精益生產(chǎn)管理課件

精益生產(chǎn)管理1精益生產(chǎn)主講：精益生產(chǎn)管理1精益生產(chǎn)主講：精益生產(chǎn)管理2魚和魚竿的故事一個人只顧眼前的利益，得到的終將是短暫的歡愉；一個人目標高遠，但也要面對現(xiàn)實的生活。只有把理想和現(xiàn)實有機結(jié)合起來，才有可能成功精益生產(chǎn)管理2魚和魚竿的故事一個人只顧眼前的利益，得精益生產(chǎn)管理3內(nèi)容結(jié)構(gòu)精益思想簡介精益方法和工具精益生產(chǎn)實施規(guī)劃精益生產(chǎn)的具體導(dǎo)入策略與方法精益生產(chǎn)管理3內(nèi)容結(jié)構(gòu)精益思想簡介精益生產(chǎn)管理4杯茶禪理精益生產(chǎn)管理4杯茶禪理精益生產(chǎn)管理5第一節(jié)精益思想精益生產(chǎn)管理5第一節(jié)精益思想精益生產(chǎn)管理6一、什么是精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)管理6一、什么是精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)管理7制造業(yè)的歷史MASSPRODUCTION

大規(guī)模生產(chǎn)亨利福特和T型號汽車買得起,但只有一種規(guī)格TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM

豐田生產(chǎn)體系關(guān)注市場多樣化需求關(guān)注通過消除浪費降低成本=精益制造

豐田現(xiàn)在是世界第一汽車制造商，年產(chǎn)945萬輛。精益生產(chǎn)管理7制造業(yè)的歷史MASSPRODUCTION大精益生產(chǎn)管理8什么是精益生產(chǎn)

(LeanProduction)精益生產(chǎn)(LP)——豐田生產(chǎn)方式通過消除所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的核心:追求消滅一切“浪費”

代表方式：及時生產(chǎn)（JIT）只在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的必需產(chǎn)品

IE本土化改造、本土文化特色精益生產(chǎn)管理8什么是精益生產(chǎn)

(LeanPr精益生產(chǎn)管理9KeyPointsforManufacturingSystem

制造系統(tǒng)要點Craft手工生產(chǎn)Mass大規(guī)模生產(chǎn)Synchronous同步生產(chǎn)Agile敏捷生產(chǎn)Lean精益生產(chǎn)低產(chǎn)量個性化大批量少品種工序式生產(chǎn)設(shè)備大難組合消除浪費不斷改進員工參與在同步生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，強調(diào)縮短生產(chǎn)周期提高資源利用率需求驅(qū)動改善整個價值鏈節(jié)點上連著精益工廠精益生產(chǎn)管理9KeyPointsforManufact精益生產(chǎn)管理10世界觀精益思想——堅決、穩(wěn)定地持續(xù)改進，杜絕浪費.JITJustwhatisneeded需要什么？Justtheamountneeded需要多少數(shù)量？Justatthetimeneeded什么時間需要？Pull拉式自動化.對不正常情況做出最及時反應(yīng)

預(yù)防性措施達到生產(chǎn)次品率0%CustomerFocus客戶至上理解并對客戶的要求做出回應(yīng)靈活，被激勵的員工總是尋找更好的解決辦法精益生產(chǎn)管理10世界觀JITCustomerFocus靈活精益生產(chǎn)管理11豐田精益生產(chǎn)的奇跡02--03年度銷售汽車678萬輛（現(xiàn)世界第一945萬輛）利潤超1萬億日元，達81.3億美元利潤及股價市值（$1050億)都超過通用、福特、克萊斯勒三家總和利潤率是汽車業(yè)平均水平高8.3倍資產(chǎn)報酬率比汽車業(yè)平均水平高8倍全球所有產(chǎn)業(yè)掀起一場學(xué)習(xí)豐田方式的變革精益生產(chǎn)管理11豐田精益生產(chǎn)的奇跡02--03年度銷售汽車6精益生產(chǎn)管理12二、精益方式的優(yōu)越性精益生產(chǎn)管理12二、精益方式的優(yōu)越性精益生產(chǎn)管理13精益方式的優(yōu)越性1.

所需人力資源少最低能減至1/2；2.

新產(chǎn)品開發(fā)周期短最低可減至l／2或2/3；3.

在制品庫存少最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1／10；4.工廠占用空間小最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2；5.

成品庫存量少最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫存水平的1/4；6.

產(chǎn)品質(zhì)量大幅度提升精益生產(chǎn)管理13精益方式的優(yōu)越性1.

所需人力資源少精益生產(chǎn)管理14項目手工生產(chǎn)大批量生產(chǎn)精益生產(chǎn)產(chǎn)品特點完全按顧客要求標準化品種單一品種多樣化系列化設(shè)備和工裝通用、靈活便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業(yè)分工與作業(yè)內(nèi)容粗略、豐富細致、簡單、重復(fù)較粗略、多技能、豐富對操作工人要求懂設(shè)計制造有較高操作技能不需要專業(yè)技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低產(chǎn)品質(zhì)量低高更高所適應(yīng)的市場時代極少量需求物資缺乏供不應(yīng)求買方市場三種生產(chǎn)方式比較精益flash精益生產(chǎn)管理14項目手工生產(chǎn)大批量生產(chǎn)精益生產(chǎn)產(chǎn)品特精益生產(chǎn)管理15觀念比較不間斷的單件流傳統(tǒng)理論精益思想由生產(chǎn)者決定價值，向用戶推銷由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義流程無間斷層級的金字塔總經(jīng)理集權(quán)部門職能化、專業(yè)化扁平結(jié)構(gòu)賦予職能崗位的決策權(quán)按流程重構(gòu)的團隊或Cell集中的推式管理分工流程支離破碎拉式大批量，等待精益生產(chǎn)管理15觀念比較不間斷的單件流傳統(tǒng)理論精益思想由生產(chǎn)精益生產(chǎn)管理16精益思想：時間與影響原材料在制品成品供應(yīng)商L/T運送顧客根據(jù)需求

生產(chǎn)根據(jù)預(yù)測

生產(chǎn)/采購顧客精益生產(chǎn):依靠速度原材料/在制品/成品傳統(tǒng)生產(chǎn)：依靠預(yù)測交付周期精益生產(chǎn)管理16精益思想：時間與影響原材料精益生產(chǎn)管理17觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及5S，持續(xù)改進設(shè)備總有效性自動化及防錯作業(yè)快速轉(zhuǎn)換流動生產(chǎn)設(shè)備布局多技能員工小批量生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期均衡混流生產(chǎn)看板拉動準時化生產(chǎn)庫存降低消除浪費降低成本全面質(zhì)量管理全面生產(chǎn)維護精益企業(yè)精益生產(chǎn)管理17觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及5精益生產(chǎn)管理18業(yè)績對比日本北美歐洲生產(chǎn)率（工時/車）16.825.136.2質(zhì)量（缺陷/100輛車）608297場地（平方英尺/車/年庫存（8個樣件,天）團隊（占勞動力%）69170.6工種輪換（0-無，4-高）3.00.91.9建議數(shù)/雇員缺勤率5.0111.712.1自動化（組裝）項目地區(qū)精益生產(chǎn)管理18業(yè)績對比日本北美歐洲生產(chǎn)率（工時/車）16.精益生產(chǎn)管理195年內(nèi)生產(chǎn)周期時間的改進按時交貨交付周期時間(天)庫存周轉(zhuǎn)廣泛應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)稍有應(yīng)用/不應(yīng)用55%的改進44%的提高40%的提高40%的提高精益企業(yè)的領(lǐng)先優(yōu)勢精益生產(chǎn)管理195年內(nèi)生產(chǎn)周期時間的改進按時交貨交付周期時間精益生產(chǎn)管理205年生產(chǎn)效率的提高

5年生產(chǎn)成本的改進

5年一次性合格生產(chǎn)的提高稍有應(yīng)用/不應(yīng)用65%的較優(yōu)40%的提高52%的提高廣泛應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)精益企業(yè)的領(lǐng)先優(yōu)勢精益生產(chǎn)管理205年生產(chǎn)效率的提高5年生產(chǎn)成本的改進5年精益生產(chǎn)管理21以斯密的勞動分工理論、福特的流水線和斯隆的管理創(chuàng)新為代表的第一次工業(yè)革命以豐田生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展來的精益生產(chǎn)方式代表了第二次工業(yè)革命的開始在你漫不經(jīng)心的時候，你的對手已從蝸牛變成了敏捷的豹子不能錯失的第二次工業(yè)革命---精益生產(chǎn)是打造企業(yè)競爭力的利器制造業(yè)的機遇和挑戰(zhàn)精益生產(chǎn)管理21以斯密的勞動分工理論、福特的流水線和斯隆的管精益生產(chǎn)管理22X感應(yīng)器公司——美國實施精益生產(chǎn)的最佳典范（新鄉(xiāng)獎）豐田供貨商支持中心---協(xié)助改進生產(chǎn)9個月取得的成績：產(chǎn)品交貨期縮短93%（從12天減為6.5小時）在制品存貨期縮短83%（從9小時減為1.5小時）成品存貨量減少91%（3.05萬件減為2890件）加班時間減少50%（10減為5小時/周）生產(chǎn)力提高87.5%（2.4件/人小時增加到4.5件）已經(jīng)變得精益了嗎？精益生產(chǎn)管理22X感應(yīng)器公司已經(jīng)變得精益了嗎？精益生產(chǎn)管理23杰弗里·萊克：“所謂的精益工廠，盡管在美國被視為楷模，但以豐田公司的標準來看，連精益的邊都還沾不著?！睘槭裁雌髽I(yè)往往誤以為自己已經(jīng)變的精益？不利的信息積極的信息學(xué)不會噴粉絲精益生產(chǎn)管理23杰弗里·萊克：為什么企業(yè)往往誤以為自己已經(jīng)變精益生產(chǎn)管理24臨淵羨魚，不如退而結(jié)網(wǎng)精益生產(chǎn)管理24臨淵羨魚，不如退而結(jié)網(wǎng)精益生產(chǎn)管理25三、精益思想精益生產(chǎn)管理25三、精益思想精益生產(chǎn)管理26精益思想的五個原則精益生產(chǎn)系統(tǒng)Value價值站在客戶的立場上ValueStream

價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull

需求拉動按需求生產(chǎn)Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本，改善質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期精益生產(chǎn)管理26精益思想的五個原則精益生產(chǎn)系統(tǒng)Value價精益生產(chǎn)管理27精益思想：關(guān)注流程生產(chǎn)流程：訂單處理采購下單供應(yīng)商備料運輸來料檢驗原料存儲搬運和等待加工檢驗及返工成品存儲成品發(fā)運貨款回收制造周期交付周期精益生產(chǎn)管理27精益思想：關(guān)注流程生產(chǎn)流程：訂單處理采購下單精益生產(chǎn)管理28㈠豐田方式的終極目標質(zhì)量（好的產(chǎn)品）成本（較便宜價格）導(dǎo)入豐田方式生產(chǎn)力都至少能提高100%交貨期（及時地、迅速地）豐田上鄉(xiāng)發(fā)動機：早上鑄鐵，晚上組裝汽車開動以盡可能低的成本、在顧客允許的交貨期內(nèi)，生產(chǎn)、提供滿足顧客需求的產(chǎn)品精益生產(chǎn)管理28㈠豐田方式的終極目標質(zhì)量（好的產(chǎn)品）精益生產(chǎn)管理29年美國《消費者報告》

豐田花冠、佳美汽車，不論在近3年、前3年以及本年的預(yù)期可信賴度都是第一J.D.Power報告每年的“初始品質(zhì)”和長期耐用性排名中，豐田/凌志都是常勝將軍，03年仍排名第一精益生產(chǎn)管理29年美國《消費者報告》精益生產(chǎn)管理301、豐田方式目的：通過降低成本獲得利潤徹底排除生產(chǎn)上無用要素過剩庫存、人員、浪費能否降低成本是判斷的標準㈡豐田方式的目的和體系精益生產(chǎn)管理301、豐田方式目的：通過降低成本獲得利潤㈡豐田精益生產(chǎn)管理312、減少庫存使問題顯現(xiàn)制造現(xiàn)場的問題顯現(xiàn)；改善解決問題，削減無用成本消耗——波及效應(yīng)精益生產(chǎn)管理312、減少庫存使問題顯現(xiàn)精益生產(chǎn)管理323、數(shù)量管理、品質(zhì)保證、人性的尊重降低成本必須實現(xiàn)三個次目標：進行數(shù)量管理從數(shù)量和種類兩個方面適應(yīng)每天或每月的需求變化進行品質(zhì)保證使各個工序只供給其后工序優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品要實現(xiàn)降低成本的目標，就要利用人力資源，同時必須提高對人性的尊重精益生產(chǎn)管理323、數(shù)量管理、品質(zhì)保證、人性的尊重降低成本必精益生產(chǎn)管理334、及時與自動化豐田方式兩個支柱：及時和自動化及時—在必要的時間生產(chǎn)必要數(shù)量的必需品超市購物方式自動化—自動監(jiān)視不符合條件的裝置阻止次品流向、擾亂后工序，保證及時生產(chǎn)精益生產(chǎn)管理334、及時與自動化豐田方式兩個支柱：及時和自動精益生產(chǎn)管理345、少人化和努力創(chuàng)意少人化—適應(yīng)工作變化，靈活變化作業(yè)人數(shù)精益生產(chǎn)管理345、少人化和努力創(chuàng)意少人化—適應(yīng)工作變化，靈精益生產(chǎn)管理35第二節(jié)

精益方法和工具精益生產(chǎn)管理35第二節(jié)

精益方法和工具精益生產(chǎn)管理36一、徹底消滅浪費——精益就是杜絕浪費精益生產(chǎn)管理36一、徹底消滅浪費——精益就是杜絕浪費精益生產(chǎn)管理37為什么總有人認為

自己的公司不適用精益制度？學(xué)習(xí)精益課程后，不知所措：該從何處著手呢？我們流程與豐田或其它企業(yè)的不一樣！精益生產(chǎn)管理37為什么總有人認為

自己的公司不適用精益制度？精益生產(chǎn)管理38宋人的秘方精益生產(chǎn)管理38宋人的秘方精益生產(chǎn)管理39㈠精益就是杜絕浪費找出并消除所有浪費——豐田模式的基礎(chǔ)檢視整個作業(yè)期間的所有活動、材料、信息流；然后繪制整個流程圖，將發(fā)現(xiàn)巨大的浪費——通常浪費多于創(chuàng)造價值的活動挑戰(zhàn)：制定一個有系統(tǒng)的方法，持續(xù)識別并杜絕浪費豐田效益靠的是：周而復(fù)始地進行持續(xù)改進精益生產(chǎn)管理39㈠精益就是杜絕浪費找出并消除所有浪費——豐田精益生產(chǎn)管理40什么是浪費任何不會產(chǎn)生附加價值的活動浪費的形式有哪些？對浪費、成本的敏感度和觀察力最重要識別浪費，然后，消除浪費觀察力在企業(yè)內(nèi)部，只有成本

——彼得·德魯克

精益生產(chǎn)管理40什么是浪費在企業(yè)內(nèi)部，只有成本

精益生產(chǎn)管理41視而不見的習(xí)慣性精益生產(chǎn)管理41視而不見的習(xí)慣性精益生產(chǎn)管理42視而不見的習(xí)慣性穿別人的衣服不心疼？精益生產(chǎn)管理42視而不見的習(xí)慣性穿別人的衣服不心疼？精益生產(chǎn)管理43現(xiàn)場的7種浪費：生產(chǎn)過多的浪費庫存的浪費不良重修（次品）的浪費不必要動作的浪費加工本身的浪費——過度/不正確處理等待的浪費搬運的浪費精益生產(chǎn)管理43現(xiàn)場的7種浪費：生產(chǎn)過多的浪費精益生產(chǎn)管理441、制造過多的浪費最嚴重的浪費心理作用，擔(dān)心：機器出故障不合格品產(chǎn)生員工會缺席而生產(chǎn)：多于所需快于所需袋鼠與籠子精益生產(chǎn)管理441、制造過多的浪費最嚴重的浪費精益生產(chǎn)管理452、庫存的浪費存貨增加成本：占用空間，額外的機器及設(shè)施（如倉庫）額外的倉庫操作、管理員庫存質(zhì)量腐化災(zāi)難隱患庫存過多的原因生產(chǎn)過多擔(dān)心突發(fā)問題，保持“足夠的”庫存精益生產(chǎn)管理452、庫存的浪費存貨增加成本：精益生產(chǎn)管理46涂粉遮眼法弄巧成拙精益生產(chǎn)管理46涂粉遮眼法精益生產(chǎn)管理473、不合格品重修的浪費浪費：次品干擾生產(chǎn)，增加成本，客戶投訴，產(chǎn)品聲譽人員監(jiān)視對策：質(zhì)量改善真正的自動化不接受、不制造、不流出精益生產(chǎn)管理473、不合格品重修的浪費浪費：精益生產(chǎn)管理484、動作的浪費

大野耐一：“我們當(dāng)作工作的事情，只有一半是有用的，其中的一半時間都只是在“活動身體”，而不是勞動，管理者必須努力把員工的活動轉(zhuǎn)化為勞動，以減少工數(shù)和人員?！辈划a(chǎn)生附加價值的任何動作，都是浪費工作勞動無用功（活動）精益生產(chǎn)管理484、動作的浪費大野耐一：“我們精益生產(chǎn)管理495、加工的浪費過度處理、不正確處理不適當(dāng)?shù)募夹g(shù)和設(shè)計過分加工如：機器加工行程過長或過分加工加工時，機械、工具使用不順手，導(dǎo)致浪費時間沖床沒有生產(chǎn)力的沖擊精益生產(chǎn)管理495、加工的浪費過度處理、不正確處理精益生產(chǎn)管理506、等待的浪費機器工作，員工監(jiān)視難發(fā)現(xiàn)—機器在加工時等待的浪費等待加工、等待批次、等待搬運、等待全部零件備齊原因：生產(chǎn)線不平衡、缺料、機器故障、批量大根據(jù)不同的等待原因，采取不同對策精益生產(chǎn)管理506、等待的浪費機器工作，員工監(jiān)視精益生產(chǎn)管理517、搬運的浪費各種不同的搬運：卡車、堆高機、輸送帶、人工搬運搬運不產(chǎn)生附加價值，增加成本產(chǎn)品損傷人工、機械、能源等費用安全隱患精益生產(chǎn)管理517、搬運的浪費各種不同的搬運：精益生產(chǎn)管理52傳統(tǒng)輸送帶作業(yè)傳統(tǒng)輸送帶的4種浪費：①取放動作浪費在制品取放至少浪費2～5秒時間。②等待浪費前后工序作業(yè)節(jié)奏不同造成作業(yè)等待。③在制品過多浪費工序間緩沖庫存隱藏了等待問題。④空間浪費緩沖庫存的存放設(shè)施、存放空間浪費。①②③④精益生產(chǎn)管理52傳統(tǒng)輸送帶作業(yè)傳統(tǒng)輸送帶的4種浪費：①②③④精益生產(chǎn)管理53成長型輸送帶作業(yè)①③⑤②④②劃分節(jié)距線一般為80～90cm，用來確認進度。①邊送邊做在輸送帶上完成裝配工作，消除搬運浪費。③依產(chǎn)距時間設(shè)定速度產(chǎn)距時間縮短時，增加工作站、工作人員和提高輸送帶速度。④設(shè)立“接棒區(qū)”流入“接棒區(qū)”的制品由下工序協(xié)助完成。⑤設(shè)立停線按鈕事故發(fā)生時停線，以相互協(xié)作、排除異常。精益生產(chǎn)管理53成長型輸送帶作業(yè)①③⑤②④②劃分節(jié)距線一般為精益生產(chǎn)管理54二、持續(xù)改善精益生產(chǎn)管理54二、持續(xù)改善精益生產(chǎn)管理55精益生產(chǎn)管理55精益生產(chǎn)管理56精益生產(chǎn)管理56精益生產(chǎn)管理57精益生產(chǎn)管理57精益生產(chǎn)管理58持續(xù)改善減少工數(shù)1、進行改善排除浪費；看板方式，抑制過度浪費；浪費以待工形式顯現(xiàn)“節(jié)省損耗---作業(yè)再分配---減少人數(shù)”精益生產(chǎn)管理58持續(xù)改善減少工數(shù)1、進行改善精益生產(chǎn)管理592、作業(yè)的再分配注意：不能把作業(yè)者的余力平均分配變更作業(yè)組合形成待工順次讓前面的員工滿工作量削減一個人員（沒有工作）并且另外一個人的工作量不滿；再進行其他改善方法，減掉工作量不滿的這個人精益生產(chǎn)管理592、作業(yè)的再分配注意：不能把作業(yè)者的余力平均精益生產(chǎn)管理課件精益生產(chǎn)管理61降低工數(shù)方法“消除浪費作業(yè)再分配零頭工數(shù)的改善”原來5個人3.4個人（實際仍需4人）改善作業(yè)者4的0.4人工不要選過大的提案，采用最便宜、易實行的這樣就減掉2個人再一次尋找浪費的地方進行改善精益生產(chǎn)管理61降低工數(shù)方法“消除浪費作業(yè)再分配零頭工數(shù)精益生產(chǎn)管理62陸卡斯的精益改善：著重訓(xùn)練經(jīng)營：德國汽車零部件生產(chǎn)，員工1800人改善總計劃：第一年四個月，“改善”知識培訓(xùn)：第二年上半年，由顧問培養(yǎng)8位內(nèi)部改善講師，具備自行持續(xù)改善能力，培訓(xùn)了400位改善員工魚王的兒子：只傳授給了技術(shù)，卻沒傳授給他們……下半年，員工也參與改善活動第三年，持續(xù)小步驟的改善JIT、縮短換模時間、流程改善、消除浪費、標準化，5S精益生產(chǎn)管理62陸卡斯的精益改善：著重訓(xùn)練經(jīng)營：德國汽車零部

第一年第二年第三年9101112

123456789101112123456789101112導(dǎo)入期講師教育員工教育改善小組持續(xù)改善目標：教導(dǎo)基本改善知識改善的意義改善的具體理念如何做改善目標：教育內(nèi)部改善講師有能力獨自教導(dǎo)改善研習(xí)會目標：教育員工將改善活動在不同的研習(xí)會中體現(xiàn)出來目標：集中于小步驟持續(xù)改善目標：成立永久性改善小組主管帶領(lǐng)員工進行持續(xù)改善著重5S、縮短換模時間第一年第二年精益生產(chǎn)管理64改善成果運送時間由60分鐘，減為2分鐘（97%）作業(yè)人員減少67%生產(chǎn)力提高115%22件/人提高到48件/人面積減少40%986754321986754321精益生產(chǎn)管理64改善成果運送時間由60分鐘，減為2分鐘（97精益生產(chǎn)管理65MK電子質(zhì)量改善案例問題：印刷電路板不合格率3%；下班老板返工改善措施：“不接受、不制造、不流出”，發(fā)現(xiàn)不合格品，由生產(chǎn)者立即返工；每加工一件產(chǎn)品，立即檢查集合員工，共同檢視不合格品、討論處理措施如果同一問題再次發(fā)生，嘗試改變作業(yè)程序進行訓(xùn)練投資錫焊技術(shù)培訓(xùn)認證精益生產(chǎn)管理65MK電子質(zhì)量改善案例問題：印刷電路板不合格率精益生產(chǎn)管理66改善結(jié)果：經(jīng)過4年努力，質(zhì)量邁向目標50ppm8月生產(chǎn)8萬件，合格率100%總結(jié)：好的質(zhì)量必須有：良好的質(zhì)量設(shè)計，良好的材料和零件供應(yīng)商，良好的手藝（不接受、不制造、不流出）精益生產(chǎn)管理66改善結(jié)果：經(jīng)過4年努力，質(zhì)量邁向目標50pp精益生產(chǎn)管理67三、縮短制造周期及交貨期出品時間=加工時間＋停留時間加工時間很短，而物品停留時間很長；比率常高達1：100出品時間三個構(gòu)成要素：各工序加工時間工序間等待時間工序間搬運時間精益生產(chǎn)管理67三、縮短制造周期及交貨期出品時間=加工時間精益生產(chǎn)管理68縮短生產(chǎn)周期的構(gòu)想通過排除浪費降低成本適應(yīng)性生產(chǎn)和及時生產(chǎn)生產(chǎn)的平均化生產(chǎn)周期的縮短工序加工時間縮短工序間搬運時間縮短工序間等待時間縮短小批量生產(chǎn)一個流程的生產(chǎn)和搬運改變程序時間的縮短多技能工人機器安排迅速的搬運手段運輸裝備傳送帶叉式升降機豉蟲巡回方式生產(chǎn)線同期化搬運批量最小化作業(yè)順序標準化合作運動精益生產(chǎn)管理68縮短生產(chǎn)周期的構(gòu)想通過排除浪費降低成本適應(yīng)性精益生產(chǎn)管理69時間縮短的四個優(yōu)點可按訂貨生產(chǎn)，交付時間很短迅速應(yīng)對需求變化，庫存最小各工序時間不均衡最小，能減小批量規(guī)模，大幅度壓縮在制品改型號，積壓品最少精益生產(chǎn)管理69時間縮短的四個優(yōu)點可按訂貨生產(chǎn)，交付時間很短精益生產(chǎn)管理70㈠小批量化縮短工期例：100個一批是300個一批的工期時間的1/3要縮短批量生產(chǎn)時間，必須縮短改變程序時間，為什么呢？把改變程序時間縮短到原來的N分之一，批量可減少到原來N分之一，批量加工時間縮短到N分之一，而不降低生產(chǎn)效率精益生產(chǎn)管理70㈠小批量化縮短工期例：100個一批是300個精益生產(chǎn)管理71㈡縮短等待時間等待最常見的原因：等待批次100個為一批，加工第一個時，剩下的99個處于等待狀態(tài)等待加工等待全部零件備齊：即使只缺少一種零部件，裝配作業(yè)也不能進行等待搬運精益生產(chǎn)管理71㈡縮短等待時間等待最常見的原因：精益生產(chǎn)管理72㈢消除瓶頸工序各工序加工時間：①20分；②20分；③25分；④40分；⑤20分不改進瓶頸工序時間，不可能縮短制造周期生產(chǎn)線平衡精益生產(chǎn)管理72㈢消除瓶頸工序各工序加工時間：精益生產(chǎn)管理731、縮短改變程序的時間平均化生產(chǎn)最易成為瓶頸的是改變程序改變程序通常被認為要花費時間，為什么呢？最重要原因---沒有迅速改變程序的意識放任自流的改變程序態(tài)度㈣作業(yè)準備和作業(yè)安排合理化精益生產(chǎn)管理731、縮短改變程序的時間㈣作業(yè)準備和作業(yè)安排合精益生產(chǎn)管理742、準備和其后的整理是關(guān)鍵外部程序改變：事先可以準備好的模型和夾具工具，就事先準備好；改變程序后的模型和夾具工具，在機器開始運轉(zhuǎn)之后要進行整理內(nèi)部程序改變：這樣，改變程序就集中在了機器停止才能完成的動作上，有可能大幅度地縮短時間精益生產(chǎn)管理742、準備和其后的整理是關(guān)鍵外部程序改變：精益生產(chǎn)管理753、一次成功改變程序多工序設(shè)備程序改變，如果等機器全部加工完A產(chǎn)品后才改變機器的程序加工B產(chǎn)品，就會浪費很多時間一次成功改變程序，損耗只有一個部件的時間精益生產(chǎn)管理753、一次成功改變程序多工序設(shè)備程序改變，如果精益生產(chǎn)管理76AAAAAAABAABABBBBBBBB一次成功改變程序機器1234產(chǎn)品A轉(zhuǎn)產(chǎn)品B精益生產(chǎn)管理76AAAAAAABAABABBBBBBBB一次精益生產(chǎn)管理77㈤搬運作業(yè)的改善改善的兩個階段：調(diào)整機器安排流程式布置采用迅速的搬運手段使用傳送帶、升降機等精益生產(chǎn)管理77㈤搬運作業(yè)的改善改善的兩個階段：精益生產(chǎn)管理78㈥制定對策，處理“突發(fā)作業(yè)”業(yè)務(wù)員知識欠缺和懈怠導(dǎo)致突發(fā)作業(yè)培訓(xùn)內(nèi)容：產(chǎn)品特點、制造工序概要、工期、負荷狀況、處理特別緊急訂單的規(guī)則“即使是暫時不確定的業(yè)務(wù)信息”也要重視要求業(yè)務(wù)員：“任何不確切的信息也要及時通知”，這是很重要的精益生產(chǎn)管理78㈥制定對策，處理“突發(fā)作業(yè)”業(yè)務(wù)員知識欠缺和精益生產(chǎn)管理79生產(chǎn)部每天至少要和業(yè)務(wù)人員接觸兩次當(dāng)發(fā)現(xiàn)突發(fā)情況時，就能采取事先設(shè)想的應(yīng)對措施和業(yè)務(wù)部共同商定處理緊急事件的基準日程（如100件—5天），突發(fā)作業(yè)控制在一定百分比內(nèi)通常在10%以內(nèi)精益生產(chǎn)管理79生產(chǎn)部每天至少要和業(yè)務(wù)人員接觸兩次精益生產(chǎn)管理80成立特別處理小組，專門處理“特別緊急和突發(fā)作業(yè)”由優(yōu)秀、老練，有多項才能的人組成從準備的步驟開始一直到零部件加工、裝配為止全程負責(zé)精益生產(chǎn)管理80成立特別處理小組，專門處理“特別緊急和突發(fā)作精益生產(chǎn)管理81㈦目標：無間斷的操作流程“一個流”：縮短從原材料到最終成品的時間消耗效果：降低成本、促進質(zhì)量、縮短交貨期方法：“接訂單---（同時）指示流程取得所需數(shù)量材料---輸送原材料到零部件加工---輸送到組裝流程---立即交付顧客”

在“一個流”的制造方法中，若有問題發(fā)生，整條生產(chǎn)線都會暫停；就此看來，這是一種糟糕的生產(chǎn)制度?？墒钱?dāng)生產(chǎn)停止時，每個人都被迫要立刻解決問題。通過徹底思考，團隊成員因而成長，變得更加勝任。

——豐田總裁（北美）箕浦照幸精益生產(chǎn)管理81㈦目標：無間斷的操作流程“一個流”：縮短從原精益生產(chǎn)管理82例：赫曼米勒家具公司量身定做人體工學(xué)辦公椅大規(guī)模生產(chǎn)的流程時間：制造材料、泡沫膠墊、椅架、零部件一天組裝、焊接30分鐘實際時間：一到兩個月改善后制造周期縮短為：3天消除7種浪費小批量化改善搬運效率無間斷的流程精益生產(chǎn)管理82例：赫曼米勒家具公司量身定做人體工學(xué)辦公椅精益生產(chǎn)管理83例：偉博公司雷達伸縮天線桿流程現(xiàn)狀：加工時間總計431分鐘，而實際交貨前置期長達37.8天，大部分時間花在工作站間的搬運、等待、儲存上為期一周的改善：生產(chǎn)設(shè)備遷移靠近，去除搬運從大批量縮小為每批一支結(jié)果：前置期降為29.2天起重卡車搬運次數(shù)從11次減為2次工序總搬運距離縮短40%精益生產(chǎn)管理83例：偉博公司雷達伸縮天線桿流程現(xiàn)狀：加工時間精益生產(chǎn)管理84例：修船廠一個流的改進現(xiàn)狀和問題：修理船需要診斷問題、撰寫“修理工作指示”，在此期間，修理工只能等待，成為瓶頸，前置期達67天改進：成立跨部門小組，建立“一個流”的無間斷流程把所有“修理工作指示”集合在一起消除傳遞、浪費步驟結(jié)果：精益生產(chǎn)管理84例：修船廠一個流的改進現(xiàn)狀和問題：精益生產(chǎn)管理85

精益化之前精益化之后改善創(chuàng)造價值時間（天數(shù)）15150必要的不能創(chuàng)造價值時間（天）20860%純屬等候不能創(chuàng)造價值時間（天）62393%總計前置期（天）672673%文件搬運距離（米）940076092%處理步驟數(shù)702367%傳遞（次）581080%結(jié)果對比精益生產(chǎn)管理85精益化之前精益化之后改善創(chuàng)造價值時間（天數(shù)精益生產(chǎn)管理86四、JIT及時生產(chǎn)豐田生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)：平均化生產(chǎn)方式基于平均化生產(chǎn)方式這個基礎(chǔ)之上的兩個支柱----及時生產(chǎn)和自動化精益生產(chǎn)管理86四、JIT及時生產(chǎn)豐田生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)：平均精益生產(chǎn)管理87及時生產(chǎn)及時生產(chǎn)（拉式）：在必要的時間生產(chǎn)必要數(shù)量的必要物品供給各個工序通常的生產(chǎn)方式（推式）：在做完前一工序,后工序就成了中間倉庫拉式：制造完物品后先放在那里，在需要的時候去前一工序取東西，可以取消中間倉庫精益生產(chǎn)管理87及時生產(chǎn)及時生產(chǎn)（拉式）：精益生產(chǎn)管理88例：吉列公司采用及時方式將120天庫存持有期，削減為90天的庫存持有期沃爾瑪采用及時方式：削減庫存，倉庫減少到占經(jīng)營面積的10%，而行業(yè)平均水平是25%，同時單位面積的銷售額大幅超越對手30%---55%精益生產(chǎn)管理88例：吉列公司采用及時方式精益生產(chǎn)管理89后工序去取所需物品以最后的總裝配生產(chǎn)線工序為出發(fā)點向各裝配線指示生產(chǎn)計劃

——在必要時間內(nèi)所必須的生產(chǎn)量、必要的種類給前工序生產(chǎn)指示的工具：看板（布告欄）精益生產(chǎn)管理89后工序去取所需物品以最后的總裝配生產(chǎn)線工序為精益生產(chǎn)管理90放置場所前工序架子號碼5E215

鍛造B--2背面號碼A2—15品號3567265品名驅(qū)動副齒輪

后工序車種SX50BC

機械加工容量容器發(fā)行號M--620B418放置場所架子號碼

工序背面號碼機械加工品名

SB--8

車種

領(lǐng)取貨物看板生產(chǎn)指示看板精益生產(chǎn)管理90放置場所精益生產(chǎn)管理91看板方式的六個原則不將不合格產(chǎn)品送往后工序由后工序來領(lǐng)取僅生產(chǎn)后工序領(lǐng)取的數(shù)量平均化生產(chǎn)看板是進行微調(diào)的手段使工序穩(wěn)定化、合理化精益生產(chǎn)管理91看板方式的六個原則不將不合格產(chǎn)品送往后工序儲藏點A①②③④⑤⑥⑦⑧領(lǐng)取看板信箱后工序（組裝生產(chǎn)線）領(lǐng)取看板領(lǐng)取看板以及現(xiàn)場生產(chǎn)指示看板放置看板的信箱生產(chǎn)指示看板前工序（加工工序）使用兩種看板的方法看板的使用方法儲藏點A①②③④⑤⑥⑦⑧領(lǐng)取看板信箱后工序（組裝生產(chǎn)線）領(lǐng)取精益生產(chǎn)管理93理想狀態(tài)：一個流單件流地鐵列車運行精益生產(chǎn)管理93理想狀態(tài)：一個流單件流精益生產(chǎn)管理94優(yōu)點：縮短反應(yīng)時間，便于控制質(zhì)量。減少物流等待時間。加快資金周轉(zhuǎn)。單件制造優(yōu)于分批制造時間跨度

單件過程SinglePieceFlow（一個流）ProcessAProcessAProcessBProcessC

整個過程12分鐘完成一件僅花3分鐘.現(xiàn)金生產(chǎn)指令

分批過程BatchProcessing整個過程30分鐘，完成一件是30分鐘.ProcessAProcessBProcessC生產(chǎn)指令現(xiàn)金10分鐘minutes時間跨度10分鐘minutes10分鐘minutes精益生產(chǎn)管理94優(yōu)點：單件制造優(yōu)于分批制造時間跨度單件過精益生產(chǎn)管理95單件制造優(yōu)于分批制造

單件過程SinglePieceFlow

分批過程BatchProcessingProcessAProcessBProcessCProcessAProcessBProcessC單件等待時間＝(工序批量數(shù)－1)x工序節(jié)拍x工序數(shù)單件等待時間為零相同狀況：每個工序操作節(jié)拍1分鐘，三人操作。相同結(jié)果：每分鐘出1個（忽略批量運輸時間〕。在制品數(shù)=工序批量數(shù)x工序數(shù)在制品數(shù)=0~工序數(shù)-1制造質(zhì)量反應(yīng)時間快。制造質(zhì)量反應(yīng)時間慢。無在制品質(zhì)量問題。有在制品質(zhì)量問題。更換制造程序時間長。

更換制造程序時間短。不同結(jié)果比較精益生產(chǎn)管理95單件制造優(yōu)于分批制造單件過程Sing精益生產(chǎn)管理96批量生產(chǎn)方式與一個流生產(chǎn)方式滾壓線沖壓線點焊線批量的生產(chǎn)方式注塑機35T沖床16T沖床材料放置架棧板割皮臺烘箱裝CLIP臺修邊桌檢驗臺周轉(zhuǎn)臺一個流生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)管理96批量生產(chǎn)方式與一個流生產(chǎn)方式滾壓線沖壓線點焊精益生產(chǎn)管理97實例本田后三角生產(chǎn)線的改善

設(shè)備、布局、作業(yè)面、單件流動、產(chǎn)距時間及少人化、團隊協(xié)作的改善精益生產(chǎn)管理97實例本田后三角生產(chǎn)線的改善精益生產(chǎn)管理98注塑機35T沖床16T沖床半成品放置桌棧板割皮臺烘箱裝CLIP臺修邊桌檢驗臺本田后三角布局(老)精益生產(chǎn)管理98注塑機35T沖床16T沖床半成品放置桌棧板割精益生產(chǎn)管理99本田后三角布局(新)注塑機35T沖床16T沖床材料放置架棧板割皮臺烘箱裝CLIP臺修邊桌檢驗臺周轉(zhuǎn)臺精益生產(chǎn)管理99本田后三角布局(新)注塑機35T沖床16T沖精益生產(chǎn)管理100五、同步化一個流程的生產(chǎn)和搬運在同一個生產(chǎn)線上，各個工序的作業(yè)時間加上搬運時間都相同，各個作業(yè)場的作業(yè)和搬運都同時開始、同時結(jié)束周期=作業(yè)時間＋搬運時間周期也稱為節(jié)奏時間、間隔時間、頻率時間，是流動作業(yè)中物品與物品的時間間隔精益生產(chǎn)管理100五、同步化一個流程的生產(chǎn)和搬運精益生產(chǎn)管理101六、自動化與目視管理人性化的自動化：發(fā)生不良情況，能夠自動停止的裝置加工結(jié)束或者出現(xiàn)次品時，如果沒有安裝自動停止裝置，就會不斷生產(chǎn)次品㈠人性化的自動化精益生產(chǎn)管理101六、自動化與目視管理人性化的自動化：㈠人性精益生產(chǎn)管理102停止生產(chǎn)線的最終目的是：不停地進行更強的生產(chǎn)線作業(yè)，從而達到徹底、理想的生產(chǎn)線運作必須對一定的損失有所準備，適當(dāng)時候停止生產(chǎn)線的運行，這時監(jiān)督者必須從根本上解決那些致命的導(dǎo)致生產(chǎn)線停止的問題精益生產(chǎn)管理102停止生產(chǎn)線的最終目的是：精益生產(chǎn)管理103㈡目視管理目視管理：指“無論誰見到管理的對象，都能立刻對其正常、異常狀態(tài)作出正確的判斷，并且明了異常處置方法的管理”。也叫“看得見的管理”或“一目了然的管理”精益生產(chǎn)管理103㈡目視管理目視管理：精益生產(chǎn)管理104目視管理三要點：1、無論是誰都能判明是好是壞（異常）；2、能迅速判斷，精度高；3、判斷結(jié)果不會因人而異。精益生產(chǎn)管理104目視管理三要點：1、無論是誰都能判明是好是精益生產(chǎn)管理105廁所門上寫著“MAN”和“WOMEN”，不懂英文不敢進去，后來實在憋不住了，情急之下跑進了女廁所。廁所標志，不但有中英文說明還加上男士和女士的特征像。好處是，容易判斷，不會因人而異?！癕AN”和“WOMEN”精益生產(chǎn)管理105廁所門上寫著“MAN”和“WOMEN”，不精益生產(chǎn)管理106精益生產(chǎn)管理106精益生產(chǎn)管理107精益生產(chǎn)管理107精益生產(chǎn)管理1081、一目了然的生產(chǎn)線每人有停止按鈕，完成自己作業(yè)后，停止生產(chǎn)線生產(chǎn)線停止，電光板顯示麻煩地點指示燈亮?xí)r，監(jiān)督者馬上到現(xiàn)場，探究原因，處理精益生產(chǎn)管理1081、一目了然的生產(chǎn)線精益生產(chǎn)管理1092、等待沒有工作時，不讓工人做多余的事情，即待工老板的憤怒工人有空閑時間，管理者馬上明了，反省和改善精益生產(chǎn)管理1092、等待沒有工作時，不讓工人做多余的事情，精益生產(chǎn)管理1103、視覺管理的方法規(guī)定產(chǎn)品、零件放置場所，看板上記錄地點能很快地知道是庫存管理、制作的順序、進展狀況或是搬運作業(yè)等哪一方面出現(xiàn)了異常生產(chǎn)線停止指示板（燈）的設(shè)置----能夠明了生產(chǎn)線的工作狀況、設(shè)備出問題的地方、對策狀況等等精益生產(chǎn)管理1103、視覺管理的方法規(guī)定產(chǎn)品、零件放置場所，精益生產(chǎn)管理111布告欄懸掛在生產(chǎn)線上方清楚現(xiàn)在正制造什么、下一個制作工作的準備是否完成、這條生產(chǎn)線的負荷狀況是多還是少、是否需要加班等布告欄的提示----清楚生產(chǎn)周期、工作次序等精益生產(chǎn)管理111布告欄懸掛在生產(chǎn)線上方精益生產(chǎn)管理112七、均衡化生產(chǎn)1、高峰、低谷生產(chǎn)能力要適合工作高峰，工作量少時能力閑置，甚至生產(chǎn)過剩，產(chǎn)生浪費高峰平均化，效率最好，減少人員，降低成本精益生產(chǎn)管理112七、均衡化生產(chǎn)1、高峰、低谷精益生產(chǎn)管理1132、種類和量的平均化數(shù)量、種類都必須平均化方法：各類部件按照使用比率交互放置只有最終工序平均化，JIT才能成立精益生產(chǎn)管理1132、種類和量的平均化數(shù)量、種類都必須平均化精益生產(chǎn)管理1143、循環(huán)周期以什么為基準實現(xiàn)種類的平均化呢？決定生產(chǎn)周期時間安排的是顧客（定單）只有按照生產(chǎn)周期來制作產(chǎn)品，才能排除過剩生產(chǎn)的浪費，才能提高真正的能率精益生產(chǎn)管理1143、循環(huán)周期以什么為基準實現(xiàn)種類的平均化呢精益生產(chǎn)管理115例：加工某齒輪需要16臺機器，如果每人操作一臺機器，需要16個人，生產(chǎn)量大大超過實際需要量其實，一個人依次操作這16臺機器，所生產(chǎn)的齒輪就足夠供應(yīng)需要了，這樣就減少了15個人員精益生產(chǎn)管理115例：加工某齒輪需要16臺機器，如果每人操作精益生產(chǎn)管理1164、平均化生產(chǎn)的操作方法生產(chǎn)周期=一天工作時間÷一天必要數(shù)量錯誤周期算法：由現(xiàn)有的設(shè)備能力和工數(shù)來計算精益生產(chǎn)管理1164、平均化生產(chǎn)的操作方法生產(chǎn)周期=一天工作精益生產(chǎn)管理117車型月產(chǎn)量（20日）日產(chǎn)量組合比例周期（分）A480024082B240012044C12006028D60030116E60030116花冠A車B車C車D車E車E

ABACABADABACABA平均化生產(chǎn)線專用生產(chǎn)線精益生產(chǎn)管理117車型月產(chǎn)量（20日）日產(chǎn)量組合比例周期（分精益生產(chǎn)管理1185、平均化生產(chǎn)的程度平均化生產(chǎn)的意義：使最終工序單位期間（如，一天）的生產(chǎn)量差異變小盡可能縮小批量，使各種產(chǎn)品流動生產(chǎn)最終理想是一個流程的生產(chǎn)和搬運精益生產(chǎn)管理1185、平均化生產(chǎn)的程度平均化生產(chǎn)的意義：精益生產(chǎn)管理119例：某生產(chǎn)線，產(chǎn)品ABCD，一天實際工作時間400分，各個產(chǎn)品的組裝時間是0.5分鐘產(chǎn)品月產(chǎn)量（20日）日產(chǎn)量（400分）A8000400B4000200C2000100D2000100精益生產(chǎn)管理119例：產(chǎn)月產(chǎn)量日產(chǎn)量A8000400B400精益生產(chǎn)管理120方案一產(chǎn)品生產(chǎn)日期月產(chǎn)量（20日）日產(chǎn)量周期周期固定（0.5分)日負荷時間加班時間負荷率A1-1080008000.5400分0100%B11-1540008000.54000100%C16-1820006660.6333-6783%D19-20200010000.4500100分125%精益生產(chǎn)管理120方案一產(chǎn)生產(chǎn)月產(chǎn)量日產(chǎn)量周期周期固定（0.精益生產(chǎn)管理121方案二①全部生產(chǎn)完某個種類的產(chǎn)品之后再進行其他種類的生產(chǎn)連續(xù)生產(chǎn)400臺A，再生產(chǎn)200臺B，再生產(chǎn)100臺C，最后生產(chǎn)100臺D方案二②：把（AAAA、BB、C、D）作為一個生產(chǎn)周期，一天之內(nèi)反復(fù)生產(chǎn)100次方案三：各種產(chǎn)品完全打亂，進行一個流程的生產(chǎn)和搬運（ABACABAD）按這樣的順序，把各個產(chǎn)品一次生產(chǎn)的批量單獨規(guī)定，每天生產(chǎn)100次減小批量方案精益生產(chǎn)管理121方案二①全部生產(chǎn)完某個種類的產(chǎn)品之后再進行精益生產(chǎn)管理122產(chǎn)品月產(chǎn)量（20日）日產(chǎn)量周期（分）產(chǎn)品流動方式方案1方案2方案3A80004001400個/400分4個/4分1個/1分B40002002200個/400分2個/4分1個/2分C20001004100個/400分1個/4分1個/4分D20001004100個/400分1個/4分1個/4分合計160008000.5800個/400分8個/4分8個/4分不同投放順序的產(chǎn)品流動方式精益生產(chǎn)管理122產(chǎn)品月產(chǎn)量日產(chǎn)量周期（分）產(chǎn)品流動方式方案精益生產(chǎn)管理123時間間隔短的優(yōu)點：針對市場需要，出品時間縮短削減工序間半成品和成品的庫存精益生產(chǎn)管理123時間間隔短的優(yōu)點：精益生產(chǎn)管理124平均化生產(chǎn)的優(yōu)點和問題優(yōu)點：部件的使用量穩(wěn)定各工序生產(chǎn)負荷比較穩(wěn)定，容易計劃勞動力和機器設(shè)備，可能實現(xiàn)效率化產(chǎn)品以及工序間的半成品的庫存減少通過一個流程（小批量）的生產(chǎn)和搬運，出品時間縮短，提高了應(yīng)對市場小幅度變動的能力。生產(chǎn)接近定購生產(chǎn)精益生產(chǎn)管理124平均化生產(chǎn)的優(yōu)點和問題優(yōu)點：精益生產(chǎn)管理125問題：不同產(chǎn)品作業(yè)有差異，因此，事前訓(xùn)練很重要，實際有錯誤的動作和拿錯部件的現(xiàn)象對不同產(chǎn)品作業(yè)通用的機器和工具很必要前工序也有必要進行小批量生產(chǎn)，縮短程序的運行時間市場需求變動很大時，生產(chǎn)量適應(yīng)很困難精益生產(chǎn)管理125問題：精益生產(chǎn)管理126平均化生產(chǎn)，必須使計劃平均化例：下個月計劃變更增加生產(chǎn)量，要提前從本月開始改變生產(chǎn)計劃，逐漸增加生產(chǎn)，以使生產(chǎn)變化的幅度減小6、計劃也要平均化精益生產(chǎn)管理126平均化生產(chǎn)，必須使計劃平均化6、計劃也要平精益生產(chǎn)管理127一般計劃與平均化計劃-1〔一般計劃〕ABC12318192010日6日4日1045678911121314151617〔平均化計劃〕ABC12318192010456789111213141516175日3日2日進一步平均化可能3日5日2日精益生產(chǎn)管理127一般計劃與平均化計劃-1〔一般計劃〕ABC精益生產(chǎn)管理128一般計劃與平均化計劃-2某月生產(chǎn)計劃(傳統(tǒng)的生產(chǎn)排程)品種數(shù)量1234567891011121314151617181920212223~31X10001000Y600

600Z400

400某月生產(chǎn)計劃(改善型生產(chǎn)排程)品種數(shù)量1234567891011121314151617181920212223~31X100050個/每日Y60030個/每日Z40020個/每日精益生產(chǎn)管理128一般計劃與平均化計劃-2某月生產(chǎn)計劃(傳精益生產(chǎn)管理129第三節(jié)

精益實施規(guī)劃精益生產(chǎn)管理129第三節(jié)

精益實施規(guī)劃精益生產(chǎn)管理130第一步：

明確、實踐公司的理念精益生產(chǎn)管理130第一步：

明確、實踐公司的理念精益生產(chǎn)管理131明確理念1、公司的理念是什么？學(xué)習(xí)型社群短期：有能力的員工長期：不斷學(xué)習(xí)以改進學(xué)習(xí)型組織短期：有能力的事業(yè)伙伴長期：學(xué)習(xí)型企業(yè)精益制度短期：有能力的流程長期：改善價值流程創(chuàng)造價值的貢獻者短期：具獲利性長期：成長及貢獻社會內(nèi)部外部人員企業(yè)精益生產(chǎn)管理131明確理念1、公司的理念是什么？學(xué)習(xí)型社群學(xué)精益生產(chǎn)管理1322、創(chuàng)建公司的理念不僅僅是把理念寫下來關(guān)鍵：形成豐田模式的文化首先分析公司目前的境況豐田的每一個改進流程都以此為起始點親臨現(xiàn)場，清楚了解真正的文化，與闡明的理念的差距“文化”成為失敗的替罪羊精益生產(chǎn)管理1322、創(chuàng)建公司的理念精益生產(chǎn)管理133反省公司的理念收集并評估你公司已確定的價值觀、信念和使命，與實際的立場、作為的關(guān)聯(lián)性公司目標是狹隘地落于模型中一格，還是涵蓋全部四個方面——內(nèi)部、外部、人員、企業(yè)？公司和團隊成員之間是否有明確一致的工作保障契約？把員工視為伙伴還是成本？理念隨著領(lǐng)導(dǎo)的改變而改變，還是持續(xù)保持一致？創(chuàng)建公司理念——航燈教育所有領(lǐng)導(dǎo)者奉行公司的理念精益生產(chǎn)管理133反省公司的理念收集并評估你公司已確定的價值精益生產(chǎn)管理134第二步

創(chuàng)造精益流程精益生產(chǎn)管理134第二步

創(chuàng)造精益流程精益生產(chǎn)管理135㈠杜絕浪費七種浪費真正的成功來自找出了浪費并改進的流程了解問題的根本原因；找出解決此根本問題的對策。一、首先減少浪費精益生產(chǎn)管理135㈠杜絕浪費七種浪費一、首先減少浪費精益生產(chǎn)管理136杜絕浪費成功的基礎(chǔ)要點著重精益理念和執(zhí)行戰(zhàn)略，有效地使用精益方法，而不是著重不動腦筋地應(yīng)用精益工具堅定地接受精益流程的所有層面，包括將會造成短期影響的層面，防止只挑軟柿子捏審慎構(gòu)思一份有系統(tǒng)的、周而復(fù)始的、持續(xù)消除浪費的執(zhí)行計劃精益生產(chǎn)管理136杜絕浪費成功的基礎(chǔ)要點精益生產(chǎn)管理137例：排氣系統(tǒng)工廠實施精益方式，無間斷組裝線現(xiàn)狀：過多生產(chǎn)、現(xiàn)場大量堆放在制品問題：未深入理解精益理念和一個流的目的和內(nèi)涵未明確定義流程步驟（標準）挑軟柿子捏欠缺“立即停止作業(yè)解決問題”的理念和心態(tài)精益生產(chǎn)管理137例：排氣系統(tǒng)工廠精益生產(chǎn)管理138㈡建立減少浪費的長期理念問題：追求短期效益與長期理念矛盾時“改善閃電戰(zhàn)”找出浪費、提出減少浪費的方法、立即改變成效顯著：減少人員、空間、過剩的設(shè)備慶祝，團隊解散半月后，流程不斷出問題被迫中斷，再度生產(chǎn)過剩，看板終止使用，問題頻發(fā)搗蒜等餃子吃今晚迫不及待精益生產(chǎn)管理138㈡建立減少浪費的長期理念問題：追求短期效益精益生產(chǎn)管理139㈢價值流圖析價值流：當(dāng)前產(chǎn)品通過其基本生產(chǎn)過程所一切的全部活動（包括增值和不增值活動）從原材料到產(chǎn)品交到顧客手中的生產(chǎn)流價值流圖——物料與信息流圖理解生產(chǎn)過程材料與信息在整個價值流中的流動情況目的：注重改進整個流程，而不是專注個別流程精益生產(chǎn)管理139㈢價值流圖析價值流：精益生產(chǎn)管理140方法：繪制目前的材料流程圖和牽動材料流程的信息流圖。借此識別流程中的浪費之處計算附加價值率——創(chuàng)造價值的時間與總前置時間的比率詢問問題繪制未來流程的狀態(tài)圖——根據(jù)無間斷流程、拉式制度、顧客需求的速率（間隔時間）繪制物料與信息流圖使用物料與信息流圖，就能擬定詳細的行動計劃Productfamily產(chǎn)品系列工作計劃及實施Currentstatus當(dāng)前狀態(tài)圖Futurestatus未來狀態(tài)圖精益生產(chǎn)管理140方法：Productfamily工作計劃精益生產(chǎn)管理141ValueStreamManagers

價值流經(jīng)理每一個價值流應(yīng)指定一個價值流經(jīng)理

職責(zé):關(guān)注系統(tǒng)優(yōu)化協(xié)調(diào)所有資源向高層管理者匯報價值流經(jīng)理工序工序工序沖壓焊接裝配改善原材料成品精益生產(chǎn)管理141ValueStreamManagers精益生產(chǎn)管理142目前狀態(tài)流圖精益生產(chǎn)管理142目前狀態(tài)流圖精益生產(chǎn)管理143均衡化生產(chǎn)日程表

生產(chǎn)控制部門流程流程流程流程供貨商顧客未來狀態(tài)的價值流加入界定的元素顧客的聲音流回路中先導(dǎo)者價值流中先導(dǎo)者流回路顧客價值流顧客拉動拉動流流流回路流回路價值流精益生產(chǎn)管理143均衡化生產(chǎn)日程表精益生產(chǎn)管理144彈性：最終產(chǎn)品存貨超市，用來改善價值流的彈性；同時，縮短提前期（需求量大的，從庫存出貨）較短的提前期：精益價值流的一個重要特征：提前期非常短在第一個流程回路后，設(shè)置一個零部件超市，縮短了提前期庫存產(chǎn)生浪費，但戰(zhàn)略性方式運用庫存，既可改善價值流的彈性，又可縮短提前期超市庫存量要盡可能維持最低水平，而且只維持存貨到價值流變成無間斷作業(yè)為止精益生產(chǎn)管理144彈性：精益生產(chǎn)管理145連接的流程：存貨超市以拉動方式連接兩個流程先進先出，依序輸送流程回路：存貨超市界定了一個流程的起點與終點精益生產(chǎn)管理145連接的流程：精益生產(chǎn)管理146簡化的信息流：精益價值流重要特點：信息流被簡化來自外部：顧客（只在一個點進入價值流）內(nèi)部：若使用超市，超市就是信息的來源依序輸送中，信息便隨著產(chǎn)品一起輸送“顧客的聲音”信息流向流程，指示作業(yè)的內(nèi)容及時間精益生產(chǎn)管理146簡化的信息流：精益生產(chǎn)管理147察覺顧客的需要：看板作業(yè)步驟之間的連接需求率（生產(chǎn)間隔時間）需求數(shù)量需要的組合需要的生產(chǎn)順序先導(dǎo)作業(yè)步驟每個價值流必須有一個價值流先導(dǎo)作業(yè)步驟每個流程回路也必須有一個先導(dǎo)作業(yè)步驟精益生產(chǎn)管理147察覺顧客的需要：精益生產(chǎn)管理148精益價值流準則按與銷售同步的統(tǒng)一節(jié)拍生產(chǎn)在可能的地方發(fā)展連續(xù)流精益生產(chǎn)管理148精益價值流準則按與銷售同步的統(tǒng)一節(jié)拍生產(chǎn)精益生產(chǎn)管理1493、在連續(xù)流動無法向上游擴展處，使用超市控制生產(chǎn)4、努力將顧客訂單計劃只發(fā)到一個生產(chǎn)過程5、在先導(dǎo)步驟按時間均勻分配多品種產(chǎn)品的生產(chǎn)6、在先導(dǎo)定拍過程取貨產(chǎn)生一個初始拉動精益生產(chǎn)管理1493、在連續(xù)流動無法向上游擴展處，使用超市控精益生產(chǎn)管理150未來狀態(tài)流圖精益生產(chǎn)管理150未來狀態(tài)流圖精益生產(chǎn)管理151按部就班創(chuàng)造無間斷流程順暢的價值流：點的改善是逐漸累積的效果要獲得顯著的改善成效，必須形成一個材料根據(jù)生產(chǎn)間隔時間（顧客需求速率），順暢地流經(jīng)整個流程的系統(tǒng)精益生產(chǎn)管理151按部就班創(chuàng)造無間斷流程順暢的價值流：精益生產(chǎn)管理152按部就班創(chuàng)造無間斷流程：非連接的穩(wěn)定：創(chuàng)造一個能滿足顧客需要的穩(wěn)定流程切記：在創(chuàng)造順暢流程前，所有作業(yè)步驟必須先達到基本的穩(wěn)定。否則，結(jié)果將一塌糊涂不要一開始就想達到完美境界；應(yīng)該在設(shè)立順暢的流程后，再持續(xù)不斷地改進穩(wěn)定一個流程后，再穩(wěn)定第二個流程然后，把兩個流程連接起來，使其相互依賴不斷持續(xù)上述步驟，直到所有的作業(yè)流程都連接起來形成從始至終的順暢的作業(yè)流程，中斷達到最低程度精益生產(chǎn)管理152按部就班創(chuàng)造無間斷流程：精益生產(chǎn)管理153單個作業(yè)流程穩(wěn)定創(chuàng)造順暢的流程標準化漸進地均衡化單個作業(yè)流程穩(wěn)定創(chuàng)造順暢的流程標準化漸進地均衡化單個作業(yè)流程穩(wěn)定創(chuàng)造順暢的流程標準化漸進地均衡化單個作業(yè)流程單個作業(yè)流程單個作業(yè)流程單個作業(yè)流程非連接的穩(wěn)定性單個作業(yè)流程的穩(wěn)定性多流程連接的穩(wěn)定性價值流連接的穩(wěn)定性精益生產(chǎn)管理153單個穩(wěn)定創(chuàng)造順暢的流程標準化漸進地均衡化單精益生產(chǎn)管理154二、創(chuàng)造初步的穩(wěn)定流程精益生產(chǎn)管理154二、創(chuàng)造初步的穩(wěn)定流程精益生產(chǎn)管理155㈠首先實現(xiàn)基本的穩(wěn)定性穩(wěn)定性——有能力產(chǎn)生始終如一的成果未精益改進的流程很可能不穩(wěn)定由于流程的變異造成不穩(wěn)定未妥善維護生產(chǎn)設(shè)備，經(jīng)常發(fā)生故障次品沒有標準作業(yè)，不同的人/班次、不同時間，相同流程花費時間存在顯著的差別精益生產(chǎn)管理155㈠首先實現(xiàn)基本的穩(wěn)定性穩(wěn)定性——有能力產(chǎn)生精益生產(chǎn)管理156㈡穩(wěn)定流程的策略策略消除“大”浪費把非創(chuàng)造價值活動合并，使其明顯可見，作為改善對象提高生產(chǎn)設(shè)備的可利用率消除或降低變動性主要的精益工具站在圓圈里標準作業(yè)（作為分析工具）5S工作組織快速切換預(yù)防性維護解決問題基本的均衡化（使每天的顧客需求量均衡化）次要的精益工具收集資料與評估程序記事板精益生產(chǎn)管理156㈡穩(wěn)定流程的策略策略主要的精益工具次要的精益生產(chǎn)管理1571、識別、消除大浪費識別并消除浪費是精益制度一個主要理念標準作業(yè)、5S：有助于顯著改善人工操作改進加工時間、縮短切換時間：有助于提升工序能力，從而改進整個流程消除第一層大的浪費，整個作業(yè)績效獲得顯著改進本階段的改進大部分在單個流程持續(xù)改進的螺旋循環(huán)的后續(xù)階段將把每個流程連接起來精益生產(chǎn)管理1571、識別、消除大浪費識別并消除浪費是精益制精益生產(chǎn)管理1582、站在圓圈里的練習(xí)穩(wěn)定階段，首先要學(xué)習(xí)識別7種浪費情形，使用大野的“站在圓圈里的練習(xí)”，約4-8小時現(xiàn)地現(xiàn)物理念——強調(diào)親自到現(xiàn)場觀察了解越熟悉流程，練習(xí)越困難因越了解浪費存在的“理由”，越會把浪費的存在合理化，并下結(jié)論認為無法加以改進認真練習(xí)，會發(fā)現(xiàn)大量浪費存在只去發(fā)現(xiàn)浪費，不要解釋或試圖改正要在徹底理解問題后，才能找出真正的有效對策，再開始矯正行動精益生產(chǎn)管理1582、站在圓圈里的練習(xí)穩(wěn)定階段，首先要學(xué)習(xí)識精益生產(chǎn)管理159練習(xí)的前幾分鐘到一個小時：觀察的是較大的問題，可能會認為已經(jīng)看到了所有的問題，不需要再繼續(xù)觀察下去依情況要繼續(xù)站4—8小時，才能有更高層次的發(fā)現(xiàn)，提高探尋技巧精益生產(chǎn)管理159練習(xí)的前幾分鐘到一個小時：精益生產(chǎn)管理1603、以標準作業(yè)作為

識別與消除浪費的工具注意三個要素：識別基本的工作步驟主要幫助識別員工的動作和等候情形如，走出工作區(qū)、走動形態(tài)、手部動作，從較高層次，漸入細節(jié)層次不需要詳細記錄工作細節(jié)，目的在于尋找浪費精益生產(chǎn)管理1603、以標準作業(yè)作為

識別與消除浪費的工具注精益生產(chǎn)管理1612、記錄每一步驟花費的時間時間區(qū)分為兩類：工作時間行走（或伸手）時間精益生產(chǎn)管理1612、記錄每一步驟花費的時間精益生產(chǎn)管理1623、繪圖，顯示工作區(qū)域和作業(yè)員在此區(qū)域中的移動情形標示工作步驟的地點然后，把工作步驟連成一條線不要擔(dān)心畫的線條太多而雜亂，因為這就是重點完成圖后，看著問自己：“它看起來如何？”答案很可能是：“雜亂！一大堆走動，許多交叉、原路返回……”，從中看出工作流程不佳的問題如果流程良好，不是雜亂無序的，就可以進入下一步，分析更小的手部動作精益生產(chǎn)管理1623、繪圖，顯示工作區(qū)域和作業(yè)員在此區(qū)域中的精益生產(chǎn)管理163工作步驟工作時間行走時間1、取A箱子122、走到配件區(qū)，裝配件623、取B箱子134、走到配件區(qū)，裝配件535、取邊緣支撐物116、走到配件區(qū)，裝配件317、取固定物128、走到配件區(qū)，裝取配件829、取支架1310、走到配件區(qū)，裝配件（重新開始第一步驟）53總花費時間（秒）3222配件固定物支架A箱子B箱子邊緣支撐物①②③④⑤⑥⑦⑧⑩⑨完整的浪費分析行走時間太多！有原路返回、交叉路徑精益生產(chǎn)管理163工作步驟工作時間行走時間1、取A箱子122精益生產(chǎn)管理1644、5S整理整頓清掃清潔素養(yǎng)杜絕浪費精益生產(chǎn)管理1644、5S整理整頓清掃清潔素養(yǎng)杜絕精益生產(chǎn)管理1655、合并非創(chuàng)造價值活動錯誤思想1：每個人獨立工作，就能使個人效率最大化，這樣，某個作業(yè)流程遭遇的問題，就不會影響其他流程（見下頁圖）這樣會使問題最小化，但也使得解決問題的迫切感最小化它容許個人造成的個別浪費活動精益生產(chǎn)管理1655、合并非創(chuàng)造價值活動錯誤思想1：每個人獨精益生產(chǎn)管理166合并、克服浪費案例材料儲存區(qū)出貨區(qū)每人把時間浪費在取材料上獨立工作組裝模型，每個人都有許多與其他流程（人）相同的非創(chuàng)造價值的浪費活動（大約花費80%時間）取材料、準備材料、完成出貨文件、完成的訂單運送到出貨區(qū)浪費時間加總，非常龐大精益生產(chǎn)管理166合并、克服浪費案例材料儲存區(qū)出貨區(qū)每人把時精益生產(chǎn)管理167用標準作業(yè)圖分析工作流程，發(fā)現(xiàn)這些浪費活動可合成一條支持性的作業(yè)線，由一位人員負責(zé)執(zhí)行合并的浪費活動，以減少運輸浪費（水蜘蛛）流程標準化后，因工作效率提高，接下來尋找機會重新平衡各人員的工作，以縮減人力。材料儲存區(qū)出貨區(qū)支持線精益生產(chǎn)管理167用標準作業(yè)圖分析工作流程，發(fā)現(xiàn)這些浪費活動我們只在需要的時候發(fā)運需要的物料拉動系統(tǒng)配料地址0017-0010-002R水蜘蛛我們只在需要的時候發(fā)運需要的物料拉動系統(tǒng)配料地址水蜘蛛精益生產(chǎn)管理169

Whatarethegoals目標?在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時

JIT物料運動的目標每次都剛好及時！精益生產(chǎn)管理169JIT物料運動的目標精益生產(chǎn)管理170汽車組裝中相同浪費合并的案例現(xiàn)狀：經(jīng)理指導(dǎo)持續(xù)改進團隊減少著重減少從倉庫區(qū)取得零部件送往組裝線的次數(shù)，以降低間接勞動成本經(jīng)理讓卡車直接把材料送往組裝線，并把運輸次數(shù)減至最少結(jié)果，消除了間接勞動成本，卻又造成更多嚴重浪費精益生產(chǎn)管理170汽車組裝中相同浪費合并的案例現(xiàn)狀：D燈C燈B燈A燈安全帶配件包10米汽車大零件箱大箱子心態(tài)工作區(qū)很長A燈B燈C燈D燈安全帶配件包雨刷洗滌水箱溢流槽要回收的空箱要回收的空箱要回收的空箱要回收的空箱

3米輕型流動式貨架D燈C燈B燈A燈安全配件10米汽車大零大箱子心態(tài)A燈B燈C燈精益生產(chǎn)管理172改進：輕型流動式貨架作業(yè)員減少走動距離，增加送貨種類、頻率結(jié)果作業(yè)人員數(shù)減少20%精益生產(chǎn)管理172改進：精益生產(chǎn)管理1736、改善可利用率出現(xiàn)流程未能滿足顧客需要的根本原因——通常是生產(chǎn)設(shè)備的可利用率低，造成生產(chǎn)機會的損失時間上的損失：①工作循環(huán)內(nèi)的損失生產(chǎn)設(shè)備運轉(zhuǎn)過程中的損失。包括過多動作、設(shè)備器材長距離運送通常，最先考慮到的損失是循環(huán)內(nèi)的損失，可能容易改進、立竿見影，而且每個工作循環(huán)周期都能獲得改進精益生產(chǎn)管理1736、改善可利用率出現(xiàn)流程未能滿足顧客需要的精益生產(chǎn)管理174②工作循環(huán)外的損失每次損失很顯著，但發(fā)生頻率較少設(shè)備器材的準備、工具的更換新鄉(xiāng)重夫創(chuàng)立的快速換模原則，可顯著縮短時間包括工具、材料的切換，和轉(zhuǎn)換不同的產(chǎn)品或架構(gòu)精益生產(chǎn)管理174②工作循環(huán)外的損失精益生產(chǎn)管理175西達工廠改善可利用率案例現(xiàn)狀：生產(chǎn)木制禽舍；流程第一步：用帶鋸把原木裁切成木板；由于需求急劇增加，每周7天，24小時運轉(zhuǎn)，才能滿足在圓圈內(nèi)站了四小時，仔細觀察后發(fā)現(xiàn)，帶鋸運轉(zhuǎn)產(chǎn)能利用率只有30%首先，識別出創(chuàng)造價值的活動：確定帶鋸只有在刀片正在裁切木材時，才算是創(chuàng)造價值的活動。（雖然，還需要一些不會有助于達成最終目標的必要活動）其他活動全都是非創(chuàng)造價值的活動精益生產(chǎn)管理175西達工廠改善可利用率案例現(xiàn)狀：生產(chǎn)木制禽舍搬動木材清理木材質(zhì)量檢查捆綁木材搬運捆綁好的木材更換帶鋸刀片休息/午餐開會故障調(diào)整帶鋸文書工作等候木材等候助手搬運木材回來，進行下一輪裁切帶鋸刀片裁切木材創(chuàng)造價值的活動非創(chuàng)造價值的活動增加創(chuàng)造價值的活動減少非創(chuàng)造價值的活動搬動木材帶鋸刀片裁切木材創(chuàng)造價值的活動非創(chuàng)造價值的活動增加創(chuàng)精益生產(chǎn)管理177把非創(chuàng)造價值活動轉(zhuǎn)變成創(chuàng)造價值活動，首先關(guān)注工作循環(huán)內(nèi)的時間損失，即刀片在操作中損失操作者清楚，只要改變木材的處理方法，就能把創(chuàng)造價值的時間提高25%運用快速換模，把“內(nèi)部”活動移到“外部”執(zhí)行處理循環(huán)外時間損失縮短刀片更換時間（10分減為2分，每班更換2次）縮短清理時間（30分減為15分）精益生產(chǎn)管理177把非創(chuàng)造價值活動轉(zhuǎn)變成創(chuàng)造價值活動，首先關(guān)精益生產(chǎn)管理1787、隔離法減少變動減少變動是提高流程穩(wěn)定性的關(guān)鍵變動的兩種類型：自身造成的變動——可以掌控常見于使用資源（人員、設(shè)備）的方式流程各自為政，獨立運作，員工缺席時，沒有人替代空缺，計劃中的工作無法完成引發(fā)骨牌效應(yīng)：為應(yīng)付最急迫的工作，不得不調(diào)動人員、設(shè)備。使得變動性擴大變動的問題：一旦發(fā)生變動，并進行調(diào)整時，就會發(fā)生更多的變動，最后，作業(yè)流程更難以重返“正?！睜顟B(tài)精益生產(chǎn)管理1787、隔離法減少變動減少變動是提高流程穩(wěn)定性精益生產(chǎn)管理179外部變動——主要與顧客有關(guān)，供應(yīng)商、產(chǎn)品自身固有的變異性也有關(guān)（不同規(guī)格、形狀、復(fù)雜性）難以掌控，但可以建立制度，以彌補外部變動造成的影響最常見的是產(chǎn)品需求變動，尤其是多品種少量的產(chǎn)品要平衡資源（人、材料、設(shè)備）和產(chǎn)品固有的變動性，須使用隔離變動方法精益生產(chǎn)管理179外部變動——主要與顧客有關(guān)，供應(yīng)商、產(chǎn)品自精益生產(chǎn)管理180現(xiàn)狀隔離變動案例精益生產(chǎn)管理180現(xiàn)狀隔離變動案例精益生產(chǎn)管理181現(xiàn)狀：生產(chǎn)飛機產(chǎn)業(yè)使用的焊接鋼管每批數(shù)量很少，平均5個/批；種類變化非常多，幾千種；提前期長；總生產(chǎn)時間從14.5天—21天不等，流程不穩(wěn)定目的：縮短總生產(chǎn)時間觀察結(jié)果：焊接是整個流程的控制點，鋼管的復(fù)雜性導(dǎo)致每件鋼管的焊接時間存在顯著差異，這使得每天的產(chǎn)出件數(shù)變動極大焊接是最關(guān)鍵、最花時間、最困難的流程，受產(chǎn)品變動的影響程度也最大——成為穩(wěn)定流程的重點精益生產(chǎn)管理181現(xiàn)狀：生產(chǎn)飛機產(chǎn)業(yè)使用的焊接鋼管精益生產(chǎn)管理182焊接作業(yè)變動隔離后流程穩(wěn)定性提高精益生產(chǎn)管理182焊接作業(yè)變動隔離后精益生產(chǎn)管理183歸類分組生產(chǎn)時間較短的少于10分鐘；中間程度的10—30分鐘；這兩種占約80%，變動范圍較窄時間長的需要