現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件

現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法中國礦業(yè)大學(xué)羅新榮教授2009-9現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法中國礦業(yè)大學(xué)1一、5S現(xiàn)場管理二、全員生產(chǎn)保全TPM三、價值流——ValueStreamMapping四、精益生產(chǎn)方式----準(zhǔn)時生產(chǎn)JIT五、企業(yè)流程改善分析六、供應(yīng)鏈管理體系七、工業(yè)工程IE（IndustrialEngineering）八、全面質(zhì)量管理（TotalQualityManagement)九、生產(chǎn)管理培訓(xùn)十、現(xiàn)場項目實踐培訓(xùn)SCT（OnSiteandCaseTraining）一、5S現(xiàn)場管理2現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件3一、5S現(xiàn)場管理國外提出了5S現(xiàn)場管理：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）五個項目，因日語的羅馬拼音均以“S”開頭而簡稱5S管理。5S管理起源于日本，通過規(guī)范現(xiàn)場、現(xiàn)物，營造一目了然的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣，其最終目的是提升人的品質(zhì)，養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣。

一、5S現(xiàn)場管理國外提出了5S現(xiàn)場管理：整理（SEIRI）、4（1）整理—清理擺放整理就是將必需物品與非必需品區(qū)分開。必須品擺在指定位置掛牌明示，實行目標(biāo)管理，不要的東西則堅決處理掉，在崗位上不要放置必需以外的物品。這些被處理掉的東西可能包括原輔材料、半成品和成品、設(shè)備儀器、工模夾具、管理文件、表冊單據(jù)等。其要點(diǎn)為：對每件物品都要看看是必要的嗎?非這樣放置不可嗎?要區(qū)分對待馬上要用的、暫時不用的、長期不用的；即便是必需品．也要適量；將必需品的數(shù)量要降低到最低程度；在哪兒都可有可無的物品，不管是誰買的，有多昂貴，也應(yīng)堅決處理掉，決不手軟；非必需品是指在這個地方不需要的東西在別的地方或許有用，并不是“完全無用”的意思，應(yīng)該找它合適的位置；當(dāng)場地不夠時，不要先考慮增加場所，要整理現(xiàn)有的場地，你會發(fā)現(xiàn)竟然還很寬綽。

（1）整理—清理擺放整理就是將必需物品與非必需品區(qū)分開。必須5（2）整頓--追究責(zé)任除必需物品放在能夠立即取到的位置外，一切亂堆亂放、暫時不需放置而又無特別說明的東西，均應(yīng)受到現(xiàn)場管理干部(小組長、車間主任等)的責(zé)任追究。這種整頓對每個部門都同樣重要，它其實也是研究提高效率方面的科學(xué)，它研究怎樣才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不會讓你的工作速度加快，反而使你的尋找時間加倍，你必須思考分析怎樣拿取物品更快，并讓大家都能理解這套系統(tǒng)，遵照執(zhí)行。目標(biāo)是：將尋找的時間減少為零；有異常(如丟失、損壞)能馬上發(fā)現(xiàn)；其他人員也能明白要求和做法，即其它人員也能迅速找到物品并能放回原處；不同的人去做，結(jié)果是一樣的(已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化)。（2）整頓--追究責(zé)任除必需物品放在能夠立即取到的位置外，一6（3）清掃—環(huán)境保養(yǎng)就是將工作場所、環(huán)境、儀器設(shè)備、材料、工具等上的灰塵、污垢、碎屑、泥砂等贓東西清掃擦拭干凈，創(chuàng)造一個一塵不染的環(huán)境，公司所有人員(含董事長)都應(yīng)一起來執(zhí)行這個工作。具體要求是：分配每個人應(yīng)負(fù)責(zé)清潔的區(qū)域。分配區(qū)域時必須絕對清楚地劃清界限，不能留下沒有人負(fù)責(zé)的區(qū)域(即死角)；對自己的責(zé)任區(qū)城都不肯去認(rèn)真完成的員工．不要讓他擔(dān)當(dāng)更重要的工作；到處都干凈整潔，客戶感動，員工心情舒暢；在整潔明亮的環(huán)境里，任何異常，包括一顆螺絲摔在地上都可馬上發(fā)現(xiàn)；設(shè)備異常在保養(yǎng)中就能發(fā)現(xiàn)和得到解決，“不會在使用中罷工”。（3）清掃—環(huán)境保養(yǎng)就是將工作場所、環(huán)境、儀器設(shè)備、材料、工7（4）清潔—持之以恒清潔就是在“整理”、“整頓”、“清掃”之后的日常維持活動，即形成制度和習(xí)慣。每位員工隨時檢討和確認(rèn)自己的工作區(qū)城內(nèi)有無不良現(xiàn)象，如有，則立即改正。在每天下班前幾分鐘(視情況而定)實行全員參加的清潔作業(yè)，使整個環(huán)境隨時都維持良好狀態(tài)。實施了就不能半途而廢，否則又回到原來的混亂狀態(tài)。領(lǐng)導(dǎo)的言傳身教、制度監(jiān)督非常重要；一時養(yǎng)成的壞習(xí)慣，要花十倍的時間去改正。

（4）清潔—持之以恒清潔就是在“整理”、“整頓”、“清掃”之8（5）修養(yǎng)—文化傳統(tǒng)修養(yǎng)就是培養(yǎng)全體員工良好的工作習(xí)慣、組織紀(jì)律和敬業(yè)精神。每一位員工都應(yīng)該自覺養(yǎng)成遵守規(guī)章制度、工作紀(jì)律的習(xí)慣．努力創(chuàng)造一個具有良好氛圍的工作場所。如果絕大多數(shù)員工能夠?qū)⒁陨弦蟾吨T實踐的話，個別員工就會拋棄壞的習(xí)慣，轉(zhuǎn)向好的方面發(fā)展。重要的是：學(xué)習(xí)、理解并努力遵守規(guī)章制度，使它成為每個人應(yīng)具備的一種修養(yǎng)；領(lǐng)導(dǎo)者的熱情幫助與被領(lǐng)導(dǎo)者的努力自律是非常重要的；需要人們有更高的合作奉獻(xiàn)精神和職業(yè)道德；互相信任，管理公開化、透明化；勇于自我檢討反省，為他人著想，為他人服務(wù)。近年來，隨著人們對這一活動的不斷深入認(rèn)識，有人又添加了“堅持、習(xí)慣”等兩項內(nèi)容，分別稱為6s或7S活動。

（5）修養(yǎng)—文化傳統(tǒng)修養(yǎng)就是培養(yǎng)全體員工良好的工作習(xí)慣、組織9一望管理

一望管理10實物展示實物展示11素養(yǎng)形成

素養(yǎng)形成12展示板管理展示板管理136S安全管理核心●通過現(xiàn)場整理整頓，消除第一級現(xiàn)場安全隱患●通過現(xiàn)場作業(yè)5S實施，消除第二級現(xiàn)場安全隱患●通過現(xiàn)場審核法，消除或減少現(xiàn)場危險源，實現(xiàn)全面安全管理6S安全管理核心●通過現(xiàn)場整理整頓，消除第一級現(xiàn)場安全隱患145S常用八大工具◆紅牌管理◆定置管理◆顏色管理◆攝影管理◆目視管理◆看板管理◆5S檢查表◆一望管理5S常用八大工具◆紅牌管理◆定置管理155S的四大滿意效果◆顧客滿意◆員工滿意◆社會滿意◆股東滿意5S的四大滿意效果165S推進(jìn)三個階段5S推進(jìn)三個階段175S推進(jìn)12大步驟1.領(lǐng)導(dǎo)承諾 2.建立組織3.推進(jìn)計劃 4.宣傳教育5.試點(diǎn)實施 6.體系建立7.全面展開 8.考核評審9.目視管理 10.贏利改善11.成果交流 12.5S延伸5S推進(jìn)12大步驟1.領(lǐng)導(dǎo)承諾 2.建立組織185S管理體系與實施效果1.創(chuàng)造一個優(yōu)美和諧的工作場所；2.給客戶一個可以信賴的理由；3.提高產(chǎn)品品質(zhì)，降低生產(chǎn)成本，縮短交貨期；4.推進(jìn)生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)化；5.建立起良好的品質(zhì)管理系統(tǒng)；6.提高工作場所的安全性；7.提高員工士氣，建立持續(xù)改善企業(yè)文化。

高級5S與JIT生產(chǎn)模式結(jié)合，可以更深入地改善產(chǎn)品、降低成本、縮短交貨期。5S管理體系與實施效果1.創(chuàng)造一個優(yōu)美和諧的工作場所；19二、全員生產(chǎn)保全TPM

將裝備出現(xiàn)故障以后采取應(yīng)急措施的事后處置方法稱為“事后保全（Breakdown

Maintenance，BM）”將裝備在出現(xiàn)故障以前就采取對策的事先處置方法稱為“預(yù)防保全（Preventive

Maintenance，PM）”將為延長裝備壽命的改善活動稱為“改良保全（Corrective

Maintenance，CM）”把為了制造不出故障不出不良的裝備的活動叫做“保全預(yù)防（Maintenance

Prevention，MP）”最后將以上BM、PM、CM、MP四種活動結(jié)合起來稱之為“生產(chǎn)保全（Productive

Maintenance，PM）”從此找到了設(shè)備管理的科學(xué)方法。這就是TPM的雛形。二、全員生產(chǎn)保全TPM將裝備出現(xiàn)故障以后采取應(yīng)急措施的事后20現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件21TPM的起源TPM的起源22現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件23現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件24現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件25TPM基本概念TPM基本概念26現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件27現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件28TPM的九大活動TPM的九大活動29現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件30第一,TPM基石-5S活動

5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡稱。5S活動是一項基本活動，是現(xiàn)場一切活動的基礎(chǔ)，是推行TPM階段活動前的必須的準(zhǔn)備工作和前提，是TPM其它各支柱活動的基石。第一,TPM基石-5S活動5S是整理、整頓、清掃、清潔、31第二,培訓(xùn)支柱-“始于教育、

終于教育”的教育訓(xùn)練教育活動放在TPM活動各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活動中的地位，什么都知道的人不會留在企業(yè)里。對于企業(yè)來講，推進(jìn)TPM或任何新生事物都沒有經(jīng)驗，必須通過教育和摸索獲得，而且TPM沒有教育和訓(xùn)練作為基礎(chǔ)，TPM肯定推進(jìn)不下去。可以這么認(rèn)為，教育訓(xùn)練和5S活動是并列的基礎(chǔ)支柱。第二,培訓(xùn)支柱-“始于教育、

終于教育”的教育訓(xùn)練教育活動放32第三,生產(chǎn)支柱-制造部門的

自主管理活動TPM活動的最大成功在于能發(fā)動全員參與，如果占據(jù)企業(yè)總?cè)藬?shù)約80%的制造部門員工能在現(xiàn)場進(jìn)行徹底的自主管理和改善的話，必然可以提高自主積極性創(chuàng)造性，減少管理層級和管理人員，特別是普通員工通過這樣的活動可以參與企業(yè)管理，而且能夠提高自身的實力。所以自主管理活動是TPM的中流砥柱。第三,生產(chǎn)支柱-制造部門的

自主管理活動TPM活動的最大成功33第四,效率支柱-全部門主題

改善活動和項目活動全員參與的自主管理活動主要是要消滅影響企業(yè)的微缺陷，以及不合理現(xiàn)象，起到防微杜漸的作用，但對于個別突出的問題，就不得不采用傳統(tǒng)的手段，開展課題活動。在TPM小組活動里按主題活動的方式進(jìn)行，需要跨部門的可以組成項目小組進(jìn)行活動。第四,效率支柱-全部門主題

改善活動和項目活動全員參與的自34第五,設(shè)備支柱-設(shè)備部門的

專業(yè)保全活動所有的產(chǎn)品幾乎都是從設(shè)備上流出來的，現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)更加離不開設(shè)備。做好設(shè)備的管理是提高生產(chǎn)效率的根本途徑，提高人員的技能和素質(zhì)也是為了更好的操作和控制設(shè)備，因此設(shè)備管理是非常重要的，是企業(yè)必須面對的核心課題之一。將設(shè)備管理的職能進(jìn)行細(xì)分是必要的，設(shè)備的傳統(tǒng)日常管理內(nèi)容移交給生產(chǎn)部門推進(jìn)設(shè)備的自主管理，而專門的設(shè)備維修部門則投入精力進(jìn)行預(yù)防保全和計劃保全，并通過診斷技術(shù)來提高對設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知力，這就是專業(yè)保全活動。第五,設(shè)備支柱-設(shè)備部門的

專業(yè)保全活動所有的產(chǎn)品幾乎都是35第六,事務(wù)支柱-管理間接部門的

事務(wù)革新活動TPM是全員參與的持久的集體活動，沒有管理間接部門的支持，活動是不能持續(xù)下去的。其他部門的強(qiáng)力支援和支持是提高制造部門TPM活動成果的可靠保障，而且事務(wù)部門通過革新活動，不但提高業(yè)務(wù)的效率，提升服務(wù)意識，而且可以培養(yǎng)管理和領(lǐng)導(dǎo)的藝術(shù)，培養(yǎng)經(jīng)營頭腦和全局思想的經(jīng)營管理人才。第六,事務(wù)支柱-管理間接部門的

事務(wù)革新活動TPM是全員參36第七,技術(shù)支柱-開發(fā)技術(shù)部門的

情報管理活動沒有缺點(diǎn)的產(chǎn)品和設(shè)備的設(shè)計是研究開發(fā)、技術(shù)部門的天職，能實現(xiàn)的唯一可能就是掌握產(chǎn)品設(shè)計和設(shè)備設(shè)計必要的情報，要獲取必要的情報就離不開生產(chǎn)現(xiàn)場和保全及品質(zhì)部門的支持，因此這種活動就是MP情報管理活動，設(shè)備安裝到交付正常運(yùn)行前的初期流動管理活動也屬于此活動的范疇。第七,技術(shù)支柱-開發(fā)技術(shù)部門的

情報管理活動沒有缺點(diǎn)的產(chǎn)品37第八,安全支柱-安全部門的

安全管理活動安全是萬事之本，任何活動的前提都是首先要確保安全。安全活動定在第7大支柱，并不是安全第七重要，事實上安全活動從5S活動開始就始終貫穿其中，任何活動如果安全出現(xiàn)問題，一切等于0。第八,安全支柱-安全部門的

安全管理活動安全是萬事之本，任38第九,品質(zhì)支柱-品質(zhì)部門的

品質(zhì)保全活動傳統(tǒng)品質(zhì)活動的重點(diǎn)總是放在結(jié)果上，不能保證優(yōu)良的品質(zhì)，更生產(chǎn)不出沒有缺陷的產(chǎn)品.這種事后管理活動與抓住源頭的事前管理的品質(zhì)活動是不同的。品質(zhì)保全活動放在最后一個支柱來敘述，是因為提高品質(zhì)是生產(chǎn)根本目的，相對來說也是最難的一項工程。

以上這9大活動是相互聯(lián)系和相互補(bǔ)充，以便謀取整體的綜合效果，任何局部的活動都很難取得巨大成果。比如制造部門非常努力開展自主管理活動，但得不到設(shè)備部門的強(qiáng)力支持，就不可能取得大效果；即使設(shè)備部門專心于專業(yè)保全和重點(diǎn)課題改善活動，但得不到管理部門的支援和協(xié)助，活動也難有結(jié)果.如果有些部門袖手旁觀，努力的部門也會松懈下來，活動必然夭折。第九,品質(zhì)支柱-品質(zhì)部門的

品質(zhì)保全活動傳統(tǒng)品質(zhì)活動的重點(diǎn)39現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件40現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件41現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件42現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件43現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件44現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件45【TPM的設(shè)備維護(hù)功能】：個別改善——個別改善的步驟

【TPM的設(shè)備維護(hù)功能】：個別改善——個別改善的步驟46自主保全——自主保全7步驟自主保全——自主保全7步驟47現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件48計劃保養(yǎng)——計劃保養(yǎng)管理體系計劃保養(yǎng)——計劃保養(yǎng)管理體系49案例1位于中國改革開放的前沿深圳，有一個公司從1997年開始成功導(dǎo)入TPM，獲得了驚人的成果。有形成果：直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年）品質(zhì)不良：減少一倍（1997-2001年）平均無故障時間（MTBF）：30小時（1997年）延長到316小時（2001年）平均故障等待時間（MTTR）：150分鐘（1997年）減少到35分鐘（2001年）改善提案：件數(shù)提高50倍（1997-1999年）人均勞動生產(chǎn)率：提高20%（1999-2001年）質(zhì)量成本：降低39%（1999-2002年）索賠件數(shù)：減少75%（1999-2001年）另外，在壓縮庫存、減少工傷事故等方面也有明顯成果。案例1位于中國改革開放的前沿深圳，有一個公司50現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件51已取得全面生產(chǎn)管理TPM認(rèn)證的企業(yè)總體有形效果類別項目效果Ｐ（效率）勞動生產(chǎn)率提升至1.5-2倍設(shè)備綜合效率提升至1.5-2倍突發(fā)故障件數(shù)減少至1/10-1/250Ｑ（品質(zhì)）工序內(nèi)不良率減少至1/10市場投訴件數(shù)減少至1/4Ｃ（成本）制造原價減少30%Ｄ（交期）完成品及中間在庫減少50%Ｓ（安全）停業(yè)災(zāi)害0，公害0停業(yè)災(zāi)害0，公害0Ｍ（士氣）改善提案件數(shù)提升5-10倍已取得全面生產(chǎn)管理TPM認(rèn)證的企業(yè)總體有形效果類別項目效果Ｐ52TPM項目咨詢流程TPM項目咨詢流程53三、價值流——ValueStreamMapping

價值流是指當(dāng)前產(chǎn)品通過其基本生產(chǎn)過程所要求的全部活動（包括增值和不增值活動）——ValueStreamMapping,JohnShook。企業(yè)創(chuàng)造價值的過程則來源于該價值流，企業(yè)經(jīng)營業(yè)績的好壞，也是通過價值流反應(yīng)出來，并最終反應(yīng)到企業(yè)產(chǎn)品競爭力的三大指標(biāo)：質(zhì)量、成本、交貨期。三、價值流——ValueStreamMapping價值54價值流管理價值流管理55現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件56VSM的目標(biāo)VSM的目標(biāo)是暴露、辨認(rèn)、減少和消除浪費(fèi)。VSM從價值增加為出發(fā)點(diǎn)，幫助管理人員、工程師、生產(chǎn)人員、計劃人員、供應(yīng)商和客戶認(rèn)識浪費(fèi)并找到浪費(fèi)產(chǎn)生的根源，在這個提升企業(yè)業(yè)績的過程中，VSM是主要的溝通工具。價值流圖析ValueStreamMapping（VSM）方法是精益生產(chǎn)系統(tǒng)里的形象化管理工具，它通過使用精益制造技術(shù)了解和簡化作業(yè)流程。VSM通過繪制“當(dāng)前狀態(tài)”和“未來狀態(tài)”，并運(yùn)用精益管理技術(shù)使“當(dāng)前狀態(tài)”朝著“未來狀態(tài)”的卓越制造系統(tǒng)發(fā)展。VSM的目標(biāo)VSM的目標(biāo)是暴露、辨認(rèn)、減少和消除浪費(fèi)。VSM57VSM的管理流程圖

VSM的管理流程圖58四、精益生產(chǎn)方式----準(zhǔn)時生產(chǎn)JIT四、精益生產(chǎn)方式----準(zhǔn)時生產(chǎn)JIT591.成組技術(shù)(GroupTechnology，GT)產(chǎn)品設(shè)計方面，運(yùn)營GT技術(shù)可以大大降低研發(fā)成本和縮短研發(fā)周期，使公司的產(chǎn)品創(chuàng)新更能滿足不斷變化的市場需求。制造工藝方面，將零件按工藝過程相似性分類以形成加工族，然后針對加工族設(shè)計成組工藝過程，成組工藝過程是成組工序的集合，能保證按標(biāo)準(zhǔn)化的工藝進(jìn)行產(chǎn)品制造，大大降低制造成本和制造周期，提高制造系統(tǒng)的穩(wěn)定性。生產(chǎn)組織管理方面，成組生產(chǎn)系統(tǒng)要求按模塊化原理組織生產(chǎn)，即采取成組生產(chǎn)單元（Cell）的生產(chǎn)組織形式，還可以按Relay的生產(chǎn)模式，大大提高制造的柔性，快速應(yīng)對小批量多品種的生產(chǎn)。1.成組技術(shù)(GroupTechnology，GT)產(chǎn)品設(shè)602.并行工程(ConcurrentEngineering,CE)傳統(tǒng)的工程方法是采用“流水式”的串聯(lián)工作方式，即產(chǎn)品生命周期（概念設(shè)計、產(chǎn)品設(shè)計、工藝過程設(shè)計、制造、用戶支持等）中的每一步都按順序?qū)崿F(xiàn)，就象接力賽一樣。并行工程的原理是采用并行的工作方式，產(chǎn)品周期的各項活動交叉并行實施。2.并行工程(ConcurrentEngineering613.全面質(zhì)量管理(TotalQualityManagement，TQM)全面質(zhì)量管理的基本特點(diǎn)是全員參加、全過程、全面運(yùn)用一切有效方法、全面控制質(zhì)量因素、力求全面提高經(jīng)濟(jì)效益的質(zhì)量管理模式。所謂全員參加意味著質(zhì)量控制由少數(shù)質(zhì)量管理人員擴(kuò)展到企業(yè)的所有人員。全面質(zhì)量管理的四大觀點(diǎn)：第一，用戶第一的觀點(diǎn)，將此概念擴(kuò)充到企業(yè)內(nèi)部，即下道工序就是上道工序的用戶，不將問題留給用戶；第二，預(yù)防的觀點(diǎn)，即在設(shè)計和加工過程中消除質(zhì)量隱患；第三，定量分析的觀點(diǎn)，只有定量化才能獲得質(zhì)量控制的最佳效果；第四，以工作質(zhì)量為重點(diǎn)的觀點(diǎn)，因為產(chǎn)品質(zhì)量和服務(wù)均取決于工作質(zhì)量。3.全面質(zhì)量管理(TotalQualityManagem624.團(tuán)隊合作管理（TeamWork）團(tuán)隊精神包括五大意識管理：第一，責(zé)任意識，讓企業(yè)每個員工能真正地承擔(dān)理所應(yīng)當(dāng)承擔(dān)的責(zé)任；第二，主動的工作意識，企業(yè)的員工對自己的工作能有主動積極的態(tài)度；第三，跨邊界的管理意識，對于邊界的管理盲區(qū)，企業(yè)員工主動地參與管理；第四，合作意識，企業(yè)員工很清楚地知道，所有工作都不是一個人的功勞，是需要靠大家合作的結(jié)果；第五，創(chuàng)新意識，企業(yè)員工具有持續(xù)不斷的改善精神，幫助企業(yè)在日益競爭的市場中處于領(lǐng)先地位。4.團(tuán)隊合作管理（TeamWork）團(tuán)隊精神包括五大意識管63五、企業(yè)流程改善分析企業(yè)流程高效優(yōu)化，將給企業(yè)帶來以下好處：

◆提高企業(yè)對市場變化的反應(yīng)速度

◆提升客戶滿意度，為客戶提供更好的支持

◆縮短產(chǎn)品交貨周期

◆快速解決產(chǎn)品品質(zhì)問題，提高品質(zhì)管理能力

◆降低產(chǎn)品制造成本，提高人工效率

◆增加信息溝通，使信息傳遞與公司高層保持一致性五、企業(yè)流程改善分析企業(yè)流程高效優(yōu)化，將給企業(yè)帶來以下好處：64企業(yè)贏利能力不足的流程分析魚刺圖企業(yè)贏利能力不足的流程分析魚刺圖65流程改善分析服務(wù)

流程改善分析服務(wù)66現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件67現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件68六、供應(yīng)鏈管理體系供應(yīng)鏈管理體系，形成強(qiáng)大供應(yīng)鏈競爭力：◆快速獲取投資回報◆提高運(yùn)轉(zhuǎn)和交易的效率◆建立企業(yè)之間高效溝通，快速有效傳遞信息◆管理和衡量聯(lián)合業(yè)務(wù)，以支持將來的發(fā)展◆降低成本，提高利潤◆增加企業(yè)的競爭優(yōu)勢六、供應(yīng)鏈管理體系供應(yīng)鏈管理體系，形成強(qiáng)大供應(yīng)鏈競爭力：69現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件70現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件71七、工業(yè)工程IE（IndustrialEngineering）IE是以科學(xué)的方法，有效地利用人、財、物、信息、時間等經(jīng)營資源，優(yōu)質(zhì)、廉價并及時地提供市場所需要的商品和服務(wù)，同時探求各種方法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福。企業(yè)的最高層領(lǐng)導(dǎo)總是希望以最小的投入得到最大的產(chǎn)出以置獲得最大的效益。如何將企業(yè)的投入以最有效的組合達(dá)到高效率、高品質(zhì)、低成本、準(zhǔn)時交付、浪費(fèi)少等，這就是近代工業(yè)工程（IE）迅速發(fā)展的原因。IE起源于美國，后來被日本企業(yè)運(yùn)用到了極致，使一向只能作為地攤貨的日本產(chǎn)品很快擠身高檔價廉之列。工業(yè)工程作為精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，幫助豐田汽車公司實現(xiàn)了50年持續(xù)贏利的世界神話！七、工業(yè)工程IE（IndustrialEngineeri721.提高效率（作業(yè)效率、設(shè)備效率、流程效率、搬運(yùn)效率……）2.降低成本（人工成本、材料成本、輔料成本、管理成本、設(shè)備投資及折舊成本……）3.保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全4.降低庫存資金、加速企業(yè)資金流以達(dá)到企業(yè)資金效益最大化5.縮短生產(chǎn)周期、采購周期以達(dá)到靈活對應(yīng)市場需求、提升企業(yè)競爭力1.提高效率（作業(yè)效率、設(shè)備效率、流程效率、搬運(yùn)效率……）73工業(yè)工程IE內(nèi)容工業(yè)工程IE內(nèi)容74序號手法研究范圍1時間研究法主要通過對作業(yè)人員的作業(yè)時間、設(shè)備時間（啟動、運(yùn)轉(zhuǎn)、停止）等實際發(fā)生的時間進(jìn)行分析，找出浪費(fèi)并進(jìn)行改善，以達(dá)到制定標(biāo)準(zhǔn)時間、提升作業(yè)效率2動作研究法改善人體動作要素，使動作更加符合動作經(jīng)濟(jì)原則，減少疲勞使工作更舒適輕松、從而提高生產(chǎn)效率3稼動分析法（也稱工作抽樣法）以抽樣觀察的方法，對生產(chǎn)流程、生產(chǎn)時間、產(chǎn)品品質(zhì)等系統(tǒng)數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，快速找到問題的根因，并采取相應(yīng)的改善手法進(jìn)行改善4生產(chǎn)線平衡法通過對人與人之間工作量分配的分析、研究，以找出瓶頸時間、平衡損失浪費(fèi)的地方進(jìn)行改善，達(dá)到提高效率、增加流程穩(wěn)定性、減少在制品和不良品以及提升員工士氣等目的5流程分析法研究、探討涉及2個以上工作點(diǎn)或地點(diǎn)之間的流動關(guān)系，以發(fā)掘可以改善的地方，以達(dá)到縮短工序、提高流程效率6聯(lián)合作業(yè)分析法研究、探討操作人員與設(shè)備工作的過程關(guān)系，以提高人員和設(shè)備的生產(chǎn)力7工廠布局分析法主要通過研究人、設(shè)備、工作臺的傳遞方式、先后關(guān)系，并制定出優(yōu)化的生產(chǎn)布局，以達(dá)成高效、暢通的生產(chǎn)現(xiàn)場IE改善七手法序號手法研究范圍1時間研究法主要通過對作業(yè)人員的作業(yè)時間、設(shè)75現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件76八、全面質(zhì)量管理（TotalQualityManagement:TQM)系統(tǒng)

TQM不僅僅是解決質(zhì)量問題，統(tǒng)計資料顯示，TQM的可以使企業(yè)：◆成品質(zhì)量缺陷降低75%—95%

◆產(chǎn)品返修率下降80%以上◆來料合格率提升60—90%

◆制造成本降低30%—85%◆產(chǎn)品交貨期縮短55%—85%

◆客戶投訴率降低85%—100%

◆員工滿意度提升65%—95%

◆人員流失率減少75%—90%八、全面質(zhì)量管理（TotalQualityManagem77TQM的發(fā)展

TQM的發(fā)展78

以顧客第一為核心，企業(yè)成長和員工發(fā)展為兩翼，TQM12大管理要素以顧客第一為核心，企業(yè)成長和員工發(fā)展為兩翼，TQM12大79TQM實施的十大步驟TQM實施的十大步驟80九、生產(chǎn)管理培訓(xùn)九、生產(chǎn)管理培訓(xùn)81問題解決小組PSGProblemSolvingGroup（問題解決小組PSG）,PSG管理系統(tǒng)主要目的為建立中基層整體團(tuán)隊的現(xiàn)場問題解決能力，確保公司日常運(yùn)營達(dá)到高績效。PSG是通過對發(fā)生的生產(chǎn)運(yùn)營問題以日常的、高頻度的會議形式，采用5個為什么、問題解決的8D原則、4M2S等問題解決方法對問題進(jìn)行快速、科學(xué)的分析，并及時制定解決措施的一種團(tuán)隊小組。

PSG通過建立一個完善的管理體系，通過小組每天對生產(chǎn)現(xiàn)場的問題進(jìn)行及時地解決，并討論改善措施的水平展開。因為現(xiàn)場其實每天都有問題發(fā)生，但如果沒有PSG小組，往往很多問題不能從根源得到解決，結(jié)果是連續(xù)不斷地發(fā)生。而PSG小組就是每天對這樣的問題進(jìn)行徹底解決。從而阻止了很多問題的再發(fā)。使公司真正的每天都在進(jìn)步。問題解決小組PSGProblemSolvingGroup82責(zé)任風(fēng)暴BSBlameStorming(責(zé)任風(fēng)暴BS），BS系統(tǒng)主要目的為建立中高層具有精益思維的執(zhí)行能力和問題解決能力，為公司的戰(zhàn)略實施鑄造堅實的中高層管理基礎(chǔ)，它起源于豐田汽車公司（早期形式在豐田稱為剝皮會）。該方法通過對現(xiàn)場的運(yùn)營管理采用精益技術(shù)分析，使企業(yè)管理不斷朝向精益方向發(fā)展。對影響實施精益生產(chǎn)的所有制造和流程問題，采用精益生產(chǎn)技術(shù)進(jìn)行解決，并最終實現(xiàn)精益生產(chǎn)JIT模式。建立BS系統(tǒng)和對中高層經(jīng)理的精益思想培訓(xùn)可以快速成功地導(dǎo)入該系統(tǒng)。我們的成功經(jīng)驗證明，一旦BS系統(tǒng)建立并運(yùn)做良好，將給企業(yè)帶來根本性的業(yè)績改善。責(zé)任風(fēng)暴BSBlameStorming(責(zé)任風(fēng)暴BS83將PSG與BS兩大精益實施系統(tǒng)結(jié)合導(dǎo)入，可以使企業(yè)達(dá)到以下效果1.不良降低90%以上；2.制造成本降低30%；3.交貨期縮短85%；4.客戶投訴減少90%；

5.改善提案達(dá)到10000萬條/年；

6.客戶滿意度提升92%。將PSG與BS兩大精益實施系統(tǒng)結(jié)合導(dǎo)入，可以使企業(yè)達(dá)到以下效84

十、現(xiàn)場項目實踐培訓(xùn)SCT（OnSiteandCaseTraining）

十、85序號課程名稱適合對象1精益生產(chǎn)成功實施企業(yè)各級管理人員2精益領(lǐng)導(dǎo)

企業(yè)高級管理人員3TPM全面生產(chǎn)維護(hù)實戰(zhàn)企業(yè)各級管理人員4設(shè)備5S及備品備件管理設(shè)備部、現(xiàn)場各級管理人員5卓越現(xiàn)場改善生產(chǎn)部、品質(zhì)部、設(shè)備部管理人員6現(xiàn)場IE改善生產(chǎn)部、設(shè)備部、生產(chǎn)技術(shù)部各級管理人員7高效的班組管理企業(yè)現(xiàn)場管理人員86S在中國的成功實施企業(yè)現(xiàn)場管理人員96S及可視化管理企業(yè)中高層及各部門管理人員10TQM全面質(zhì)量管理實戰(zhàn)企業(yè)中層管理人員11QC七大改善手法現(xiàn)場及生產(chǎn)技術(shù)部、設(shè)備各級管理人員12供應(yīng)商的選擇、開發(fā)與改善企業(yè)各級管理人員13零缺陷管理企業(yè)各級管理人員14消滅現(xiàn)場七大浪費(fèi)和低成本現(xiàn)場管理

企業(yè)現(xiàn)場管理人員15場內(nèi)精益物流設(shè)計企業(yè)現(xiàn)場管理人員16價值流管理VSM企業(yè)各級管理人員17精益生產(chǎn)的計劃和領(lǐng)導(dǎo)企業(yè)各級管理人員18精益流程改善公司各級管理人員19生產(chǎn)計劃與物料管理生產(chǎn)部、生產(chǎn)計劃部各級管理人員20制造企業(yè)新產(chǎn)品導(dǎo)入管理-NPI管理企業(yè)各級管理人員21制造企業(yè)問題解決型組織建立企業(yè)各級管理人員序號課程名稱適合對象1精益生產(chǎn)成功實施企業(yè)各級管理人員2精益86現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法中國礦業(yè)大學(xué)羅新榮教授2009-9現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法中國礦業(yè)大學(xué)87一、5S現(xiàn)場管理二、全員生產(chǎn)保全TPM三、價值流——ValueStreamMapping四、精益生產(chǎn)方式----準(zhǔn)時生產(chǎn)JIT五、企業(yè)流程改善分析六、供應(yīng)鏈管理體系七、工業(yè)工程IE（IndustrialEngineering）八、全面質(zhì)量管理（TotalQualityManagement)九、生產(chǎn)管理培訓(xùn)十、現(xiàn)場項目實踐培訓(xùn)SCT（OnSiteandCaseTraining）一、5S現(xiàn)場管理88現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件89一、5S現(xiàn)場管理國外提出了5S現(xiàn)場管理：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）五個項目，因日語的羅馬拼音均以“S”開頭而簡稱5S管理。5S管理起源于日本，通過規(guī)范現(xiàn)場、現(xiàn)物，營造一目了然的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣，其最終目的是提升人的品質(zhì)，養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣。

一、5S現(xiàn)場管理國外提出了5S現(xiàn)場管理：整理（SEIRI）、90（1）整理—清理擺放整理就是將必需物品與非必需品區(qū)分開。必須品擺在指定位置掛牌明示，實行目標(biāo)管理，不要的東西則堅決處理掉，在崗位上不要放置必需以外的物品。這些被處理掉的東西可能包括原輔材料、半成品和成品、設(shè)備儀器、工模夾具、管理文件、表冊單據(jù)等。其要點(diǎn)為：對每件物品都要看看是必要的嗎?非這樣放置不可嗎?要區(qū)分對待馬上要用的、暫時不用的、長期不用的；即便是必需品．也要適量；將必需品的數(shù)量要降低到最低程度；在哪兒都可有可無的物品，不管是誰買的，有多昂貴，也應(yīng)堅決處理掉，決不手軟；非必需品是指在這個地方不需要的東西在別的地方或許有用，并不是“完全無用”的意思，應(yīng)該找它合適的位置；當(dāng)場地不夠時，不要先考慮增加場所，要整理現(xiàn)有的場地，你會發(fā)現(xiàn)竟然還很寬綽。

（1）整理—清理擺放整理就是將必需物品與非必需品區(qū)分開。必須91（2）整頓--追究責(zé)任除必需物品放在能夠立即取到的位置外，一切亂堆亂放、暫時不需放置而又無特別說明的東西，均應(yīng)受到現(xiàn)場管理干部(小組長、車間主任等)的責(zé)任追究。這種整頓對每個部門都同樣重要，它其實也是研究提高效率方面的科學(xué)，它研究怎樣才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不會讓你的工作速度加快，反而使你的尋找時間加倍，你必須思考分析怎樣拿取物品更快，并讓大家都能理解這套系統(tǒng)，遵照執(zhí)行。目標(biāo)是：將尋找的時間減少為零；有異常(如丟失、損壞)能馬上發(fā)現(xiàn)；其他人員也能明白要求和做法，即其它人員也能迅速找到物品并能放回原處；不同的人去做，結(jié)果是一樣的(已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化)。（2）整頓--追究責(zé)任除必需物品放在能夠立即取到的位置外，一92（3）清掃—環(huán)境保養(yǎng)就是將工作場所、環(huán)境、儀器設(shè)備、材料、工具等上的灰塵、污垢、碎屑、泥砂等贓東西清掃擦拭干凈，創(chuàng)造一個一塵不染的環(huán)境，公司所有人員(含董事長)都應(yīng)一起來執(zhí)行這個工作。具體要求是：分配每個人應(yīng)負(fù)責(zé)清潔的區(qū)域。分配區(qū)域時必須絕對清楚地劃清界限，不能留下沒有人負(fù)責(zé)的區(qū)域(即死角)；對自己的責(zé)任區(qū)城都不肯去認(rèn)真完成的員工．不要讓他擔(dān)當(dāng)更重要的工作；到處都干凈整潔，客戶感動，員工心情舒暢；在整潔明亮的環(huán)境里，任何異常，包括一顆螺絲摔在地上都可馬上發(fā)現(xiàn)；設(shè)備異常在保養(yǎng)中就能發(fā)現(xiàn)和得到解決，“不會在使用中罷工”。（3）清掃—環(huán)境保養(yǎng)就是將工作場所、環(huán)境、儀器設(shè)備、材料、工93（4）清潔—持之以恒清潔就是在“整理”、“整頓”、“清掃”之后的日常維持活動，即形成制度和習(xí)慣。每位員工隨時檢討和確認(rèn)自己的工作區(qū)城內(nèi)有無不良現(xiàn)象，如有，則立即改正。在每天下班前幾分鐘(視情況而定)實行全員參加的清潔作業(yè)，使整個環(huán)境隨時都維持良好狀態(tài)。實施了就不能半途而廢，否則又回到原來的混亂狀態(tài)。領(lǐng)導(dǎo)的言傳身教、制度監(jiān)督非常重要；一時養(yǎng)成的壞習(xí)慣，要花十倍的時間去改正。

（4）清潔—持之以恒清潔就是在“整理”、“整頓”、“清掃”之94（5）修養(yǎng)—文化傳統(tǒng)修養(yǎng)就是培養(yǎng)全體員工良好的工作習(xí)慣、組織紀(jì)律和敬業(yè)精神。每一位員工都應(yīng)該自覺養(yǎng)成遵守規(guī)章制度、工作紀(jì)律的習(xí)慣．努力創(chuàng)造一個具有良好氛圍的工作場所。如果絕大多數(shù)員工能夠?qū)⒁陨弦蟾吨T實踐的話，個別員工就會拋棄壞的習(xí)慣，轉(zhuǎn)向好的方面發(fā)展。重要的是：學(xué)習(xí)、理解并努力遵守規(guī)章制度，使它成為每個人應(yīng)具備的一種修養(yǎng)；領(lǐng)導(dǎo)者的熱情幫助與被領(lǐng)導(dǎo)者的努力自律是非常重要的；需要人們有更高的合作奉獻(xiàn)精神和職業(yè)道德；互相信任，管理公開化、透明化；勇于自我檢討反省，為他人著想，為他人服務(wù)。近年來，隨著人們對這一活動的不斷深入認(rèn)識，有人又添加了“堅持、習(xí)慣”等兩項內(nèi)容，分別稱為6s或7S活動。

（5）修養(yǎng)—文化傳統(tǒng)修養(yǎng)就是培養(yǎng)全體員工良好的工作習(xí)慣、組織95一望管理

一望管理96實物展示實物展示97素養(yǎng)形成

素養(yǎng)形成98展示板管理展示板管理996S安全管理核心●通過現(xiàn)場整理整頓，消除第一級現(xiàn)場安全隱患●通過現(xiàn)場作業(yè)5S實施，消除第二級現(xiàn)場安全隱患●通過現(xiàn)場審核法，消除或減少現(xiàn)場危險源，實現(xiàn)全面安全管理6S安全管理核心●通過現(xiàn)場整理整頓，消除第一級現(xiàn)場安全隱患1005S常用八大工具◆紅牌管理◆定置管理◆顏色管理◆攝影管理◆目視管理◆看板管理◆5S檢查表◆一望管理5S常用八大工具◆紅牌管理◆定置管理1015S的四大滿意效果◆顧客滿意◆員工滿意◆社會滿意◆股東滿意5S的四大滿意效果1025S推進(jìn)三個階段5S推進(jìn)三個階段1035S推進(jìn)12大步驟1.領(lǐng)導(dǎo)承諾 2.建立組織3.推進(jìn)計劃 4.宣傳教育5.試點(diǎn)實施 6.體系建立7.全面展開 8.考核評審9.目視管理 10.贏利改善11.成果交流 12.5S延伸5S推進(jìn)12大步驟1.領(lǐng)導(dǎo)承諾 2.建立組織1045S管理體系與實施效果1.創(chuàng)造一個優(yōu)美和諧的工作場所；2.給客戶一個可以信賴的理由；3.提高產(chǎn)品品質(zhì)，降低生產(chǎn)成本，縮短交貨期；4.推進(jìn)生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)化；5.建立起良好的品質(zhì)管理系統(tǒng)；6.提高工作場所的安全性；7.提高員工士氣，建立持續(xù)改善企業(yè)文化。

高級5S與JIT生產(chǎn)模式結(jié)合，可以更深入地改善產(chǎn)品、降低成本、縮短交貨期。5S管理體系與實施效果1.創(chuàng)造一個優(yōu)美和諧的工作場所；105二、全員生產(chǎn)保全TPM

將裝備出現(xiàn)故障以后采取應(yīng)急措施的事后處置方法稱為“事后保全（Breakdown

Maintenance，BM）”將裝備在出現(xiàn)故障以前就采取對策的事先處置方法稱為“預(yù)防保全（Preventive

Maintenance，PM）”將為延長裝備壽命的改善活動稱為“改良保全（Corrective

Maintenance，CM）”把為了制造不出故障不出不良的裝備的活動叫做“保全預(yù)防（Maintenance

Prevention，MP）”最后將以上BM、PM、CM、MP四種活動結(jié)合起來稱之為“生產(chǎn)保全（Productive

Maintenance，PM）”從此找到了設(shè)備管理的科學(xué)方法。這就是TPM的雛形。二、全員生產(chǎn)保全TPM將裝備出現(xiàn)故障以后采取應(yīng)急措施的事后106現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件107TPM的起源TPM的起源108現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件109現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件110現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件111TPM基本概念TPM基本概念112現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件113現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件114TPM的九大活動TPM的九大活動115現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件116第一,TPM基石-5S活動

5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡稱。5S活動是一項基本活動，是現(xiàn)場一切活動的基礎(chǔ)，是推行TPM階段活動前的必須的準(zhǔn)備工作和前提，是TPM其它各支柱活動的基石。第一,TPM基石-5S活動5S是整理、整頓、清掃、清潔、117第二,培訓(xùn)支柱-“始于教育、

終于教育”的教育訓(xùn)練教育活動放在TPM活動各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活動中的地位，什么都知道的人不會留在企業(yè)里。對于企業(yè)來講，推進(jìn)TPM或任何新生事物都沒有經(jīng)驗，必須通過教育和摸索獲得，而且TPM沒有教育和訓(xùn)練作為基礎(chǔ)，TPM肯定推進(jìn)不下去?？梢赃@么認(rèn)為，教育訓(xùn)練和5S活動是并列的基礎(chǔ)支柱。第二,培訓(xùn)支柱-“始于教育、

終于教育”的教育訓(xùn)練教育活動放118第三,生產(chǎn)支柱-制造部門的

自主管理活動TPM活動的最大成功在于能發(fā)動全員參與，如果占據(jù)企業(yè)總?cè)藬?shù)約80%的制造部門員工能在現(xiàn)場進(jìn)行徹底的自主管理和改善的話，必然可以提高自主積極性創(chuàng)造性，減少管理層級和管理人員，特別是普通員工通過這樣的活動可以參與企業(yè)管理，而且能夠提高自身的實力。所以自主管理活動是TPM的中流砥柱。第三,生產(chǎn)支柱-制造部門的

自主管理活動TPM活動的最大成功119第四,效率支柱-全部門主題

改善活動和項目活動全員參與的自主管理活動主要是要消滅影響企業(yè)的微缺陷，以及不合理現(xiàn)象，起到防微杜漸的作用，但對于個別突出的問題，就不得不采用傳統(tǒng)的手段，開展課題活動。在TPM小組活動里按主題活動的方式進(jìn)行，需要跨部門的可以組成項目小組進(jìn)行活動。第四,效率支柱-全部門主題

改善活動和項目活動全員參與的自120第五,設(shè)備支柱-設(shè)備部門的

專業(yè)保全活動所有的產(chǎn)品幾乎都是從設(shè)備上流出來的，現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)更加離不開設(shè)備。做好設(shè)備的管理是提高生產(chǎn)效率的根本途徑，提高人員的技能和素質(zhì)也是為了更好的操作和控制設(shè)備，因此設(shè)備管理是非常重要的，是企業(yè)必須面對的核心課題之一。將設(shè)備管理的職能進(jìn)行細(xì)分是必要的，設(shè)備的傳統(tǒng)日常管理內(nèi)容移交給生產(chǎn)部門推進(jìn)設(shè)備的自主管理，而專門的設(shè)備維修部門則投入精力進(jìn)行預(yù)防保全和計劃保全，并通過診斷技術(shù)來提高對設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知力，這就是專業(yè)保全活動。第五,設(shè)備支柱-設(shè)備部門的

專業(yè)保全活動所有的產(chǎn)品幾乎都是121第六,事務(wù)支柱-管理間接部門的

事務(wù)革新活動TPM是全員參與的持久的集體活動，沒有管理間接部門的支持，活動是不能持續(xù)下去的。其他部門的強(qiáng)力支援和支持是提高制造部門TPM活動成果的可靠保障，而且事務(wù)部門通過革新活動，不但提高業(yè)務(wù)的效率，提升服務(wù)意識，而且可以培養(yǎng)管理和領(lǐng)導(dǎo)的藝術(shù)，培養(yǎng)經(jīng)營頭腦和全局思想的經(jīng)營管理人才。第六,事務(wù)支柱-管理間接部門的

事務(wù)革新活動TPM是全員參122第七,技術(shù)支柱-開發(fā)技術(shù)部門的

情報管理活動沒有缺點(diǎn)的產(chǎn)品和設(shè)備的設(shè)計是研究開發(fā)、技術(shù)部門的天職，能實現(xiàn)的唯一可能就是掌握產(chǎn)品設(shè)計和設(shè)備設(shè)計必要的情報，要獲取必要的情報就離不開生產(chǎn)現(xiàn)場和保全及品質(zhì)部門的支持，因此這種活動就是MP情報管理活動，設(shè)備安裝到交付正常運(yùn)行前的初期流動管理活動也屬于此活動的范疇。第七,技術(shù)支柱-開發(fā)技術(shù)部門的

情報管理活動沒有缺點(diǎn)的產(chǎn)品123第八,安全支柱-安全部門的

安全管理活動安全是萬事之本，任何活動的前提都是首先要確保安全。安全活動定在第7大支柱，并不是安全第七重要，事實上安全活動從5S活動開始就始終貫穿其中，任何活動如果安全出現(xiàn)問題，一切等于0。第八,安全支柱-安全部門的

安全管理活動安全是萬事之本，任124第九,品質(zhì)支柱-品質(zhì)部門的

品質(zhì)保全活動傳統(tǒng)品質(zhì)活動的重點(diǎn)總是放在結(jié)果上，不能保證優(yōu)良的品質(zhì)，更生產(chǎn)不出沒有缺陷的產(chǎn)品.這種事后管理活動與抓住源頭的事前管理的品質(zhì)活動是不同的。品質(zhì)保全活動放在最后一個支柱來敘述，是因為提高品質(zhì)是生產(chǎn)根本目的，相對來說也是最難的一項工程。

以上這9大活動是相互聯(lián)系和相互補(bǔ)充，以便謀取整體的綜合效果，任何局部的活動都很難取得巨大成果。比如制造部門非常努力開展自主管理活動，但得不到設(shè)備部門的強(qiáng)力支持，就不可能取得大效果；即使設(shè)備部門專心于專業(yè)保全和重點(diǎn)課題改善活動，但得不到管理部門的支援和協(xié)助，活動也難有結(jié)果.如果有些部門袖手旁觀，努力的部門也會松懈下來，活動必然夭折。第九,品質(zhì)支柱-品質(zhì)部門的

品質(zhì)保全活動傳統(tǒng)品質(zhì)活動的重點(diǎn)125現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件126現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件127現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件128現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件129現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件130現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件131【TPM的設(shè)備維護(hù)功能】：個別改善——個別改善的步驟

【TPM的設(shè)備維護(hù)功能】：個別改善——個別改善的步驟132自主保全——自主保全7步驟自主保全——自主保全7步驟133現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件134計劃保養(yǎng)——計劃保養(yǎng)管理體系計劃保養(yǎng)——計劃保養(yǎng)管理體系135案例1位于中國改革開放的前沿深圳，有一個公司從1997年開始成功導(dǎo)入TPM，獲得了驚人的成果。有形成果：直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年）品質(zhì)不良：減少一倍（1997-2001年）平均無故障時間（MTBF）：30小時（1997年）延長到316小時（2001年）平均故障等待時間（MTTR）：150分鐘（1997年）減少到35分鐘（2001年）改善提案：件數(shù)提高50倍（1997-1999年）人均勞動生產(chǎn)率：提高20%（1999-2001年）質(zhì)量成本：降低39%（1999-2002年）索賠件數(shù)：減少75%（1999-2001年）另外，在壓縮庫存、減少工傷事故等方面也有明顯成果。案例1位于中國改革開放的前沿深圳，有一個公司136現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件137已取得全面生產(chǎn)管理TPM認(rèn)證的企業(yè)總體有形效果類別項目效果Ｐ（效率）勞動生產(chǎn)率提升至1.5-2倍設(shè)備綜合效率提升至1.5-2倍突發(fā)故障件數(shù)減少至1/10-1/250Ｑ（品質(zhì)）工序內(nèi)不良率減少至1/10市場投訴件數(shù)減少至1/4Ｃ（成本）制造原價減少30%Ｄ（交期）完成品及中間在庫減少50%Ｓ（安全）停業(yè)災(zāi)害0，公害0停業(yè)災(zāi)害0，公害0Ｍ（士氣）改善提案件數(shù)提升5-10倍已取得全面生產(chǎn)管理TPM認(rèn)證的企業(yè)總體有形效果類別項目效果Ｐ138TPM項目咨詢流程TPM項目咨詢流程139三、價值流——ValueStreamMapping

價值流是指當(dāng)前產(chǎn)品通過其基本生產(chǎn)過程所要求的全部活動（包括增值和不增值活動）——ValueStreamMapping,JohnShook。企業(yè)創(chuàng)造價值的過程則來源于該價值流，企業(yè)經(jīng)營業(yè)績的好壞，也是通過價值流反應(yīng)出來，并最終反應(yīng)到企業(yè)產(chǎn)品競爭力的三大指標(biāo)：質(zhì)量、成本、交貨期。三、價值流——ValueStreamMapping價值140價值流管理價值流管理141現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件142VSM的目標(biāo)VSM的目標(biāo)是暴露、辨認(rèn)、減少和消除浪費(fèi)。VSM從價值增加為出發(fā)點(diǎn)，幫助管理人員、工程師、生產(chǎn)人員、計劃人員、供應(yīng)商和客戶認(rèn)識浪費(fèi)并找到浪費(fèi)產(chǎn)生的根源，在這個提升企業(yè)業(yè)績的過程中，VSM是主要的溝通工具。價值流圖析ValueStreamMapping（VSM）方法是精益生產(chǎn)系統(tǒng)里的形象化管理工具，它通過使用精益制造技術(shù)了解和簡化作業(yè)流程。VSM通過繪制“當(dāng)前狀態(tài)”和“未來狀態(tài)”，并運(yùn)用精益管理技術(shù)使“當(dāng)前狀態(tài)”朝著“未來狀態(tài)”的卓越制造系統(tǒng)發(fā)展。VSM的目標(biāo)VSM的目標(biāo)是暴露、辨認(rèn)、減少和消除浪費(fèi)。VSM143VSM的管理流程圖

VSM的管理流程圖144四、精益生產(chǎn)方式----準(zhǔn)時生產(chǎn)JIT四、精益生產(chǎn)方式----準(zhǔn)時生產(chǎn)JIT1451.成組技術(shù)(GroupTechnology，GT)產(chǎn)品設(shè)計方面，運(yùn)營GT技術(shù)可以大大降低研發(fā)成本和縮短研發(fā)周期，使公司的產(chǎn)品創(chuàng)新更能滿足不斷變化的市場需求。制造工藝方面，將零件按工藝過程相似性分類以形成加工族，然后針對加工族設(shè)計成組工藝過程，成組工藝過程是成組工序的集合，能保證按標(biāo)準(zhǔn)化的工藝進(jìn)行產(chǎn)品制造，大大降低制造成本和制造周期，提高制造系統(tǒng)的穩(wěn)定性。生產(chǎn)組織管理方面，成組生產(chǎn)系統(tǒng)要求按模塊化原理組織生產(chǎn)，即采取成組生產(chǎn)單元（Cell）的生產(chǎn)組織形式，還可以按Relay的生產(chǎn)模式，大大提高制造的柔性，快速應(yīng)對小批量多品種的生產(chǎn)。1.成組技術(shù)(GroupTechnology，GT)產(chǎn)品設(shè)1462.并行工程(ConcurrentEngineering,CE)傳統(tǒng)的工程方法是采用“流水式”的串聯(lián)工作方式，即產(chǎn)品生命周期（概念設(shè)計、產(chǎn)品設(shè)計、工藝過程設(shè)計、制造、用戶支持等）中的每一步都按順序?qū)崿F(xiàn)，就象接力賽一樣。并行工程的原理是采用并行的工作方式，產(chǎn)品周期的各項活動交叉并行實施。2.并行工程(ConcurrentEngineering1473.全面質(zhì)量管理(TotalQualityManagement，TQM)全面質(zhì)量管理的基本特點(diǎn)是全員參加、全過程、全面運(yùn)用一切有效方法、全面控制質(zhì)量因素、力求全面提高經(jīng)濟(jì)效益的質(zhì)量管理模式。所謂全員參加意味著質(zhì)量控制由少數(shù)質(zhì)量管理人員擴(kuò)展到企業(yè)的所有人員。全面質(zhì)量管理的四大觀點(diǎn)：第一，用戶第一的觀點(diǎn)，將此概念擴(kuò)充到企業(yè)內(nèi)部，即下道工序就是上道工序的用戶，不將問題留給用戶；第二，預(yù)防的觀點(diǎn)，即在設(shè)計和加工過程中消除質(zhì)量隱患；第三，定量分析的觀點(diǎn)，只有定量化才能獲得質(zhì)量控制的最佳效果；第四，以工作質(zhì)量為重點(diǎn)的觀點(diǎn)，因為產(chǎn)品質(zhì)量和服務(wù)均取決于工作質(zhì)量。3.全面質(zhì)量管理(TotalQualityManagem1484.團(tuán)隊合作管理（TeamWork）團(tuán)隊精神包括五大意識管理：第一，責(zé)任意識，讓企業(yè)每個員工能真正地承擔(dān)理所應(yīng)當(dāng)承擔(dān)的責(zé)任；第二，主動的工作意識，企業(yè)的員工對自己的工作能有主動積極的態(tài)度；第三，跨邊界的管理意識，對于邊界的管理盲區(qū)，企業(yè)員工主動地參與管理；第四，合作意識，企業(yè)員工很清楚地知道，所有工作都不是一個人的功勞，是需要靠大家合作的結(jié)果；第五，創(chuàng)新意識，企業(yè)員工具有持續(xù)不斷的改善精神，幫助企業(yè)在日益競爭的市場中處于領(lǐng)先地位。4.團(tuán)隊合作管理（TeamWork）團(tuán)隊精神包括五大意識管149五、企業(yè)流程改善分析企業(yè)流程高效優(yōu)化，將給企業(yè)帶來以下好處：

◆提高企業(yè)對市場變化的反應(yīng)速度

◆提升客戶滿意度，為客戶提供更好的支持

◆縮短產(chǎn)品交貨周期

◆快速解決產(chǎn)品品質(zhì)問題，提高品質(zhì)管理能力

◆降低產(chǎn)品制造成本，提高人工效率

◆增加信息溝通，使信息傳遞與公司高層保持一致性五、企業(yè)流程改善分析企業(yè)流程高效優(yōu)化，將給企業(yè)帶來以下好處：150企業(yè)贏利能力不足的流程分析魚刺圖企業(yè)贏利能力不足的流程分析魚刺圖151流程改善分析服務(wù)

流程改善分析服務(wù)152現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件153現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件154六、供應(yīng)鏈管理體系供應(yīng)鏈管理體系，形成強(qiáng)大供應(yīng)鏈競爭力：◆快速獲取投資回報◆提高運(yùn)轉(zhuǎn)和交易的效率◆建立企業(yè)之間高效溝通，快速有效傳遞信息◆管理和衡量聯(lián)合業(yè)務(wù)，以支持將來的發(fā)展◆降低成本，提高利潤◆增加企業(yè)的競爭優(yōu)勢六、供應(yīng)鏈管理體系供應(yīng)鏈管理體系，形成強(qiáng)大供應(yīng)鏈競爭力：155現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件156現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件157七、工業(yè)工程IE（IndustrialEngineering）IE是以科學(xué)的方法，有效地利用人、財、物、信息、時間等經(jīng)營資源，優(yōu)質(zhì)、廉價并及時地提供市場所需要的商品和服務(wù)，同時探求各種方法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福。企業(yè)的最高層領(lǐng)導(dǎo)總是希望以最小的投入得到最大的產(chǎn)出以置獲得最大的效益。如何將企業(yè)的投入以最有效的組合達(dá)到高效率、高品質(zhì)、低成本、準(zhǔn)時交付、浪費(fèi)少等，這就是近代工業(yè)工程（IE）迅速發(fā)展的原因。IE起源于美國，后來被日本企業(yè)運(yùn)用到了極致，使一向只能作為地攤貨的日本產(chǎn)品很快擠身高檔價廉之列。工業(yè)工程作為精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，幫助豐田汽車公司實現(xiàn)了50年持續(xù)贏利的世界神話！七、工業(yè)工程IE（IndustrialEngineeri1581.提高效率（作業(yè)效率、設(shè)備效率、流程效率、搬運(yùn)效率……）2.降低成本（人工成本、材料成本、輔料成本、管理成本、設(shè)備投資及折舊成本……）3.保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全4.降低庫存資金、加速企業(yè)資金流以達(dá)到企業(yè)資金效益最大化5.縮短生產(chǎn)周期、采購周期以達(dá)到靈活對應(yīng)市場需求、提升企業(yè)競爭力1.提高效率（作業(yè)效率、設(shè)備效率、流程效率、搬運(yùn)效率……）159工業(yè)工程IE內(nèi)容工業(yè)工程IE內(nèi)容160序號手法研究范圍1時間研究法主要通過對作業(yè)人員的作業(yè)時間、設(shè)備時間（啟動、運(yùn)轉(zhuǎn)、停止）等實際發(fā)生的時間進(jìn)行分析，找出浪費(fèi)并進(jìn)行改善，以達(dá)到制定標(biāo)準(zhǔn)時間、提升作業(yè)效率2動作研究法改善人體動作要素，使動作更加符合動作經(jīng)濟(jì)原則，減少疲勞使工作更舒適輕松、從而提高生產(chǎn)效率3稼動分析法（也稱工作抽樣法）以抽樣觀察的方法，對生產(chǎn)流程、生