聯(lián)合工廠生產(chǎn)課件

聯(lián)合工廠生產(chǎn)管理生產(chǎn)管理組2011年7月目錄新工廠質(zhì)量控制物流規(guī)劃及技術創(chuàng)新效率提升方案兩率提升對策制定6月試生產(chǎn)停線原因分析1）編制培訓計劃，對零部件進貨檢查員進行系統(tǒng)培訓。1.1不流入不良方面1質(zhì)量控制1.活動目的以質(zhì)量為主線，通過對聯(lián)合工廠試生產(chǎn)前條件判斷以及從零件進廠到整車入庫的全過程實物質(zhì)量與工序能力判斷，充分暴露設計、工藝、部品、裝調(diào)方面存在的問題，并加以改善，確保所有問題在量產(chǎn)前全部得以消除，從而確保聯(lián)合工廠2011年質(zhì)量目標（CS-VES評價點數(shù)≤3.0；直行率目標≥60%）的達成。2.活動時間2011年5月-6月3.評審車型明細1.DFL4251A9-T38-F07-02AJ2.DFL4240AX2A-K62C-F00-01AJ3.DFL4251A9-T37E-F00-02AJ4.DFL1311A4-T13C-003-01AJ5.DFL1311A8-K82-001-01AJ6.DFL4251A9-T37-F04-01AJ7.DFL1311A1-K14V-975-012J8.DFL4181A-T01S-990-012J4.參加單位及主要職責聯(lián)合工廠:負責具體活動的策劃，活動的推進，制造類問題的改善CV質(zhì)量部:零部件質(zhì)量問題整改；負責整車評價SCM部:排產(chǎn)安排；三方物流管理CV制造部:工藝文件的確認CV技術中心:產(chǎn)品文件的確認；設計問題的改善IS部:信息系統(tǒng)正常運行1.2不制造不良方面開展聯(lián)合工廠量產(chǎn)車型評審專項活動-活動提案1質(zhì)量控制序號項目評審內(nèi)容及要求配合部門一、試生產(chǎn)前條件判斷1工廠管理體系工廠制度、標準、流程完整2人員及培訓人員配備到位，人員培訓計劃達成3硬件設施量檢具及設備的標定；重保力矩保證4技術文件產(chǎn)品文件到位；工藝文件完備（含白條的清理）技術中心制造部5標準作業(yè)指導書標準作業(yè)指導書(標準作業(yè)書、檢查規(guī)格書）完備率達成6信息系統(tǒng)綜合測試確認IS部7三方物流準備實物、信息流及質(zhì)量控制確認SCM部8前期問題防止再發(fā)前期VES問題（部品、裝調(diào)）防止再發(fā)判斷CV質(zhì)量部二、試生產(chǎn)階段實物質(zhì)量與工序能力判斷1制造品質(zhì)嚴格按照“三不原則”對部品入庫、配送、裝配、調(diào)整、檢查全工序進行判斷2車輛評價整車動、靜態(tài)評價CV質(zhì)量部3標桿目標的判斷與標桿目標對比，尋找改善點4持續(xù)改善實施供應商、工廠、CV-QA、研發(fā)中心間的技術交流措施,推進問題改進1質(zhì)量控制1.2不制造不良方面開展聯(lián)合工廠量產(chǎn)車型評審專項活動-活動內(nèi)容1質(zhì)量控制1.3不流出不良方面目標：1、線邊庫存周轉≤60分鐘；緩存集配區(qū)≤240分鐘；倉儲中心3～7天；2、線邊實現(xiàn)局部工位KIT配送，后期向全線推廣應用；3、全部實現(xiàn)上線結算，零部件廠家直供上線或工廠收費代保管配送。2物流規(guī)劃工廠效率提升DSTR遞減

管理效率提升消減實作工時編成優(yōu)化減少編成損失推行線邊便利區(qū)降低附隨時間子課題改善視點方策課題3效率提升方案提高作業(yè)充實度提升主體作業(yè)比例擔當工藝改進降低實作工時OEE管理減少設備故障停線工藝組裝配車間會議體制整合信息系統(tǒng)應用人員素質(zhì)提升生產(chǎn)組瓶頸工序改善降低節(jié)拍部品100%檢查減少物料差錯停線合理排產(chǎn)減少混流損失IE科裝備組質(zhì)量科生產(chǎn)組實行調(diào)檢一體化減少檢查人員調(diào)檢車間12要因分解對策制定預期效果責任人裝配線異常停線1、嚴格控制內(nèi)部停線（一、停線10分鐘以上責任單位出具書面報告；二、停線30分鐘以上在廠生產(chǎn)例會上做分析報告；三、嚴格實施裝備故障各項迂回方案；四、新品車試裝前協(xié)調(diào)各單位提前熟悉車況及相關參數(shù)，制定瓶頸工序應急預案）2、通過與相關單位協(xié)調(diào)降低外部停線（一、節(jié)拍低車型要求物流增加看板臺班；二、提前建大總成儲備，降低高峰期堵車導致的停線時間；三、積極與CV-SCM部協(xié)調(diào)，對短時間內(nèi)無法解決的缺件、待料采取調(diào)序、掛起等方式來避免停線。）裝配時間遵守率必達90%，挑戰(zhàn)95%肖高峰、張立、穆峰、徐玉春8臺儲備少于平均小時交檢數(shù)

儲備車正常調(diào)試具備交檢條件，與SCM部溝通入庫計劃編排，依據(jù)不同車型的生產(chǎn)節(jié)拍，按2-3小時的任務調(diào)整計劃周轉儲備數(shù)量。全廠每日儲備去除新品試裝車輛，在60輛左右。首小時交檢每月5%-10%遞增，年終不低于50%肖高峰、徐玉春交檢方式不合理

接車時采取“電氣、底盤、調(diào)整”分類初調(diào)，在初調(diào)區(qū)盡量把質(zhì)量問題處理完；接車后采用滾動交車方式，調(diào)試員工“點對點”彌補前一個班次遺留問題。廠外零部件資源不足

提前介入、落實資源情況，確實做到“抓一、備二、看三”。保證零部件的能夠及時到達，提高整車完整下線率，下線車輛能夠及時完善。零部件問題影響交檢每月下降5%。肖高峰、

與CV-SCM部協(xié)調(diào)、溝通，合理調(diào)整裝車計劃，提高整車完整下線率。

及時落實零部件補裝完善工作。部品質(zhì)量

針對前期出現(xiàn)過的問題，質(zhì)量科加大質(zhì)量管控力度及頻次。不合格品流入為零。肖高峰、張立、穆峰、徐玉春

質(zhì)量科堅決執(zhí)行不合格品流入控制，倉儲物流科杜絕不合格品流入。

生產(chǎn)過程中出現(xiàn)部品質(zhì)量問題，通知質(zhì)量保證科聯(lián)系相關廠家進行質(zhì)量服務，質(zhì)量科針對問題要求廠家整改并報公司質(zhì)量部跟蹤。下一個生產(chǎn)批次上線前整改完畢。

加快零件質(zhì)量信息反饋，重新組織零件到貨。存在質(zhì)量問題車輛必須整改完畢后才能由調(diào)整人員接車。

及時落實返修、完善工作。所有問題車在下線初調(diào)區(qū)全部處理完畢。產(chǎn)品設計問題

新品試裝、項目試裝、長時間未裝車輛生產(chǎn)預排計劃下達后，技術科進行技術、數(shù)據(jù)確認，存在的問題在生產(chǎn)準備期