產品驗證標準程序

產品驗證標準程序產品驗證標準程序產品驗證標準程序資料僅供參考文件編號：2022年4月產品驗證標準程序版本號：A修改號：1頁次：1.0審核：批準:發(fā)布日期：產品驗證標準程序一、目的：建立回顧性驗證標準程序，規(guī)范回顧性驗證管理的全過程。二、適用范圍：適用于本公司保健食品的回顧性驗證管理。三、責任者：驗證中心對本規(guī)程負責。四、正 文：（一）、原輔料是產品的物質基礎，其質量的好壞直接影響著產品的質量。所以，產品驗證要先從原輔料的驗證入手。原輔料的驗證內容一般包括原輔料的選擇性試驗、所選原輔料的穩(wěn)定性考察、投入批量生產試驗及供戶質量審計等。如果所有試驗和審計均符合要求，原輔料的質量確認合格。（二）、生產產品驗證根據現行的生產實際狀況，可以選擇不同類型的驗證方式，即前驗證、同步驗證、回顧性驗證、再驗證。1、前驗證前驗證是正式投產前的質量活動，也就是該產品的生產工藝正式投入使用前必須完成并達到要求的驗證。新產品、新型設備及其生產工藝的引入，必須采用前驗證，前驗證一般按三個步驟來進行：工藝的預驗證起草工藝規(guī)程三批次以上大生產的產品驗證（確定正式的生產工藝規(guī)程）。（1）新產品的預驗證工藝的預驗證，即正式批量的放大試生產。通過此過程，可以確定生產工藝參數及條件，并對試生產的生產操作規(guī)程進行確認，具體步驟如下：a.生產工藝采用試產前草擬的生產操作規(guī)程（可由小試等方法得來），中試3個以上連續(xù)批次；b.通過加速穩(wěn)定性試驗及溫室留樣觀察，考查生產操作規(guī)程的合理性并寫出結論性報告；c.根據中試產品的質量狀況和試驗小結，起草工藝規(guī)程。（2）產品生產工藝規(guī)程的正式確定依據預驗證草擬的生產操作規(guī)程，通過三批次以上的大生產設備試生產，確定現行的工藝條件及參數，制定正式的產品生產工藝規(guī)程，具體步驟如下：a、使用大生產設備試生產3批次以上，考察生產操作規(guī)程的可行性和重現性；b、根據試生產情況，必要時調整工藝條件及參數；c、通過加速穩(wěn)定性試驗及室溫留樣觀察，考查生產操作規(guī)程對大生產的適應性并寫出報告；d、制定切實可行的生產操作規(guī)程，確定正式的產品生產工藝規(guī)程。（3）使用大生產設備試生產，以驗證生產操作規(guī)程的可行性和重現性，應采用生產工藝的運行驗證來進行。2、產品同步驗證（1）產品同步驗證實施條件：同步驗證實際上是特殊監(jiān)控條件下的試生產，在對所驗證的產品或工藝已有比較成熟的經驗與把握，并設計了完善的取樣計劃，對生產工藝條件能充分的監(jiān)控，檢驗方法經過驗證的情況下，可采用同步驗證的方式。（2）產品同步驗證內容：在同步驗證過程中，依據產品不同和工藝方法不同制定不同的驗證項目及驗證參數，主要考察各工序在規(guī)定的工藝條件下，各工序工藝參數的可控性、各工序的收率與物料消耗的穩(wěn)定性及中間產品與成品質量的符合性。產品驗證內容應按整個生產工藝流程分工序進行，并且在各個工序生產驗證內容中，根據制定的工藝規(guī)程進行設計，確立驗證評估項目，以證明產品生產在現行的各工藝參數及條件下，所生產出的產品符合質量標準要求，并且穩(wěn)定性及重現性好。（3）產品同步驗證實施：在各個工序生產驗證之前，應首先建立一個比較完整的生產及質量監(jiān)控計劃，并制定出各工序生產驗證中的產品取樣程序（包括取樣點的確定，采用頻率的設計等），此工作可由生產部門和質量部門協同進行。具體實施按照相關驗證管理規(guī)程進行。3、產品回顧性驗證產品已成功生產一定的時期，且未進行驗證，可采用調查和收集以往若干批次的生產和質量控制記錄、用戶投訴檔案、設備安裝和維修記錄中有價值的數據及原輔料、中間體、半成品、成品檢驗數據，對其進行分析并推導出結論，來證實現行生產工藝條件的可行性及工序、產品質量的穩(wěn)定性，這即是生產產品驗證中的回顧性驗證。（1）產品生產作回顧性驗證應具備的前提：a、根據選用數理統計分析工具，確定數據數量，一般為6～100個b、檢驗方法經過驗證，檢驗的結果可以用數值表示，可以進行統計分析；c、批記錄符合GMP的要求，記錄中有明確的工藝條件；工藝應相對穩(wěn)定，有關的工藝變量是標準化的，并一直處于控制狀態(tài)。（2）進行回顧性驗證應對下列各項歷史數據進行統計分析：a、生產過程中每道工序中間控制的各類數據可用數理統計分析的項目；b、原輔料、包裝材料、半成品、成品質量檢驗記錄可用數理統計分析的項目。c、用戶投訴檔案。d、退貨及收回品記錄。e、批生產記錄中的各種偏差的說明及偏差調查報告。廠房、設施及設備安裝、運行、維護保養(yǎng)記錄。（3）、數據收集、分析方法：利用統計學處理方法對數據進行對比分析，對比方法可采用繪制圖表或示意圖，也可以定量分析數據，對數據進行回歸處理，以驗證參數變更對產品質量的影響，分析數據之間有無明顯差異。（4）回顧性產品驗證步驟：當生產工藝有足夠充分的歷史數據可利用時，進行數據收集、整理，并對其進行分析得出結論。具體步驟如下圖所示：收集生產工藝數據數據匯總回顧性驗證總結批準總結（4）、實施：按照有關驗證管理規(guī)程的規(guī)定進行。4、產品的再驗證老產品以及新產品投入生產一定時期后，有些方面可能發(fā)生改變，有時很小的改變均有可能影響產品質量，并且已驗證過的狀態(tài)有可能發(fā)生飄移，故對其進行改變性的再驗證和正常情況下的定期再驗證是非常必要的。（1）改變性的再驗證生產一段時間后，根據運行和變更情況以及重要程度確定再驗證對象、項目及標準驗證方法也可采用同步驗證方法。生產的產品，發(fā)生下列可能影響產品質量的變更時，應進行再驗證；1、原輔料、包裝材料來源、規(guī)格的重大變更。2、生產設備、監(jiān)測儀器的重大變更。3、生產工藝條件的重大變更。4、生產環(huán)境及公用工程系統的重大變更。5、定期的回顧性驗證中發(fā)現產品質量不穩(wěn)定的趨勢時。6、其它可能影響產品質量的情況。（2）定期的再驗證為對生產過程進行更嚴密的監(jiān)控，并能及時地發(fā)現生產運行中的不足或一些隱性的變化，生產工藝定期的再驗證十分必要，它能為工藝的及時變更提供論據，進而不斷改進并完善生產操作規(guī)程。定期的再驗證因是在原工藝不變的情況下進行的，故而可采用回顧性驗證的方法進行。（3）、異常情況下的再驗證：若產品生產工藝過程有異常情況發(fā)生，或產品質量有異常情況發(fā)生，應回到最初設計階段，按計劃→實施→檢查→落實的標準化PDCA循環(huán)進行再驗證。三、產品驗證結論產品驗證結束后，應對各種驗證數據及記錄進行整理，寫出報告，并通過全面而嚴格的分析、評價，最后寫出驗證報告，給出驗證結論，驗證報告主要包括以下內容：1、驗證實施情況概述及必要的說明；討論分析偏差原因及漏項內容，偏差若影響質量，按程度分別提出處理意見；2、對實驗完成情況的分析與總結；3、根據驗證設定的標準，對照結果做出結論及總體評價；4、擬