機械加工表面質(zhì)量培訓(xùn)課件

1、第三講：機械加工表面質(zhì)量 零件的機械加工質(zhì)量不僅指加工精度，而且包括加工表面質(zhì)量。 機械加工后的零件表面實際上不是理想的光滑表面，它存在著不同程度的表面粗糙度、冷硬、裂紋等表面缺陷。影響著機械零件的精度、耐磨性、配合精度、抗腐蝕性和疲勞強度等，從而影響產(chǎn)品的使用性能和壽命。一、 概 述零件表面面質(zhì)量表面粗糙度表面波度表面物理力學(xué)性能的變化表面微觀幾何形狀特征表面層冷作硬化表面層殘余應(yīng)力表面層金相組織的變化表面質(zhì)量量的含義義（內(nèi)容容）表面質(zhì)量量對零件件使用性性能的影影響零件表面面質(zhì)量粗糙度太太大、太太小都不不耐磨適度冷硬硬能提高高耐磨性性對疲勞強強度的影影響對耐磨性性影響對耐腐蝕蝕性能的的影響對

2、工作精精度的影影響粗糙度越越大，疲疲勞強度度越差適度冷硬硬、殘余余壓應(yīng)力力能提高高疲勞強度度粗糙度越越大、工工作精度度降低殘余應(yīng)力力越大，工作精精度降低低粗糙度越越大，耐耐腐蝕性性越差壓應(yīng)力提提高耐腐腐蝕性，拉應(yīng)力力反之則則降低耐耐腐蝕性性（1）表表面粗糙糙度對零零件耐磨磨性的影影響表面粗糙糙度太大大和太小小都不耐耐磨。太大，接接觸表面面的實際際壓強增增大，凸凸峰相互互咬合、擠裂、切斷，故磨損損加??；太小，存不住住潤滑油油。表面粗糙糙度的最最佳值與與機器零零件的工工作情況況有關(guān)。二、表面面質(zhì)量對對零件使使用性能能的影響響1表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響表面粗糙糙度與初初期磨損損量的關(guān)關(guān)系（2）表表

3、面層的的冷作硬硬化對零零件耐磨磨性的影影響加工表面面的冷作作硬化，通常能能提高零零件的耐耐磨性。冷作硬化化使磨擦擦副表面面層金屬屬的顯微微硬度提提高，減減少變形形.并非冷作作硬化程程度越高高，耐磨磨性就越越高。因為過分分的冷作作硬化，將引起起金屬組組織過度度“疏松松”，導(dǎo)導(dǎo)致金屬屬剝落和和形成小小顆粒。連桿小頭頭拉應(yīng)力力徑向壓應(yīng)應(yīng)力2表面質(zhì)量對零件疲勞強度的影響（1）表表面粗糙糙度對零零件疲勞勞強度的的影響表面粗糙糙度值越越小，表表面缺陷陷越少，工件耐耐疲勞性性越好；反之，缺陷多，抗疲勞破破壞的能能力差。特別是是承受交變變載荷的的零件，凹谷部部位容易易引起應(yīng)應(yīng)力集中中，產(chǎn)生生疲勞裂裂紋。（2）

4、表表面層冷冷作硬化化與殘余余應(yīng)力對對零件疲疲勞強度度的影響響適度的表表面層冷作硬化化能提高零零件的抗抗疲勞強強度。殘余拉應(yīng)應(yīng)力使加工表表面產(chǎn)生生裂紋并并擴展而而降低疲勞勞強度殘余壓應(yīng)應(yīng)力能部分抵抵消工作作載荷施施加的拉拉應(yīng)力，延緩疲疲勞裂紋紋的擴展展，從而而提高零件件的疲勞勞強度。3.表面質(zhì)量量對零件件工作精精度的影影響（1）表表面粗糙糙度對零零件配合合精度的的影響表面粗糙糙度較大大，則降降低了配配合精度度。（2）表表面殘余余應(yīng)力對對零件工工作精度度的影響響表面層有有較大的的殘余應(yīng)應(yīng)力，就就會影響響它們精精度的穩(wěn)穩(wěn)定性。4表面面質(zhì)量對對零件耐耐腐蝕性性能的影影響（1）表表面粗糙糙度對零零件耐腐

5、腐蝕性能能的影響響零件表面面越粗糙糙，越容容易積聚聚腐蝕性性物質(zhì)，凹谷越越深，滲滲透與腐腐蝕作用用越強烈烈。（2）表表面殘余余應(yīng)力對對零件耐耐腐蝕性性能的影影響殘余壓應(yīng)應(yīng)力使零零件表面面緊密，腐蝕性性物質(zhì)不不易進入入，可增增強零件件的耐腐腐蝕性。殘余拉應(yīng)應(yīng)力則降降低零件件耐腐蝕蝕性。三、影影響加加工表面面粗糙度度的主要要因素及及其控制制（一）切切削加工工表面粗粗糙度形形成的原原因1、幾何何因素刀尖圓弧弧半徑r主偏角kr、副偏角kr進給量f車削、刨刨削時殘殘留面積積高度進給量f、刀具主主偏角K、副偏角角K、刀尖角角半徑r都直接影影響表面面粗糙度度。（2）切切削速度度的影響響加工塑性性材料時時，切

6、削削速度對對表面粗粗糙度的的影響（對積屑屑瘤和鱗鱗刺的影影響）見見如圖所示。此外，切切削速度度越高，塑性變變形越不不充分，表面粗粗糙度值值越小選擇低速速寬刀精精切和高高速精切切，可以以得到較較小的表表面粗糙糙度。（4）其其它因素素的影響響此外，合合理使用用冷卻潤潤滑液，適當增增大刀具具的前角角，提高高刀具的的刃磨質(zhì)質(zhì)量等，均能有有效地減減小表面面粗糙度度值，還還要考慮慮加工過過程中的的塑性變變形與積積屑瘤現(xiàn)現(xiàn)象。（3）進進給量的的影響減小進給給量f可以減小小表面粗粗糙度值值，但進進給量過過小，表表面粗糙糙度會有有增大的的趨勢。韌性材料料：韌性性愈好，塑性變變形愈大大，加工工表面愈愈粗糙。故對中

7、中碳鋼和和低碳鋼鋼材料的的工件，常在粗粗加工或或精加工工前安排排正火或或調(diào)質(zhì)處處理。脆性材料料：加工工時，切切削呈碎碎粒狀，由于切切屑的崩崩碎而在在加工表表面留下下許多麻麻點，使使表面粗粗糙。（1）工工件材料料的影響響2、物理理力學(xué)因因素加工塑性性材料時時切削速速度對表表面粗糙糙度的影影響切削用量量中以進進給量f影響最大大，f，Ra；切削速速度V次之，V40m/min后V，Ra。f0.15mm時f Rzf0.15mm時f Rzf0.02mm時f Rz影響切削削加工表表面粗糙糙度的因因素刀具幾何何形狀刀具材料料、刃磨磨質(zhì)量切削用量量工件材料料殘留面積 Ra前角 Ra后角摩擦Ra刃傾角會影響實際工

8、作前角 v Raf Raap對Ra影響不大，太小會打滑，劃傷已加工表面材料塑性 Ra同樣材料晶粒組織大 Ra，常用正火、調(diào)質(zhì)處理刀具材料強度 Ra刃磨質(zhì)量 Ra冷卻、潤滑 Ra影響切削削加工表表面粗糙糙度的因因素（小小結(jié)）（二）磨磨削加工工表面粗粗糙度1、磨磨削中影影響粗糙糙度的幾幾何因素素工件的磨磨削表面面是由砂砂輪上大大量磨粒粒刻劃出出無數(shù)極極細的刻刻痕形成成的。磨粒在砂砂輪上的的分布越越均勻、磨粒越越細，刃刃口的等等高性越越好。則則砂輪單單位面積積上參加加磨削的的磨粒越越多，磨磨削表面面上的刻刻痕就越越細密均均勻，表表面粗糙糙度值就就越小。（1）砂砂輪的磨磨粒一般磨料料的粒度度用粒度度號

9、表示示，每英寸長長度上的的網(wǎng)眼個個數(shù)為粒粒度號，例80#，60#微粉用最最大顆粒粒的最大大尺寸的的微米數(shù)數(shù)表示，例W28、W14。砂輪轉(zhuǎn)速速越高，單位時時間內(nèi)通通過被磨磨表面的的磨粒數(shù)數(shù)越多，表面粗粗糙度值值就越小小。工件轉(zhuǎn)速速對表面面粗糙度度值的影影響剛好好與砂輪輪轉(zhuǎn)速的的影響相相反。工工件的轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速增大大，通過過加工表表面的磨磨粒數(shù)減減少，因因此表面面粗糙度度值增大大。砂輪的縱縱向進給給量小于于砂輪的的寬度時時，工件件表面將將被重疊疊切削，而被磨磨次數(shù)越越多，工工件表面面粗糙度度值就越越小。（3）磨磨削用量量（2）砂砂輪修整整使砂輪具具有正確確的幾何何形狀，也使砂砂輪工作作表面形形成排列列整

10、齊而而又銳利利的微刃刃（圖）。砂輪上的的磨粒超硬磨料料(人造金剛剛石、立立方氮化化棚和陶陶瓷)對砂輪進進行磨削削，是精精密和超超精密磨磨削的主主要方法法。經(jīng)過過修整后后的砂輪輪，其磨磨粒具有有很高的的微刃性性、等高高性和自自銳性，能切除除極薄的的被加工工工件材材料，甚甚至是在在工件晶晶粒內(nèi)進進行，可可以對各各種高硬硬度、高高脆性材材料(如硬質(zhì)合合金、陶陶瓷、玻玻璃等)和高溫合合金材料料進行精精密及超超精密加加工。修整砂輪輪時，金剛剛石筆的的縱向進進給量越越小，砂砂輪表面面磨粒的的等高性性越好。2、磨磨削中影影響粗糙糙度的物物理因素素磨削速度度高，且且磨粒大大多數(shù)是是負前角角，切削削刃又不不銳利

11、，磨粒在在磨削過過程中對對被加工工表面擠擠壓，沒沒有切削削。加工工表面出出現(xiàn)溝槽槽與隆起起，磨削高溫加劇劇了塑性性變形。（1）磨磨削用量量砂輪的轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速材料塑性性變形表面粗糙糙度值磨削深度度、工件速度度塑性變形形表面粗糙糙度為提高磨磨削效率率，通常常在開始始磨削時時采用較較大的徑徑向進給給量，而而在磨削削后期采采用較小小的徑向向進給量量或無進進給量磨磨削，以以減小表表面粗糙糙度值。（2）工工件材料料太硬易使使磨粒磨磨鈍Ra；太軟容易易堵塞砂砂輪Ra；韌性太大大，熱導(dǎo)導(dǎo)率差會會使磨粒粒早期崩崩落Ra 。3砂輪五大大要素粒度越細，磨磨削的表表面粗糙糙度值越越小。但但磨粒太太細時，砂輪易易被磨屑屑堵塞

12、，使加工工表面塑塑性變形形增大，硬度是指磨粒粒在磨削削力的作作用下從從砂輪上上脫落的的難易程程度。砂砂輪太硬硬，磨粒粒不易脫脫落，磨磨鈍了的的磨粒不不能及時時被新磨磨粒替代代，砂輪輪太軟，磨粒易易脫落，磨削作作用減弱弱。砂輪磨料主要有：氧化物(剛玉)砂輪適用用于磨削削鋼類零零件；碳化物(碳化硅、碳化棚棚)砂輪適于于磨削鑄鑄鐵、硬硬質(zhì)合金金等材料料。組織是指磨粒粒、結(jié)合合劑和氣氣孔的比比例關(guān)系系。緊密密組織中中的磨粒粒比例大大，氣孔孔小，在在成形磨磨削和精精密磨削削時，能能獲得高高精度和和較小的的表面粗粗糙度值值。疏松松組織的的砂輪不不易堵塞塞，適于于磨削軟軟金屬、非金屬屬軟材料料和熱敏敏性材料

13、料(不銹鋼、耐熱鋼鋼等)，可獲得得較小的的表面粗粗糙度值值。將磨料粘粘結(jié)在一一起，給給砂輪以以強度和和形狀的的材料被被稱為結(jié)合劑，主要有陶陶瓷結(jié)合合劑、樹樹脂結(jié)合合劑、橡橡膠結(jié)合合劑、金金屬結(jié)合合劑。影響磨削削加工表表面粗糙糙度的因因素粒度Ra 金剛石筆鋒利，修正導(dǎo)程、徑向進給量 Ra磨粒等高性Ra硬度鈍化磨粒脫落 Ra硬度磨粒脫落Ra硬度合適、自勵性好Ra太硬、太軟、韌性、導(dǎo)熱性差 Ra影響磨削削加工表表面粗糙糙度的因因素（小小結(jié)）砂輪粒度度工件材料料性質(zhì)砂輪修正正磨削用量量砂輪硬度度砂輪V Raap、工件V 塑變 Ra粗磨ap生產(chǎn)率精磨ap Ra(ap=0光磨) 四、影影響表表面層物物理力

14、學(xué)學(xué)性能的的主要因素素及其控控制影響表面面層物理理力學(xué)性性能的主主要因素素表面物理理力學(xué)性性能影響金相組織變化因素影響顯微硬度因素影響殘余應(yīng)力因素塑變引起的冷硬金相組織變化引起的硬度變化冷塑性變形熱塑性變形金相組織變化切削熱1影響表面面層加工工硬化的的因素刀具幾幾何形狀狀的影響響切削刃 r、前角、后面磨損量 表層金屬的塑變加劇冷硬切削用用量的影影響 切削速度v塑變冷硬 f切削力塑變冷硬工件材材料性能能的影響響 材料塑性冷硬磨削過程程中，當當工件表表面層產(chǎn)產(chǎn)生的殘殘余應(yīng)力力超過工工件材料料的強度度極限時，工件件表面就就會產(chǎn)生生裂紋。磨削裂裂紋常與與燒傷同同時出現(xiàn)現(xiàn)。切削加工工往往是是冷態(tài)塑塑性變

15、形形，表面面層常產(chǎn)產(chǎn)生殘余余壓縮應(yīng)應(yīng)力。磨削加工通常是是熱態(tài)塑塑性變形形或金相相組織變變化引起起的體積積變化，表面層層常產(chǎn)生生殘余拉伸應(yīng)應(yīng)力。2.表表面層層殘余應(yīng)應(yīng)力1）冷冷態(tài)塑塑變2）熱熱態(tài)態(tài)塑變3）金金相組織織變化磨削燒傷傷：磨削加工工時，表表面層有有很高的的溫度，當溫度度達到相相變臨界界點時，表層金金屬就發(fā)發(fā)生金相相組織變變化，強強度和硬硬度降低低、產(chǎn)生生殘余應(yīng)應(yīng)力、甚甚至出現(xiàn)現(xiàn)微觀裂裂紋。這這種現(xiàn)象象稱為磨磨削燒傷傷。淬火鋼在在磨削時時，由于于磨削條條件不同同，產(chǎn)生生的磨削削燒傷有有三種形形式。3表面層金金相組織織變化與與磨削燒燒傷磨削燒傷傷的三種種形式淬火燒傷傷回火燒傷傷退火燒傷傷磨

16、削用量量砂輪與工工件材料料改善冷卻卻條件1）砂輪輪轉(zhuǎn)速 磨削燒傷傷2）徑向進給給量fp磨削燒傷傷3）軸向進給給量fa磨削燒傷傷4）工件件速度vw磨削燒傷傷1)磨削削時，磨磨粒的切切削刃口口鋒利磨削力磨削削區(qū)的溫溫度2)材料料的磨削削導(dǎo)熱性性 (耐熱熱鋼、軸軸承鋼、不銹銹鋼)磨削削燒傷3)應(yīng)合合理選擇擇砂輪的的硬度、結(jié)合劑劑和組織磨磨削燒傷傷采用內(nèi)冷冷卻法磨削燒燒傷圖4.影響磨削削燒傷的的因素及及改善途途徑采用開槽槽砂輪間斷磨削削受熱熱磨磨削燒傷傷內(nèi)冷卻裝裝置1錐形形蓋2通通道孔3砂輪中中心孔4有徑徑向小孔孔的薄壁壁套開槽砂輪輪a）槽均勻分分布b）槽均勻分分布形成壓應(yīng)應(yīng)力的方方法既然壓應(yīng)應(yīng)力可提

17、提高疲勞勞強度，怎樣才才能使工工件表面面產(chǎn)生壓壓應(yīng)力呢呢?常用的方方法有滾滾壓、噴噴丸、高高頻淬火火、滲碳碳、滲氮氮、氰化化等。滾壓:圖6-9所示為外外圓滾壓壓工具，圖a為剛性滾滾壓工具具，用于于剛性較較好的工工件；圖圖b為彈性滾滾壓工具具，用于于剛性較較差的工工件。滾滾壓深度度一般0.030.1mm，滾壓次次數(shù)不超超過3次。滾滾輪可用用W18Cr4V、硬質(zhì)合合金等材材料制成成。硬度度要求HRC60-64以上，也也可用滾滾珠軸承承代替。噴丸強化化是利用用壓縮空氣氣或離心心力將大量快速速運動的的珠丸（直徑0.040.84mm）打擊被加加工工件件表面，使工件件表面產(chǎn)產(chǎn)生冷硬硬層和壓壓縮殘余余應(yīng)力，

18、可顯著著提高零零件的疲疲勞強度度。一般把噴噴丸處理理作為最最后工序序，對于于精度要要求高的的工件也也可安排排小余量量精磨。珠丸可是是鑄鐵的的，也可可是切成成小段的的鋼絲（使用一一段時間間后，自自然變成成球狀）。對于于鋁質(zhì)工工件，為為避免表表面殘留留鐵質(zhì)微微粒而引引起電解解腐蝕，宜采用用鋁丸或或玻璃丸丸。珠丸丸的直徑徑一般為為0.24mm。此法用于于強化形形狀復(fù)雜雜的工件件，如板板彈簧、螺旋彈彈簧、連連桿、齒齒輪、焊焊縫等。經(jīng)噴丸丸加工后后的表面面，硬化化層深度度可達0.7mm，零件表面面粗糙度度值可由由Ra52.5m減小到Ra0.630.32m ，可幾倍甚甚至幾十十倍地提提高零件件的使用用壽命

19、。陶瓷噴丸丸噴丸強化化六機機械加工工中的振振動振動會在在工件加加工表面面出現(xiàn)振振紋，降降低了工工件的加加工精度度和表面面質(zhì)量；振動會引引起刀具具崩刃打打刀現(xiàn)象象并加速速刀具或或砂輪的的磨損；振動使機機床連接接部分松松動，影影響運動動副的工工作性能能，并導(dǎo)導(dǎo)致機床床喪失精精度；強烈的振振動及伴伴隨而來來的噪聲聲，還會會污染環(huán)環(huán)境，危危害操作作者的身身心健康康。為減減小加工工過程中中的振動動，有時時不得不不降低切切削用量量，使機機械加工工生產(chǎn)率率降低。（一）、機械加加工中的的振動現(xiàn)現(xiàn)象1、振動動對機械械加工的的影響2機械加工工中振動動的種類類及其主主要特點點機械加工工振動自激振動自由振動強迫振動當

20、系統(tǒng)受受到初始始干擾力力激勵破破壞了其平平衡狀態(tài)態(tài)后，系系統(tǒng)僅靠靠彈性恢復(fù)復(fù)力來維維持的振振動稱為為自由振動動。由于于存在阻阻尼，自由振動動將逐漸漸衰減，如圖所示。(占5%)系統(tǒng)在周周期性激激振力(干擾力力)持續(xù)作用下下產(chǎn)生的的振動，稱為強強迫振動。激激振力存存在振動動系統(tǒng)就就不會被阻尼尼衰減掉掉。（占占35%)在沒有周周期性干干擾力作作用的情情況下，由由振動系系統(tǒng)本身身產(chǎn)生的的交變力所所激發(fā)和和維持的的振動，稱為自激激振動。切削過過程中產(chǎn)產(chǎn)生的自激激振動也也稱為顫顫振。(占65%)例如：外部振源源：沖床床、鍛錘錘、粉碎碎機、空空壓機、振源動動造型機機、落砂砂機、飛飛機、載載重汽車車、火車車、

21、天車車等。高速旋旋轉(zhuǎn)部件件不平衡衡：主軸軸、卡盤盤、電機機、工夾夾具系統(tǒng)統(tǒng)、齒輪輪、皮帶帶輪、萬萬向節(jié)、液壓系系統(tǒng)等。不連續(xù)續(xù)切削產(chǎn)產(chǎn)生交變變負荷：刀齒不不連續(xù)、加工表表面不連連續(xù)。(1)強迫振動動是在外外界周期期性干擾擾力的作作用下產(chǎn)產(chǎn)生的，但振動動本身并并不能引引起干擾擾力的變變化；(2)不管振動動系統(tǒng)本本身的固固有頻率率如何，強迫振動動的頻率率總是與與外界干干擾力的的頻率相相同或是是它的整整數(shù)倍；(3)強迫振動動的振幅幅大小在在很大程程度上取取決于干干擾力的的頻率與與系統(tǒng)固固有頻率率的比值值。當這這一比值值等于或或接近于于1時，振幅幅將達到到最大值值，這種種現(xiàn)象通通常稱為為“共振振”；(

22、4)強迫振動動的振幅幅大小還還與干擾擾力、系系統(tǒng)剛度度及其阻阻尼系數(shù)數(shù)有關(guān)。干擾力力越大，剛度及及阻尼系系數(shù)越小小，則振振幅越大大。2、強迫振動的特征1強迫振動的振源系統(tǒng)外部部的周期期性干擾擾力旋轉(zhuǎn)零件件的質(zhì)量量偏心傳動機構(gòu)構(gòu)的缺陷陷切削過程程的間隙隙特性(二)、機械加加工中的的強迫振振動與控控制3強迫振動動產(chǎn)生的的原因機械加工工過程中中強迫振振動的振振源來自自機床內(nèi)內(nèi)部的，稱為機機內(nèi)振源源；來自自機床外外部的，稱機外外振源。 機外外振源甚甚多，但但它們多多半是通通過地基基傳給機機床的，可以通通過加設(shè)設(shè)隔振地地基把振振動隔除除或削削弱。 機內(nèi)振源源主要有有：(1)機床上各各個電動動機的振振動，

23、包包括電動動機轉(zhuǎn)子子旋轉(zhuǎn)不不平衡及及電磁力力不平衡衡引起的的振動；(2)機床上各各回轉(zhuǎn)零零件的不不平衡，如砂輪輪、皮帶帶輪、卡卡盤、刀刀盤和工工件等的的不平衡衡引起的的振動；(3)運動傳遞遞過程中中引起的的振動，如齒輪輪嚙合時時的沖擊擊，皮帶帶傳動中中平皮帶帶的接頭頭，三角角皮帶帶的厚度度不均勻勻，皮帶帶輪不圓圓，軸承承滾動體體尺寸及及形狀誤誤差等引引起的振振動；(4)往復(fù)運動動部件的的慣性力力；(5)不均勻或或斷續(xù)切切削時的的沖擊，例如銑銑削、拉拉削加工工中，刀刀齒在切切人或切切出工件件時，都都會有很很大的沖沖擊發(fā)生生。此外外，在車車削帶有有鍵槽的的工件表表面時也也會發(fā)生生由于周周期沖擊擊而

24、引起起的振動動；(6)液壓傳動動系統(tǒng)壓壓力脈動動引起的的振動等等。4 減小強迫振動的措施減小激振振力調(diào)整振源源頻率提高工藝藝系統(tǒng)的的剛度和阻尼采取隔振振措施采用減振振裝置。具體對策策1）減小激激振力,減少振幅幅。2）調(diào)節(jié)振振源頻率率 當f激=f固時發(fā)生生共振，只要調(diào)調(diào)整后避避開共振振區(qū)即可可減少振振動。3）消振加干擾質(zhì)質(zhì)量m，使F干擾=F激振（圖6-11）；加阻阻尼，如如加大粘粘度潤滑滑油。圖6-12所示為車車刀消振振器。刀刀頭上固固定了以以鉛制成成的消振振塊，當當發(fā)生振振動時消消振塊上上下跳動動削弱振振動的能能量，起起到消振振的作用用。4）高速運運轉(zhuǎn)的部部件充分分平衡。當n500r/min時

25、，無論論質(zhì)量大大小都要要平衡?？稍诓徊黄胶赓|(zhì)質(zhì)量的反反面附加加平衡塊塊。5）隔振隔離受振振體圖6-13所示，當當電機產(chǎn)產(chǎn)生振動動時，在在電機與與工作臺臺之間加加隔振墊墊。對于精密密機床隔隔離振源源 為了了防止外外部振動動傳至機機床，挖挖防振溝溝即可隔隔離振源源。但防防振溝對對于系統(tǒng)統(tǒng)自激產(chǎn)產(chǎn)生的振振動是有有害的。6）以液壓壓傳動代代替機械械傳動；直流馬馬達代替替交流馬馬達；滑滑動軸承承代替滾滾動軸承承；結(jié)構(gòu)構(gòu)上進行行抗振設(shè)設(shè)計等都都可減少少振動。(三)、機械加加工中的的自激振振動與控控制1自激振動的產(chǎn)生在實際加加工過程程中，偶偶然的外外界干擾擾（如工工件材料料硬度不不均、加加工余量量有變化化等

26、），會使切切削力發(fā)發(fā)生變化化，必然然會引起起工件、刀具間間的相對對位置發(fā)發(fā)生周期期性變化化，這一一變化若若又引起起切削力力的波動動，則使使工藝系系統(tǒng)產(chǎn)生生振動。因此通通常將自自激振動動看成是是由振動動系統(tǒng)（工藝系系統(tǒng)）和和調(diào)節(jié)系系統(tǒng)（切切削過程程）兩個個環(huán)節(jié)組組成的一一個閉環(huán)環(huán)系統(tǒng)，如圖所示。工藝系統(tǒng)統(tǒng)的振動動一旦停停止，動動態(tài)切削削力也就就隨之消消失。自激振動動系統(tǒng)的的組成3強迫振動動與自激激振動的的區(qū)別首先分析析可能的的振源（外部振振源一般般明顯），測定定頻率與與工件上上的振痕痕頻率相相比較，若相同同即為強強迫振動動。即f外振=f工件。測定振振幅A后改變V、f、ap，A隨之而變變者是自自激

27、振動動，而強強迫振動動（除非非連續(xù)切切削外）不變。沒有外外力干擾擾下產(chǎn)生生的振動動，停止止切削，振動消消失者為為自激振振動。2自激振動動的特征征切削停止止振動動消失，無余振振；振幅大小小隨切削削用量而而變；切削過程程振動，是可逆逆的，即即振動可可反過來來影響切切削過程程。振動動不自行行衰減，頻率較較高且f振f固。減振裝置置1）阻阻尼器利用固體體或液體體的阻尼尼來消耗耗振動的的能量，實現(xiàn)減減振。阻尼器減減振裝置置4控制制自激振振動的途徑2）吸吸振器用于鏜刀刀桿的動動力吸振振器沖擊式吸吸振器1自由質(zhì)質(zhì)量2彈簧3螺釘釘采用減振振器，如如在鏜桿桿上加工工孔，在在孔內(nèi)放放置鉛塊塊消振（圖6-20），圖6

28、-22為車床用用液壓減減振器，通過調(diào)調(diào)節(jié)彈簧簧6推動活塞塞5而使活塞塞4和1壓在工件件2上，當活活塞1、4隨工件振振動時，把油從從油缸一一腔擠入入另一腔腔，利用用油液通通過節(jié)流流孔的阻阻尼來減減振。3）采用其其他消振振阻尼裝裝置返回速度：V只在一定定范圍內(nèi)內(nèi)A最大，V或V都可使A。若機床床剛度高高，適當當V可提高生生產(chǎn)率。走刀量：f0.04mm/r以后f可使A，但殘留留面積。切深：當ap時，A。刀具角度度：合理選擇擇刀具角角度前角0；主偏偏角K；后角都可使A。其他：工藝系系統(tǒng)的抗抗振性工藝藝系統(tǒng)的的剛度；接觸觸剛度；系統(tǒng)統(tǒng)阻尼都都可使A。4）合理選選擇切削削用量及及刀具參參數(shù)超精研、研磨、珩磨、拋光加加工的共共同特點點是：1、不選擇擇切削用用量，只只限定壓壓強和加加工時間間2、無需精精密機床床、降低低表面粗粗糙度效效果明顯顯，提高高精度不不明顯4、加工余余量小七超超精研、研磨、珩磨、拋光網(wǎng)狀砂輪輪金金剛石石砂輪