(e) 當(dāng)被檢測工件太長時,應(yīng)進(jìn)

42、行分段磁化，且應(yīng)有一定的重疊區(qū)。重疊區(qū)應(yīng)不小于分段檢測長度的10%。磁軛法(a) 采納磁軛磁化工件時，其磁化電流應(yīng)依照靈敏度試片或提升力校驗來確定。(b) 磁軛的磁極間距應(yīng)操縱在50200mm之間，檢測的有效區(qū)域為兩極連線兩側(cè)各50mm的范圍內(nèi)，磁化區(qū)域每次應(yīng)有15mm的重疊。軸向通電法軸向通電磁化時,磁化電流可按下式進(jìn)行計算：直流電(整流電)連續(xù)法：I=（1220）D（9-4）交流電連續(xù)法：I=（610）D（9-5）式中：I電流值，A；D工件橫截面上最大尺寸，mm。 觸頭法(a) 當(dāng)采納觸頭法局部磁化大工件時,磁化規(guī)范見表5表5 觸頭法磁化電流

43、值工件厚度 T mm電流值 I AT20(34)倍觸頭間距T20(45)倍觸頭間距(b) 采納觸頭法時,電極間距應(yīng)操縱在75200 mm之間。通電時刻不應(yīng)太長，電極與工件之間的接觸應(yīng)保持良好，以免燒蝕工件。中心導(dǎo)體法(a) 空心或有孔零件內(nèi)表面的磁化應(yīng)盡量采納中心導(dǎo)體法。芯棒的材料以銅質(zhì)為好，芯棒的直徑應(yīng)盡可能的大，芯棒能夠正中放置也可偏心放置。偏心放置時，芯棒與工件內(nèi)表面的間距為1015mm。每次的有效檢測區(qū)約為4倍芯棒的直徑（見圖11）且應(yīng)有一定的重疊區(qū)，重疊區(qū)長度應(yīng)不小于0.4d 。圖11中心導(dǎo)體法探傷有效區(qū)域圖11中心導(dǎo)體法探傷有效區(qū)域(b) 芯棒直徑為50mm時的磁化

44、電流值見表6。表6 中心導(dǎo)電法磁化電流值 mm36699121215電流值 A100012501500175010.3 磁粉的施加10.3.1施加磁粉時,應(yīng)將適量的、分布均勻的磁粉施加在有效探傷范圍的探傷面上，使之吸附在缺陷部位，現(xiàn)在必須使探傷面不再被磁粉沾污，以形成對比良好的缺陷磁痕。為此，應(yīng)依照試件的磁特性、形狀、尺寸、表面狀態(tài)、磁化方法及探傷環(huán)境，選擇合適的磁粉和分散劑種類、磁懸液濃度以及磁粉施加方法。10.3.2在連續(xù)法探傷時,應(yīng)在磁化過程中完成施加磁粉?，F(xiàn)在必須注意磁化結(jié)束后形成的磁痕不要被流淌著的分散劑所破壞。10.3.3采納干法時,必須確認(rèn)磁粉和探傷面已完全干燥后,再把適量的磁粉

45、輕輕地噴灑到試件上。為了便于形成缺陷磁痕，能夠輕微地振動探傷面或利用柔和的氣流去除多余的磁粉，但必須注意不得破壞已形成的缺陷磁痕。10.3.4采納濕法時，應(yīng)確認(rèn)整個探傷面能被磁懸液良好地濕潤后再把磁懸液澆在探傷面上，或?qū)⒃嚰n在磁懸液中，磁化后輕輕取出。不管那一種方法，都要注意不使探傷面上磁懸液流速過快。10.3.5采納交叉磁軛探傷時,在磁化的同時噴灑磁懸液，磁懸液一般應(yīng)均勻地噴灑在交叉磁軛行進(jìn)方向的前方。104 退磁10.4.1當(dāng)有要求時，工件在檢查后應(yīng)進(jìn)行退磁。10.4.2退磁一般是將工件放入等于或大于磁化工件磁場強度的磁場中，然后不斷改變磁場方向，同時逐漸減小磁場強度使其趨于零。10.

46、4.3 交流退磁法將需退磁的工件從通電的磁化線圈中緩慢抽出，直至工件離開線圈1m以上時，再切斷電流?；?qū)⒐ぜ湃胪姷拇呕€圈內(nèi)，將線圈中的電流逐 漸減小至零。10.4.4 直流退磁法將需退磁的工件放入直流電磁場中，不斷改變電流方向，并逐漸減小電流至零。10.4.5 周向磁化的零件如無專門要求或探傷后尚須進(jìn)行熱處理時，一般可不進(jìn)行退磁。10.4.6 工件的退磁效果一般可用剩磁檢查儀或磁強計測定。11 磁痕評定與記錄11.1 除能確認(rèn)磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不當(dāng)造成的之外，其他一切磁痕顯示均作為缺陷磁痕處理。11.2 長度與寬度之比大于3的缺陷磁痕，按線性缺陷處理，長度與寬度之比小于

47、或等于3的缺陷磁痕，按圓形缺陷處理。11.3 缺陷磁痕長軸方向與工件軸線或母線的夾角大于或等于30時，作為橫向缺陷處理，其他按縱向缺陷處理。11.4 兩條或兩條以上缺陷磁痕在同一直線上且間距小于或等于2mm時，按一條缺陷處理，其長度為兩條缺陷之和加間距。11.5 長度小于1.6mm的缺陷磁痕不計。11.6 所有缺陷磁痕的尺寸、數(shù)量和產(chǎn)生部位均應(yīng)記錄，并圖示。11.7 磁痕的永久性記錄可采納膠帶法、照相法以及其他適當(dāng)?shù)姆椒ā?1.8 非熒光磁粉探傷時磁痕的評定應(yīng)在可見光下進(jìn)行，工件被檢面處可見光照度應(yīng)不小于1000lx。11.9 當(dāng)辯認(rèn)細(xì)小缺陷磁痕時，應(yīng)用210倍放大鏡進(jìn)行觀看。12 復(fù)驗12.

48、1 當(dāng)出現(xiàn)下列情況之一時，應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗：a 探傷結(jié)束時，用靈敏度試片驗證檢測靈敏度不符合要求；b 發(fā)覺探傷過程中操作方法有誤；c. 供需雙方有爭議或認(rèn)為有其他需要時；d 經(jīng)返修后的部位。12.2 復(fù)驗應(yīng)按10.2.410.5中有關(guān)條文進(jìn)行。13驗收標(biāo)準(zhǔn)按ASTM = 8 * ROMAN VIII 附錄6 磁粉檢驗法進(jìn)行評定、驗收。所有被檢表面不應(yīng)有：a計為缺陷的線性顯示。b. 大于4.8mm的計為缺陷的圓形顯示。c. 在同一直線上有4個或更多相距等于或小于1.6mm14報告格式附后。上?；鶎崯o損檢測技術(shù)有限公司Shanghai Fiduciary NDT Technology Co., Ltd.

49、磁粉探傷報告MAGNETIC PARTICLE INSPECTION CERTIFICATE工程編號或名稱：Works No.or.Name：報告編號：Ref .No：工件名稱： Workpieces Name： 規(guī)格及數(shù)量：Specification/Quantity： 主體材質(zhì)：Material：驗收標(biāo)準(zhǔn)：Standard of Survey：儀器型號：Type of Instrument： 磁粉類型：Kind of magnetic Particle： 試片：Testing Piece：磁化方法：Magnetization Method： 探測面狀況：Condition of Surfa

50、ce： 磁化規(guī)范：Magnetization Norm：檢驗部位及缺陷記錄：Inspection Position &. Defect：結(jié)論：Conclusion：備注：Remark:：檢測者：Examined by：審核人員：Auditor：驗船師：Surveyor：日期：Date：日期：Date：日期：Date： = 4 * ROMAN IV船舶滲透檢測工藝規(guī)程1目的本工藝規(guī)程是依照LR船舶建筑入級規(guī)范及技術(shù)規(guī)格書要求制定的船體結(jié)構(gòu)滲透檢測方法及質(zhì)量評定的規(guī)定。2適用范圍：本規(guī)程適用于船體結(jié)構(gòu)焊縫及船用配件在制造、安裝中產(chǎn)生的表面開口缺陷的檢測。3引用標(biāo)準(zhǔn)Lloyds Register R

51、ulefinder 2007 Version 9.7 JIS Z 23431994 滲透探傷方法及缺陷顯示痕跡的等級分類ASTM E165-80 滲透探傷方法ASTM = 8 * ROMAN VIII 附錄8 液體滲透檢驗法AWS D1.1 2000 鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范JB4730-2005 承壓設(shè)備無損檢測 滲透檢測4檢測時機41滲透檢測安排在焊縫冷卻至環(huán)境溫度同時在采納焊后熱處理之后進(jìn)行。42對有延遲裂紋傾向的焊縫或材料應(yīng)在焊后24小時以后進(jìn)行。5檢測人員51從事滲透檢測人員應(yīng)具有必要的專業(yè)知識，并通過技術(shù)培訓(xùn)，必須持有中國船級社或有關(guān)部門頒發(fā)的并與其工作相適應(yīng)的無損檢測技術(shù)資格證書。52檢測

52、人員的視力應(yīng)每年檢查一次，矯正視力不低于1.0，無色盲和色弱。6探傷劑61探傷劑包括滲透劑（著色）、乳化劑、清洗劑、顯像劑。應(yīng)具有足夠的缺陷檢測能力，對被檢件無腐蝕作用、對人體無害。62對奧氏體不銹鋼制件檢測時，每種探傷劑的氯和氟含量之和不得大于1%。63探傷劑應(yīng)配套使用，不同廠家、不同型號的探傷劑不能混用。64探傷劑應(yīng)放在溫度為10C50C的暗處保存，并應(yīng)幸免陽光照耀。7試塊71鋁合金試塊（A型對比試塊）鋁合金試塊尺寸如圖1所示，試塊由同一試塊剖開后具有相同大小的兩部分組成，并打上相同序號，分不以A、B記號，A、B試塊上均應(yīng)具有細(xì)密相對稱的裂紋圖形。要緊用于：a)在正常使用情況下，檢驗滲透探

53、傷劑能否滿足要求，以及比較兩種滲透探傷劑性能的優(yōu)劣；b)關(guān)于非標(biāo)準(zhǔn)溫度下（大于52、小于3）的滲透探傷方法作出鑒定。757510AB圖1 鋁合金試塊507.2 不銹鋼鍍鉻試塊（B型試塊 ）不銹鋼鍍鉻試塊尺寸如圖2 所示，用布氏硬度法在其背面施加不同負(fù)荷形成3個輻射狀裂紋區(qū)。要緊用于檢驗操作工藝正確性和檢測系統(tǒng)靈敏度。4413040圖2 不銹鋼鍍鉻試塊7.3 試塊使用后要用丙酮進(jìn)行完全清洗。清洗后將其置于1：1的丙酮和乙醇溶液的密閉容器中保存。7.4 當(dāng)發(fā)覺試塊有堵塞或靈敏度與原先比較有下降時，應(yīng)及時更換。8 檢測前的預(yù)備8.1 工件表面不得有鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺以及各種防護(hù)層。8

54、.2 被檢工件機加工表面粗糙度Ra 值為6.3m；被檢工件非機加工表面粗糙度Ra 值為12.5m。但對不能打磨的工件可適當(dāng)放寬。8.3 局部檢測時，預(yù)備工作范圍應(yīng)從檢測部位四周向外擴(kuò)展25mm。9滲透探傷檢驗程序9.1 檢測方法的選用原則(a) 滲透檢測方法的選用可依照被檢工件表面粗糙度，檢測靈敏度、檢測批量大小和檢測現(xiàn)場的水源、電源等條件來決定。(b) 關(guān)于表面光潔且檢測靈敏度要求高的工件宜采納后乳化型著色。(c) 關(guān)于表面粗糙且檢測靈敏度低的工件宜采納水洗型著色法。(d) 關(guān)于現(xiàn)場無水源、電源的檢測宜采納溶劑去除型著色法。(e) 關(guān)于批量大的工件檢測，宜采納水洗型著色法。(f) 關(guān)于大工件

55、的局部檢測，宜采納溶劑去除型著色法。9.2 滲透檢測工藝流程圖3：后乳化型水洗型溶劑去除型后乳化型水洗型溶劑去除型表面預(yù)清理表面預(yù)清理干燥干燥施加后乳化的滲透劑施加可水洗的滲透劑施加可溶劑清洗的滲透劑施加后乳化的滲透劑施加可水洗的滲透劑施加可溶劑清洗的滲透劑施加去除劑施加去除劑施加乳化劑水洗溶劑拭除水洗水洗溶劑拭除水洗顯像劑（水基）顯像劑（水基）干燥顯像劑（水基）顯像劑（水基）干燥干燥顯像劑（干或溶劑）顯像劑（顯像劑（干或溶劑）顯像劑（干或溶劑）顯像劑（干或溶劑）干燥干燥干燥觀看觀看后清除后清除圖3 滲透檢測的一般檢測工藝9.3 操作過程9.3.1 預(yù)清洗檢測部位的表面狀況在專門大程度上阻礙著

56、滲透檢測的檢測質(zhì)量。因此，在進(jìn)行過表面清理之后還要進(jìn)行一次預(yù)清洗，以去除檢測表面的污垢。清洗時，可用溶劑、洗滌劑等進(jìn)行。9.3.2 施加滲透劑(a) 滲透劑施加方法施加方法應(yīng)依照零件大小、形狀、數(shù)量和檢測部位來選擇。所選方法應(yīng)保證被檢部位完全被滲透劑覆蓋，并在整個滲透時刻內(nèi)保持濕潤狀態(tài)。(b) 滲透時刻及溫度在(1052)C的條件下，滲透劑的滲透時刻一般許多于5min。當(dāng)溫度低于10C時內(nèi)要適當(dāng)增加滲透時刻，當(dāng)溫度低于10C或高于52C時，用對比試塊進(jìn)行比較，并在檢驗報告中必須加以講明。9.3.3 乳化處理(a) 在進(jìn)行乳化處理前，對被檢工件表面所附著的殘余滲透劑應(yīng)盡可能去除。使用水基乳化劑時，應(yīng)用水噴法排除多余的滲透劑，如無專門規(guī)定，水壓一般應(yīng)操縱在0.14MPa。(b 乳化可采納浸漬、澆注、噴灑等方法施加與工件被檢表面，不同意采納刷涂法。(c) 乳化時刻取決于乳化劑和滲透劑的性能及被檢工件表面粗糙度。通常，使用油基乳化劑的乳化時刻在2min內(nèi)，水基乳化劑的時刻在5min內(nèi)。9.3.4 清洗多余的滲透劑(a) 在清除工件被檢表面多余的滲透劑時，應(yīng)注意防止過度清洗而使檢測質(zhì)量下降，同時也應(yīng)注意防止清除不足而造成對缺