油缸制造工藝

工藝流程圖PAGEPAGE38邵液洪格13、液壓油缸和系統(tǒng)制造工藝說明13.1、液壓缸缸體加工工藝1、目的：控制操作過程，確保加工質(zhì)量符合圖紙要求2、制造過程中執(zhí)行的標準：JB4730壓力容器無損檢測JB/2370.13-88磨料種類，粒度選擇GB1031表面粗糙度磨參數(shù)及其數(shù)值JISB6911鋼鐵的正火與退火處理Q/ZB75機械加工通用技術(shù)條件Q/WYG0814-1997過程控制程序Q/WYG0816.1-1997機械加工檢驗Q/WYG0816.2-1997熱處理零件檢驗Q/WYG0816.3-1997無損檢驗Q/WYG0814.10-1997工序質(zhì)量控制點管理3、深孔加工、深孔光整珩磨及埋弧自動焊接技術(shù)重要工藝特色油缸缸體內(nèi)孔加工工序被確立為關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點。為保證其全過程受控，專門編制了《工序控制點明細表》、《工序質(zhì)量分析表》、《作業(yè)指導(dǎo)書》、《機械加工工序卡》、《深孔加工質(zhì)量監(jiān)控記錄》并嚴格按照要求實施作業(yè)，加工全過程在嚴格受控狀態(tài)下進行。（1）、缸體的精鏜工序組合刀具內(nèi)孔切削加工的穩(wěn)定性和可靠性，直接影響到加工缸體的母線直線度、孔加工精度及表面粗糙度。缸體內(nèi)孔加工切削的穩(wěn)定性主要靠刀具本身結(jié)構(gòu)的合理設(shè)計，我公司使用的組合刀具有效支承長度是加工缸體內(nèi)孔直徑的2倍或2倍以上。我公司經(jīng)過多次技術(shù)論證和試驗，當?shù)毒咧С虚L度小于內(nèi)孔直徑時，刀具加工時的切削穩(wěn)定性較差，當?shù)毒咧С虚L度等于缸體直徑時，刀具的切削穩(wěn)定性明顯提高。當組合刀具支承長度大于2倍缸體內(nèi)孔直徑時，其切削穩(wěn)定性就更可靠，整個組合刀具切削加工過程平穩(wěn)，刀具按導(dǎo)向套的引導(dǎo)進行缸體深孔加工，保證了缸體加工精度、表面粗糙度和母線的直線度。組合刀具另件加工精度是組合刀具整體性能符合設(shè)計要求的關(guān)鍵。我公司組合刀具的制造、檢驗都選派有經(jīng)驗的、負責的專門人員把關(guān)，每個另件都必須滿足設(shè)計提出的精度、形位公差要求，并且組合刀具總裝后每道支承的徑向跳動控制在0.01mm以下，多道支承必須一次磨成，道與道之間的直徑偏差控制在0.015mm以下，保證刀具母線直線度誤差在2倍缸體直徑長度上不大于0.015mm，刀具的直徑尺寸與導(dǎo)向套過盈配合，精度為IT6。（2）、合理的導(dǎo)向長度及組合夾具精度控制液壓啟閉機的缸體都比較長，所以我公司采用推鏜工藝，要實現(xiàn)推鏜就必須有一個高精度的導(dǎo)向套，先把組合刀具放在導(dǎo)向套中，再把缸體接在導(dǎo)向套上，用導(dǎo)向套、組合刀具的精度直線度來保證缸體的加工精度和直線度，當組合刀具進入加工缸體后，已加工好的缸體又成為新的導(dǎo)向套。對導(dǎo)向套的要求是：導(dǎo)向套長度是組合刀具的1.1倍，導(dǎo)向套內(nèi)孔精度必須達到H7要求，導(dǎo)向套外徑支承點跳動不大于0.01mm，端面與缸體結(jié)合部位跳動不超過0.02mm。組合刀具與導(dǎo)向套是過盈配合。由于導(dǎo)向套的內(nèi)孔精度是H7，組合刀具在修磨后支承全長的徑向跳動值為0.01mm，這樣就等于液壓缸體內(nèi)孔是沿H7精度的導(dǎo)向套內(nèi)孔軌道下加工出來的，由于導(dǎo)向套本身精度以H7保證，所以被加工缸體的內(nèi)孔精度就能保證達H9，缸體內(nèi)孔母線直線度因組合刀具長度是加工缸體內(nèi)徑的2倍以上，并且刀具全長徑向跳動不超過0.01mm,所以其母線直線度也就能確保達到相應(yīng)的設(shè)計要求。（3）、刀片的修磨及安裝組合刀具的刀片在安裝前必須在專用的工具磨床上嚴格按設(shè)計的切削角度修磨，刀片的前角、后角、刃傾角都必須達到設(shè)計要求，修磨刀片時應(yīng)嚴格控制切屑槽的大小和流出方向，并且各切削面必須達到一定的粗糙度要求。根據(jù)缸體直徑大小，長度的不同，刀片的數(shù)量從2片到8片不一，確保18m以內(nèi)不同長度缸體內(nèi)孔加工達到設(shè)計要求。（4）、導(dǎo)向套、組合刀具及加工缸體的裝夾工序操作時首先把已加工并檢查合格的導(dǎo)向套按工藝要求固定在機床法蘭盤上，并按工藝指導(dǎo)書校正，第二步把調(diào)整好的組合刀具按要求推入導(dǎo)向套，第三步按裝修磨成型的刀片，第四步把缸體與導(dǎo)向套連接好，第五步調(diào)整好缸體與導(dǎo)向套的徑向跳動及聯(lián)接部位，以上工作完成后才能開始加工，操作者在加工全過程監(jiān)測鏜桿微跳動、切削情況、加工部位溫度、切屑形狀等，以確保加工質(zhì)量。（5）、缸體內(nèi)孔光整珩磨工藝：光整珩磨主要是為進一步提高內(nèi)孔精度及降低表面粗糙度，我公司內(nèi)孔光整珩磨工藝特點是：我公司使用的是一種鋼性可調(diào)節(jié)專用磨頭，其特點是尺寸可隨產(chǎn)品前道加工內(nèi)孔尺寸的變化調(diào)節(jié)。由于磨頭設(shè)計是鋼性的，所以能保證磨頭在運動及旋轉(zhuǎn)過程中從起點到終點尺寸的一致性，從而保證了珩磨內(nèi)孔的精度。我公司使用一種專用的大口徑缸體珩磨砂條，它的規(guī)格為（200×14×14）毫米，比普通市場采購的通用珩磨條（100×12×12）長100毫米，由于該磨條設(shè)計長為200毫米，所以在珩磨過程中的內(nèi)孔表面母線直線性比采用普通磨條（長100毫米）更有保證。在確定磨條材質(zhì)、結(jié)合劑、粒度、硬度等方面是根據(jù)第一道半精磨、第二道精磨的二次磨削需要，選用合理的易磨削高質(zhì)量磨條，我公司定點選用煙臺強力珩磨技術(shù)開發(fā)公司生產(chǎn)的高強度珩磨條，它的主要優(yōu)點是磨條強度高，切削性能好，不易斷條，半精磨及精磨油石粒度均勻，對缸體內(nèi)孔的磨削精度有保證。通過認真操作，經(jīng)光整珩磨后的缸體內(nèi)孔表面粗糙度＜Ra0.4。在以上工藝、工裝保證的前提下，再選擇合適的沖洗表面的專用油液、合理的車頭轉(zhuǎn)速、珩磨頭的直線運動速度及珩磨越程(一般成90°交叉，對磨削表面能產(chǎn)生微潤滑作用和提高加工效率）。我公司根據(jù)檢測需要購置了GYF-1內(nèi)孔光學(xué)測徑儀，能檢測Φ200～800的缸體，測深12m，精度0.01mm，還有GL86-01窺鏜儀，能直觀地檢查缸體中的任何部位質(zhì)量。美國進口的數(shù)顯式表面粗糙度測量儀EMD-1500-32能準確迅速地測出缸體內(nèi)孔的表面粗糙度。我公司使用的組合刀具已達到較高水平，由于有以上工藝工裝的可靠保證，缸體加工完全可以符合精度H9，表面母線直線度不大于1000：0.15且在全長上不大于0.3mm及粗糙度Ra0.4的圖紙要求。（6）、焊接工藝缸體焊接質(zhì)量非常重要，我公司把缸體焊接工序確定為關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點并按有關(guān)標準予以管理和控制，為確保全過程受控，編制了《工序控制點明細表》、《工序質(zhì)量分析表》、《作業(yè)指導(dǎo)書》、《焊接工藝卡》、《焊接質(zhì)量跟蹤卡》并嚴格按照要求實施作業(yè)。焊接過程應(yīng)用自動埋弧焊接技術(shù)。整個焊接過程按下圖所示工序進行作業(yè)，焊接全過程在嚴格的監(jiān)控下進行，保證焊縫質(zhì)量符合規(guī)定要求。焊前焊前準備預(yù)熱250～300℃CO2點焊定位作業(yè)埋弧自動焊焊接作業(yè)石棉被保溫緩冷焊縫質(zhì)量檢驗我公司于1998年開始應(yīng)用埋弧自動焊進行大型缸體的環(huán)縫焊接，總結(jié)出一套有效的大型缸體環(huán)縫焊接參數(shù)和經(jīng)驗。實踐證明，要得到合格的焊縫，必須在焊接工序的任何一個環(huán)節(jié)，都要嚴格按照焊接工藝執(zhí)行，對焊接坡口的形式、表面粗糙度、缸體的預(yù)加熱、焊絲、焊劑的選型、烘干、分粒，到焊接電流、電壓、焊接速度的選擇等一系列參數(shù)都要進行嚴格控制。目前我公司大型缸體的焊接坡口都設(shè)計成V型坡口，并規(guī)定了加工方式和方法。工件預(yù)熱采用履帶式陶瓷電加熱墊環(huán)繞工件上面再加蓋石棉保溫被的方式進行預(yù)加熱，加熱溫度用電加熱器的自動控溫儀控制，保持在250℃～300℃之間。底層焊接用CO2保護焊打底,后用埋弧焊焊接，焊機型號為MZ-1-1000A，用直流反接形式，采用牌號H08MnA焊絲，HJ431焊劑，焊劑在250缸體焊接完工后用石棉保溫緩冷，冷卻后進行焊接質(zhì)量檢查，我公司對焊縫的質(zhì)量檢查是采用100%的超聲波探傷，或者射線探傷檢查，確保符合JB4730標準規(guī)定的超聲波探傷Ⅰ級、射線探傷Ⅱ級的要求。

4、工藝流程毛坯檢查毛坯檢查材料取校，理化分析，提交化學(xué)成份檢測報告；切取試校段,加工試棒,機械性能試驗,提交機械性能試驗報告；探傷檢查，提交探傷報告。下料無縫管材質(zhì)45#鋼，長度按工藝長度，采用CC1-30A半自動切割機，切口要求平整。下料校直校直用火焰法校直，直線度＜1000：1。車加工缸體兩端裝法蘭處和焊接坡口等在C61125車床上加工，形狀和尺寸符合圖紙要求，表面粗糙度Ra6.3，滿足下道探傷工序要求。車加工探傷在工件表面涂20#機械油作耦合劑，用全數(shù)字智能探傷儀（PXUT-22），按JB4730Ⅱ級標準對材料進行探傷，探傷結(jié)果滿足規(guī)定要求。探傷焊接關(guān)鍵工序控制點焊接全過程按《關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點明細表》、《工序質(zhì)量分析表》、《焊接作業(yè)指導(dǎo)書》、《焊接工藝卡》、《焊接質(zhì)量跟蹤記錄表》要求控制，直徑Φ300以上的工件采用自動埋弧焊接（焊機型號MZ-1-1000A）。直徑Φ300以下的工件采用CO2氣體作保護焊（焊機型號SKR-500），焊接全過程按以上要求嚴格控制，確保焊縫質(zhì)量滿足規(guī)定要求。探傷角焊縫、環(huán)焊縫采用超聲波探傷（全數(shù)字智能超聲波探傷儀，型號：PXUT-22），焊縫質(zhì)量符合JG4730中Ⅰ級要求。探傷熱處理熱處理用箱式電阻回火爐進行除應(yīng)力熱處理車加工車加工在C61125車床上加工拉鏜工藝頭，尺寸符合圖紙要求。鏜內(nèi)孔關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點。鏜內(nèi)孔J35組合刀具、J35組合夾具，在ZTC61160-42重型專用鏜床加工。工藝參數(shù)按《工序質(zhì)量分析表》、《作業(yè)指導(dǎo)書》、《機加工工序卡》，過程記錄按《深孔加工質(zhì)量監(jiān)控記錄表》，缸體內(nèi)孔加工質(zhì)量符合圖紙要求半精車半精車在C61125車床上加工內(nèi)孔光整珩磨導(dǎo)向口，形狀、尺寸符合圖紙要求。光整珩磨在ZM2120×18米深孔珩磨機上加工，用鋼性可調(diào)節(jié)珩磨頭，半精磨砂條粒度160#，精磨砂條粒度W20，用煤油作清洗冷卻液，加工質(zhì)量符合圖紙要求。光整珩磨精車精車在C61125車床上按圖紙要求精車各部位，加工質(zhì)量符合圖紙要求檢驗按圖紙要求，用GYE-1光學(xué)測徑儀測量缸體內(nèi)徑，用GL86-1窺鏜儀，檢查缸體內(nèi)表面質(zhì)量，用美國進口的EMD-1500-32數(shù)顯式表面粗糙度測量儀檢查缸體內(nèi)表面粗糙度，同時檢查其他部位尺寸，質(zhì)量符合圖紙要求。檢驗整理整理整理缸體各部位，加工表面涂油防腐，封閉兩端，吊放至規(guī)定地點。13.2.活塞桿加工工藝1、目的：控制制造過程，確保加工質(zhì)量符合圖紙要求2、制造過程中執(zhí)行的標準Q/ZB75機械加工通用技術(shù)條件JB4730壓力容器無損檢測JV2877鋼的淬火回火處理GB1031表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值GB3077合金結(jié)構(gòu)鋼BG11379金屬覆蓋層工程用鉻電鍍層GB1184開關(guān)和位置公差CY/QP0901-1999過程控制程序CY/QP1001.1-1999機械加工檢驗CY/QP1001.2-1999熱處理零件檢驗CY/QP1001.3-1999無損檢驗3、工藝流程毛坯檢查外形尺寸檢測，提交毛坯尺寸檢測報告毛坯檢查材料取樣，理化分析，提交化學(xué)成份檢測報告切取試樣段，加工試棒，機械性能試驗，提交機械性能試驗報告探傷檢查，提交探傷報告下料鍛件材質(zhì)45號鋼，長度按工藝長度，在M42×50帶鋸機上切割，要求兩端切口不偏斜。下料校直壓力機上校直，毛坯材料直度滿足粗車要求。校直粗車在C61125車床上按工藝規(guī)定進行粗車，外圓留余量10mm，粗糙度Ra6.3，滿足下道探傷工序?qū)Ρ砻娲植诙鹊囊蟆４周囂絺诠ぜ砻嫱?0#機械油缸做耦合劑，用全數(shù)字智能超聲波探傷儀（PXUT-22），按JB4730II級要求，對材料進行探傷，并符合規(guī)定要求。探傷熱處理熱處理過程嚴格按照《熱處理工藝卡》規(guī)定控制，確保熱處理質(zhì)量符合圖紙要求。熱處理檢驗用超聲波探傷,磁粉探傷的方法。檢查熱處理后可能產(chǎn)生的裂紋和傷痕。用自動里氏硬度儀(HLM-100)檢查表面硬鍍,取樣檢查,確保經(jīng)正火后的機械性能不低于規(guī)定的要求。檢驗半精車在C61125車床上按工藝規(guī)定進行半精車，各部留精車余量6-8mm。目的是讓加工后的材料應(yīng)力重新分布，減少精車工序的影響。半精車精車在C61125車床上按工藝和圖紙要求進行加工，鍍鉻表面留磨量0.4-0.5mm，粗糙度小于Ra3.2，兩端螺紋加工用專用螺紋卡板對照和HT6級環(huán)規(guī)控制，確保螺紋加工精度不低于GB197中的級精度，其余部位尺寸達到圖紙和工藝的要求。精車鍍前磨在M61100A500/18000外元珩磨機床加工，尺寸精度滿足圖紙和工藝的要求，粗糙度Ra0.35，圓度公差不低于GB1184中8級，母線直線度公差不低于1000:0.1，在全長上不大于0.25mm。鍍前磨鍍鉻對工件實施有效保護措施，嚴防運輸及電鍍過程中表面刮表、碰傷，電鍍過程嚴格按《電鍍工藝卡》規(guī)定執(zhí)行，確保滿足圖紙對鍍層質(zhì)量的要求。鍍鉻檢驗整理鍍后工件表面，目測鍍層表面是否有麻點等缺陷，用QGH-2鍍層測厚儀檢查厚度，確保滿足圖紙要求。檢驗鍍后磨在M61100A500/18000外元珩磨機床按圖紙和工藝要求加工。鍍后磨檢驗對架放在專用架上的工件進行整理，達到清潔、無油污。按照圖紙要求，用外徑千分尺檢查各部尺寸，精度滿足f8要求，用數(shù)顯式表面粗糙度測量儀（EMD-1500-320）檢查各段表面粗糙度，確保滿足導(dǎo)向段Ra0.35等要求，圓度公差不低于GB1184中8級，母線直線度公差不大于1000:0.1，全長不大于0.25mm。檢驗整理整理整理工件各部表面,未鍍鉻表面涂防蝕脂保護并吊放至規(guī)定的地點。13.3活塞：45#鋼鍛件GB/T699-1999毛坯檢查外形尺寸檢測，提交毛坯尺寸檢測報告；毛坯檢查材料取樣，理化分析，提交化學(xué)成份檢測報告。粗加工劃線；粗加工上車床，粗車外圓、臺階、內(nèi)孔,偏平端面,注意留出試樣段；調(diào)頭，粗車外圓、臺階，偏平端面，提交零件工序檢驗記錄。探傷檢查探傷檢查按照JB4730Ⅱ級標準進行100%超聲波探傷檢查，提交探傷報告。熱處理熱處理將工件送入箱式爐，進行正火+高溫回火處理，提交熱處理報告。探傷復(fù)查機性試驗按照JB4730Ⅱ級標準進行100%探傷復(fù)檢，提交探傷報告；探傷復(fù)查機性試驗切掉試樣段，加工出機性試樣并予以試驗，提交機性報告。精車上車床，找正，精車外圓、臺階、內(nèi)孔，偏平端面到圖紙尺寸；精車調(diào)頭，打正，精車外圓、臺階，偏平端面到圖紙尺寸，提交零件工序檢驗記錄。打孔劃線打孔攻打各螺紋孔，提交零件最終檢驗記錄。13.4前端蓋：45#鋼鍛件GB/T699-1999毛坯檢驗毛坯檢驗材料取樣，理化分析，提交化學(xué)成份檢測報告；切取試樣段，加工試棒，機械性能試驗，提交機械性能試驗報告；探傷檢查，提交探傷報告。粗加工劃線；粗加工上刨床，粗刨各平面；上銑床，粗銑外形；上車床，找正，粗車外圓、臺階、內(nèi)孔、偏平端面，注意留出試樣段；上立車，粗鏜軸承內(nèi)孔，提交零件工序檢驗記錄。探傷檢查探傷檢查按照JB4730Ⅱ級標準進行100%超聲波探傷檢查，提交探傷報告。熱處理將工件送入箱式爐，進行正火+高溫回火處理，提交熱處理報告。熱處理探傷復(fù)查機性試驗按照JB4730Ⅱ級標準進行100%探傷復(fù)檢，提交探傷報告；探傷復(fù)查機性試驗切掉試樣段，加工出機性試樣并予以試驗，提交機性報告。銑外形劃外形線；銑外形銑外形到尺寸，提交零件工序檢驗記錄。精車上車床，找正，精車外圓、臺階、內(nèi)孔、偏平端面到圖紙尺寸；精車上臥鏜，找正，鏜軸承孔到尺寸，提交零件工序檢驗記錄。銑加工劃各孔位置線；銑加工臥鏜，銑油口平面并加工油孔及螺紋孔到尺寸；上臥鏜，找正，鏜軸承孔到尺寸，提交零件工序檢驗記錄。鏜孔劃線鏜孔上鉆模，找端面過孔，提交零件最終檢驗記錄。13.5后端蓋：45#鋼鍛件GB/T699-1999毛坯檢查外形尺寸檢測，提交毛坯尺寸檢測報告；毛坯檢查材料取樣，理化分析，提交化學(xué)成份檢測報告。粗加工劃線；粗加工上車床，粗車外圓、臺階、內(nèi)孔，平端面，注意留出試樣段；調(diào)頭，提交零件工序檢驗記錄。探傷檢查探傷檢查按照JB4730Ⅱ級標準進行100%超聲波探傷檢查，提交探傷報告。熱處理熱處理將工件送入箱式爐，進行正火+高溫回火處理，提交熱處理報告。探傷復(fù)查機性試驗按照JB4730Ⅱ級標準進行100%探傷復(fù)檢，提交探傷報告；探傷復(fù)查機性試驗切掉試樣段，加工出機性試樣段并予以試驗，提交機性報告。精車上車床，找正，精車外圓、臺階、內(nèi)孔，偏平端面到圖紙尺寸；精車調(diào)頭，找正，精車外圓、臺階，偏平端面到圖紙尺寸，提交零件工序檢驗記錄。銑加工劃線，上臥鏜，銑油口平面并加工油孔及螺紋孔到尺寸，提交零件工序檢驗記錄。銑加工打孔劃線；打孔上鉆模，打端面過孔，提交零件最終檢驗記錄。13.6吊頭：45#鋼鍛件GB/T699-1999毛坯檢查外形尺寸檢測,提交毛坯尺寸檢測報告；毛坯檢查材料取樣，理化分析，提交化學(xué)成份檢測報告。粗加工劃線；粗加工上刨床，粗刨各平面；上車床，以兩平面找正，車頂尖孔，粗車螺孔端外圓，粗車螺紋內(nèi)孔，偏平端面，注意留出試樣段；上立車，粗鏜銷軸孔，提交零件工序檢驗記錄。探傷檢查探傷檢查按照JB4730Ⅱ級標準進行100%超聲波探傷檢查，提交探傷報告。熱處理將工件送入箱式爐，進行調(diào)質(zhì)處理，提交熱處理報告。熱處理探傷復(fù)查機性試驗按照JB4730Ⅱ級標準進行100%探傷復(fù)檢，提交探傷報告；探傷復(fù)查機性試驗切掉試樣段，加工出機性試樣并予以試驗，提交機性報告。精加工上臥鏜，以螺紋孔為基準，精銑各平面到圖紙尺寸；精加工上立式車床，以螺紋孔為基準找正，精車臺階外圓，精車螺紋孔，平端面到圖紙尺寸；上臥鏜，以端面定位，以螺紋孔為基準找正，精鏜銷軸孔到圖紙尺寸，提交零件工序檢驗記錄。打孔劃線；打孔上鉆模鉆孔并攻絲，提交零件最終檢驗記錄。13.7吊軸：45#GB699材質(zhì)復(fù)檢外形尺寸檢測,提交毛坯尺寸檢測報告；材質(zhì)復(fù)檢材料取樣，理化分析，提交化學(xué)成份檢測報告。粗加工粗車外圓；粗加工平端面，提交零件工序檢驗記錄。熱處理熱處理將工件送入箱式爐，進行調(diào)質(zhì)處理，提交熱處理報告。探傷復(fù)查機性試驗按照JB4730Ⅱ級標準進行100%探傷復(fù)檢，提交探傷報告；探傷復(fù)查機性試驗切掉試樣段，加工出機性試樣并予以試驗，提交機性報告。精加工精車至圖紙尺寸；精加工鉗鉗端面劃線、鉆通孔，提交零件工序檢驗記錄。磨磨粗、精磨各外圓到圖紙要求，提交零件工序檢驗記錄。鍍鉻復(fù)測零件；鍍鉻裝工裝及導(dǎo)線；清洗下鍍鉻槽：預(yù)熱陽級浸（緩慢旋轉(zhuǎn)零件）正鍍（緩慢旋轉(zhuǎn)零件）；零件起槽清洗拋光；檢驗，提交零件工序檢驗記錄。外圓珩磨外圓珩磨上中心架，珩磨、拋光外圓，提交零件最終檢驗記錄。13.8支鉸座：Q235AGB/T1591-1994下料下料等離子切割機下料，提交零件工序檢驗記錄。刨邊刨邊刨邊機刨焊接坡口，提交零件工序檢驗記錄。修整修整各棱角倒角，去毛刺，提交零件工序檢驗記錄。焊接焊接采用手工埋弧焊,按焊接工藝焊接成型,提交零件工序檢驗記錄。熱處理鍍鉻將機架整體裝入箱式爐，進行消應(yīng)力處理，加熱溫度：650～700℃熱處理鍍鉻探傷檢查對主要受力焊縫進行100%超聲波探傷，達到GB11345-B-1級規(guī)定要求，同時進行射線探傷，達到GB3323-ABⅡ級規(guī)定要求，提交探傷報告。探傷檢查鏜孔劃線，定銷軸孔位置，上臥式鏜床，鏜銷軸孔到尺寸，提交工序檢驗記錄。鏜孔鉆孔劃線，定出各螺紋孔位置，保證各孔形位公差要求，上搖臂鉆床，鉆孔、攻絲并倒棱。鉆孔表面處理各配合面涂工業(yè)凡士林并加以嚴格保護，對非配合面噴砂，對非配合面按要求噴砂、涂漆，提交零件最終檢驗記錄。表面處理13.9探傷工藝（油缸）1、為確保公司產(chǎn)品質(zhì)量，并能在公司內(nèi)及時發(fā)現(xiàn)和處理產(chǎn)品缺陷，現(xiàn)使用射線控傷機，超聲波探傷儀及電磁軛探傷儀進行探傷。2、探傷操作近程中執(zhí)行的標準GB3323-87鋼熔化焊和焊接頭X射線照相和質(zhì)量分析JG4370-94壓力容器無損檢測CY/QP1001.3-1999無損檢測GB3144鍋爐大口徑管角焊縫超聲波探傷CY/QP1001-1999工序檢驗和試驗管理準備a、射線探傷準備對需探傷部分進行外觀檢查，修復(fù)，并編號打鋼印，鉛印位置距探傷中心5mm，選限膠片，調(diào)整射線機到合理位置；b、超聲波探傷在需探傷部位的表面涂20#機械油作耦合劑。c、電磁軛探傷對需探傷部位整理，調(diào)整電磁軛探傷儀。操作a、操作人員持Ⅲ級資格證,將膠片準確貼緊工作，固定工件，曝光結(jié)束2-3min取出膠皮暗盒，更換拍片位置，作下道拍片準備。評片人員須持Ⅱ級資格證并按規(guī)定評片。操作b、由經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)的人員調(diào)整超聲波探傷儀各旋鈕至合理位置進行探傷，觀察示波屏，分析是否有缺陷，焊縫質(zhì)量應(yīng)符合JB4730中Ⅰ級要求。c、由經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)的人員調(diào)整電磁軛探傷儀的旋鈕至合理位置，在探傷部位順探傷路線一邊均勻的撒放磁粉，一邊勻速移動電磁軛探傷儀并觀察磁粉排列形狀，分析判斷是否有質(zhì)量缺陷，對每一個被驗區(qū)至少進行二次獨立的檢測，兩次檢測的磁力線方向應(yīng)大致相互垂直，焊縫質(zhì)量評定按JB4730中第11.13條規(guī)定評定。處理處理合格轉(zhuǎn)序，不合格按規(guī)定返修處理。13.10、液壓缸總成裝配工藝1、目的：控制裝配過程質(zhì)量，確保油缸總成質(zhì)量符合規(guī)定要求2、裝配過程中執(zhí)行標準SL4121水利水電工程啟閉機設(shè)計規(guī)范DL/T5019水利水電工程啟閉機制造安裝及驗收規(guī)范Q/ZB76裝配通用技術(shù)條件GB1131鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓,大六角螺角母墊圈子技術(shù)條件。CY/QP1201-1999整機裝置檢驗和試驗管理3、工藝流程準備熟悉圖紙要求，并按不同的質(zhì)量要求從五金庫、半成品庫領(lǐng)取密封件、標準件、外構(gòu)件和自制件，準備好裝配所需的工裝器具。準備整理清洗整理清洗檢查活塞桿并去除螺紋處防銹脂，修光及去除毛刺，活塞桿架放在專用工裝架上，表面各處用煤油清洗并滿足清潔度要求。其他零件在專用清洗池分二道工序清洗完工，清潔度符合規(guī)定要求，各零件清洗后均用綢布擦干待用?；钊麠U與活塞組合活塞桿與活塞組合缸體與活塞桿組合缸體、活塞桿組件與水平架放于專用工裝架上并調(diào)整對中，缸體內(nèi)孔倒角處涂一層潤滑脂，緩慢推進小車，使活塞部分慢慢進入缸體至預(yù)定位置。缸體與活塞桿組合上蓋、下蓋與缸體裝配上蓋、下蓋與缸體裝配將下蓋套裝上活塞桿并在倒角上重新涂上潤滑脂，將密封件裝入下蓋并裝上密封端蓋，依次擰緊連接螺栓。整理檢查并依次擰緊所有連接螺栓，封堵進、出油口，整理裝配現(xiàn)場和工具。將油缸總成吊放至規(guī)定地點，油缸總成處待檢驗狀態(tài)。整理13.11、涂裝工藝（油缸和機架）1、目的：控制設(shè)備及零部件表面涂裝過程，確保涂裝質(zhì)量滿足圖紙要求。2、在涂裝過程中執(zhí)行的標準GB8923-88涂裝前鋼板表面銹蝕等級和除銹等級GB6484-6487噴射方法除銹用磨料SL105水工金屬結(jié)構(gòu)防腐蝕規(guī)范SDZ014涂漆通用技術(shù)條件GB2181漆膜顏色標準樣本GB1720漆膜附著力測定法GB1764漆膜厚度測定法IS02409-1972色漆和清漆劃格試驗SY/QP0901-1999過程控制程序SY/QP1001-1999工序檢驗和試驗管理3、工藝流程表面預(yù)處理車加工和打磨焊縫，清除焊渣飛濺物，涂裝工件進入封閉的噴丸（砂）車間，缸體外表面噴丸處理，機架和埋件噴砂處理，不銹鋼輸油噴氧化鋁處理，表面質(zhì)量達到GB8923中Sal/2要求，表面粗糙度RY40-8um表面清潔度達GB8923ST3級。表面預(yù)處理涂底漆油缸的機架外表面，在處理后2H內(nèi)用無氣噴涂法涂第一道富鋅環(huán)氧樹脂漆，配比4：1。干膜厚度符合圖紙要求。涂底漆不銹鋼輸油表面處理后24h內(nèi)用無氣噴涂法涂第一道灰鈀富鋅環(huán)氧樹脂漆。施工在封閉的油漆車間內(nèi)進行,溫度不低于5℃,相對溫度不大于85%。干燥干燥自然干燥，符合GB1728-79要求。表面處理徹底清除前道漆膜表面的油污及灰塵，以保證漆膜層與層之間良好的附著力。表面處理涂面漆油缸和機架處表面用無氣噴涂法涂第二層環(huán)氧云鐵底漆，配比5.67：1，干膜厚度符合圖紙要求，涂第三道面漆前干燥和表面處理應(yīng)符合規(guī)定要求。用無氣噴涂法涂第三層（油缸外表面桔黃色，機架外表面涂艷綠色）氯化橡膠漆，干膜厚度符合圖紙要求。不銹鋼輸油管外表用無氣噴涂法涂（高壓管大紅色，低壓管深黃色）丙烯酸面漆，干膜厚度符合規(guī)定要求。涂面漆檢驗外觀檢查主要漆膜應(yīng)無氣泡、針孔、裂紋、脫落、流掛、漏涂等缺陷，用針孔檢測儀進行漆膜表面針孔的檢測。檢驗用漆膜厚度儀進行漆膜厚度的檢測。質(zhì)量合格則入庫保管，不合格按規(guī)定返修。13.12、液壓缸總成試驗工藝1、目的：控制液壓缸總在試驗過程質(zhì)量，確保液壓缸總成質(zhì)量符合規(guī)定要求。2、試驗過程中執(zhí)行的標準DL/T5019水利水電工程啟閉機制造安裝及驗收規(guī)范JB/JQ20302中高壓液壓缸試驗方法SY/QP1201.3-1999最終檢驗和試驗管理SY/QP1201.3-1999整機入庫和出廠試驗3、試驗條件a.試驗使用的測試儀表應(yīng)滿足規(guī)定精度要求度有計量檢定證書b.試驗用介質(zhì)的清潔度應(yīng)不低于被試產(chǎn)品應(yīng)用介質(zhì)之清潔度。4、工藝流程準備整機裝配合格后的液壓缸總成吊放在試驗臺前專用工裝架上，試驗前按規(guī)定檢查試驗臺各儀表和控制按鈕，檢查試驗用油的清潔度。準備試驗空載試運行（2個以上全行程往復(fù)動作）試驗最低啟動壓力試驗（＜0.5MPa）內(nèi)泄漏試驗（按規(guī)范規(guī)定）耐壓及保壓試驗（按規(guī)范規(guī)定）外泄漏試驗（無）往復(fù)換向加載試驗（按規(guī)范規(guī)定）按規(guī)范進行以上試驗，檢驗員測試并記錄穩(wěn)中有降項數(shù)據(jù)，確認每項測試數(shù)據(jù)符合規(guī)定要求后方準該液壓缸總成入庫或出廠。整理試驗工拆除連接油管，排出缸體內(nèi)沒液，作精濾機回收入試驗臺油箱，封堵沒缸進、出油口，吊放至規(guī)定的地點，整理試驗用工具和場地。整理13.13、集成塊制造工藝1、集成塊制造過程中執(zhí)行的標準企業(yè)標準與國標CY114-98集成塊鍛件毛坯加工余量標準YQSC-001-01零件工序檢查規(guī)定CY304-98去刺作業(yè)標準SYMSE5001去刺用毛刷工具標準SYMS-B-0300清潔度測定順序SYMS-B-0301清潔度評價標準CYQSF-0001-1外協(xié)件檢驗標準GB7306-87錐螺紋的標準GB196-81普通螺紋標準GB1238-76金屬鍍層及化學(xué)處理2、制造工藝路線鍛造毛坯設(shè)計外形尺寸+磨削量進行尺寸放大，而后進行鍛造，鍛造后退火處理按CY114-98和CYQSF-0001-1標準檢驗。鍛造毛坯銑六面設(shè)計外形尺寸+磨削量進行尺寸放大，在銑床上進行銑加工按CYQSC-0001-1規(guī)定檢驗尺寸精度。而后使用超聲波探傷儀進行鍛件缺陷的探傷，具體詳見探傷工藝。銑六面粗磨六面設(shè)計外形尺寸+精磨量進行尺寸放大，在普通平磨上加工按CYQSC-0001-1規(guī)定檢驗尺寸精度。粗磨六面深孔加工直徑8mm以上，長度直徑比大于100時，采用專用深孔加工機床，配備專用內(nèi)冷卻鉆頭進行加工，加工后符合圖紙要求，檢驗按CYQSC-0001-1規(guī)定檢驗。深孔加工孔系加工為了保證集成塊各孔系的相對位置，采用進口光柵檢測、全閉環(huán)控制、工件座標系自動設(shè)定，刀具破損自動檢測數(shù)控加工中心RH5660進行加工。螺紋孔：采用日本進口錐紋絲錐加工，保證無滲漏現(xiàn)象。檢驗標準按GB196-81，GB7306-87執(zhí)行。孔系加工插裝孔；配備專用鏜刀，預(yù)先把刀具在對刀儀上調(diào)整好，而后進行加工，提高效率，保證精度，減少廢品。“0”形環(huán)窩：采用日本進口劃窩去刺刀，劃窩去刺一次成形，保證在同一平面內(nèi)，同一尺寸“0”粗整、去刺采用進口撓性去刺器等各種工具并配備少量國產(chǎn)工具，進行油路內(nèi)部、工件表面毛刺的去除，配備內(nèi)窺鏡檢查。詳見精整去刺工藝部分，作業(yè)標準CY304-98，毛刺工具選用CYMSE5001。粗整、去刺精磨表面采用進口平面磨床進行加工，保證平面度0.02/300Y粗糙度Ra0.4并保證外形尺寸，去除表面毛刺。精磨表面清洗采用50MPa高壓清洗機進行清洗，使其清潔，按標準CYMS-B-0300、0301檢驗。清洗試驗采裝在集成塊試驗臺上，檢查集成塊各油路的通斷關(guān)系。并進行功能試驗，符合設(shè)計要求。試驗表面處理采用防銹蝕性能好的表面電鍍處理（電鍍時內(nèi)部油口堵住）電鍍種類及尺寸符合設(shè)計要求，標準符合GB1238-76。表面處理13.14、油箱制造工藝1、此工藝只適合于不銹鋼油箱的制造。制造過程執(zhí)行的標準GB6484-6487噴砂徑選用標準GB8923-88涂裝前鋼板除銹等級標準CY112-98焊接質(zhì)量驗收標準CY113-98焊接件焊接工藝規(guī)范GB1184-80板材平直度標準GB8110二氧化碳氣體保護焊用鋼焊絲2、工藝路線下料材料厚度≤12mm使用QC12Y剪板機，厚度>12時采用等離子切割機進行切割。割口平面光潔度達不到設(shè)計要求時，留加工余量進行切削加工，按設(shè)計圖紙進行檢查驗收。下料校正校正下料后用板材校平機校平鋼板，平直度執(zhí)行GB1187-80中12級。機加工油箱焊接前放油口、油標安裝口等在搖臂鉆床上加工。油箱污物清理口采用等離子切割機進行加工，符合設(shè)計圖紙。坡口加工采用銑床加工，坡口形狀尺寸符合圖紙要求。機加工焊接前，清除焊接部分及周圍20mm范圍的鐵銹、氧化皮，雜物等（采用鋼絲刷，電動或風(fēng)動鋼線輪刷、銑刀等工具）。油箱焊接油箱焊接焊條：符合GB8110標準焊工：經(jīng)專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)并取證的二氧化碳氣體保護焊和氬弧焊的專業(yè)人員擔任該項目的操作人員。焊接方法：采用二氧化碳氣體保護焊。二氧化碳保護焊。電弧熱量集中，熱影響區(qū)小，焊接變形小，成形美觀，質(zhì)量穩(wěn)定。焊機：NBN-500二氧化碳氣體保護焊機。焊接：焊接規(guī)范、層數(shù)、速度等按企業(yè)標準CY113-98執(zhí)行焊接操作按企業(yè)標準CY113-95中的項執(zhí)行。焊接過程中設(shè)工藝監(jiān)控點進行監(jiān)測焊接情況，必要時及時高速焊接順序和參數(shù)用以控制整體尺寸。焊后：清除油箱內(nèi)、外表面焊縫的焊渣及周圍飛濺、毛刺等并打磨焊縫表面，焊接質(zhì)量按CY112-98執(zhí)行。探傷：焊縫打磨驗收后進行超聲波探傷，進行焊接缺陷的探傷，有缺陷按CY113-98中的第6項進行修補，而后進行矯正變形部位，采用專用油箱矯正器。油箱油箱去應(yīng)力采用整體振動法，消除焊接過程所產(chǎn)生的應(yīng)力。耐壓試驗在油箱外表面焊縫周圍涂抹石灰液，待干后，在油箱內(nèi)注滿清水停放8h，檢查滲漏現(xiàn)象，如有滲漏進行補焊，修補方法按CY113-95中的第6項執(zhí)行。耐壓試驗表面處理表面處理外表面噴砂，提高油漆附著力，噴砂所有磨料清潔、干燥、符合GB6484-6487規(guī)定。噴射所需壓縮空氣，使用油水分離裝置，壓力0.4-0.6MPa噴砂后金屬表面清潔度外壁符合GB8923-88中規(guī)定Sa3級，此工序在一次裝配后進行，并在噴砂后，使用壓縮空氣及毛刷進行清理表面污物，然后立即涂漆。涂裝涂裝處理見涂裝工藝13.15、油管彎制與焊接工藝1、目的：控制彎管質(zhì)量，保證焊接強度，滿足系統(tǒng)無滲漏的設(shè)計要求。2、標準：SYMSB3112液壓配管路的切斷加工SY102-94液壓系統(tǒng)總成裝配管通用技術(shù)條件SYMSB3249對焊鋼管的坡口形狀SY304-94去毛刺作業(yè)標準SYMSB-3230液壓配管焊接法SYMSB-3231對焊的焊接順序SYMSB-3232對焊焊接部分的層疊數(shù)與橫擺運條SYMSB-3233插入式焊接的焊接順序SYMSB-3234插入式焊接的層疊數(shù)與橫擺運條SYMSB-3235不銹鋼配管焊接的背面保護法GB3323-87鋼熔化焊對接接頭射線照線和質(zhì)量分析3、工藝路線下料根據(jù)系統(tǒng)設(shè)計及管路走向，確定最初尺寸，50mm以下管子采用手動切割機進行下料，50mm以上管子采用氣割+機械加工的方法切割，對不同的管子同時車出坡口，管子端機與外圓的垂直度按SYMSB3112執(zhí)行。下料彎管利用多功能液壓自動彎管機、對不同直徑的鋼管進行彎制。通過更換模具，實現(xiàn)不同的彎曲半徑，具體詳見SY102-94《液壓系統(tǒng)總成配管通用條件》彎管定尺寸對已彎制好的管坯，利用水平儀在現(xiàn)場配出正確位置，確定最終尺寸。以保證管子焊接后的布管質(zhì)量。定尺寸開坡口根據(jù)不同材料，不同管徑，按公司制造標準CYMS-B3249選擇坡口形狀和尺寸，在焊接坡口加工機上進行加工。開坡口去毛刺利用管子倒角機去除兩端孔口毛刺，以防止高壓油液沖擊下，毛刺脫落，污染油液，具體見去刺作業(yè)標準CY304-94。去毛刺焊前清理為保證焊縫不產(chǎn)生氣孔和氧化物等缺陷，焊前對坡口及其兩側(cè)20mm范圍內(nèi)（包括管子內(nèi)壁）的油污，鐵銹及其它臟物徹底清除，對管路兩端的油污采用丙酮擦洗的方法進行，對管接頭、法蘭等零件的油污則采用三氟三氯乙烷氣相清洗機統(tǒng)一清除。其清潔度應(yīng)達到Be級標準。焊前清理點焊按照初始配管位置，用水平儀找正后，采用氬弧焊對管路進行定位焊接，在坡口內(nèi)起弧后，一般焊出2-3條10-15mm的相對焊縫。點焊焊接對拆下的管件，利用氬弧焊機進行轉(zhuǎn)動平焊，一般用外填法焊打底焊道，用斷續(xù)填絲法焊蓋面焊跡，打底焊道時應(yīng)注意把定位焊縫熔透，以保證接頭整體質(zhì)量，蓋面焊道的層數(shù)參照SYMSB3232對不銹鋼管路焊接，為防止內(nèi)部氧化，則采用管內(nèi)充氬氣北面保證的方法進行焊接，具體工藝參數(shù)由專業(yè)人員，參照標準SYMSB3230-3235確定。焊接精整接管路的壓力等級取樣，對工作壓力≤6.3MPa的管道按5%量抽檢,對工作壓力6.3-31.5MPa的管道按15%量抽查。精整探傷檢測探傷檢測用X射線探傷儀對焊縫進行檢測，觀察焊縫是否有夾渣，氣孔和裂紋等缺陷，其焊縫質(zhì)量應(yīng)達到GB3323-87II級的規(guī)定，詳見探傷工藝。補焊補焊探傷中發(fā)現(xiàn)的缺陷，應(yīng)及時補焊并做重探檢查，直至合格為止。13.16、探傷工藝（管件、集成塊、油箱）為確保公司產(chǎn)品質(zhì)量，杜絕不合格產(chǎn)品出廠，現(xiàn)采用X射線探傷機和超聲波探傷儀進行探傷。1、工藝過程中執(zhí)行的標準GB3323-87鋼熔化焊對焊接頭X射線照相和質(zhì)量分析GB11345-87鋼焊縫超聲波探傷方法和結(jié)果分析GB/T6402鍛鋼件超聲波探傷方法2、工藝流程管件焊縫探傷（X射線探傷）探傷準備對需探傷的部件進行外觀檢查，修復(fù)，并編號打鋼印，打鋼印位置離需探傷中心位置5mm處選取膠片，調(diào)整射線機到合理位置。探傷準備探傷檢測檢驗操作人員由持III級資格證人員擔任探傷機XXQ-2505操作員，將膠片正確地貼緊工件，并固定工件使工件不受外界振動影響，曝光結(jié)束2-3min后，進入射線室，取出膠片暗合更換拍照位置進行下張片子的拍照。探傷檢測底片處理底片處理進行底片地的顯影、停影、定影，沖洗和底片烘干。評片評片人員由持有II級資格證人員進行評片，符合GB3323-87中的II級。評片后置處理合格通過，不合格進行返修，返修按焊管工藝進行集成塊、油箱焊縫的探傷（超聲波探傷）后置處理探前準備集成塊銑六面見集成塊工藝，油箱焊縫打磨平整，并進行焊縫外觀檢查，調(diào)整超聲波探傷儀各旋鈕機到合理位置；在需探傷工件部件部位涂刷一層20#機油作為耦合機。探前準備探傷操作由經(jīng)過培訓(xùn)的專業(yè)人員進行操作，按照探傷路線進行探頭移動，觀測探傷機示波屏，分析有否缺陷，集成塊符合GB/T6402標準，油箱焊縫符合BG11345。探傷操作后置處理由專業(yè)人員按GB11345進行分析，合格轉(zhuǎn)下道工序，不合格集成塊重新鍛造，油箱返修，返修工序詳見油箱焊接制造工藝。后置處理13.17、精整、去刺工藝液壓系統(tǒng)制造過程中的精整、去刺工藝，主要用于集成塊、管接頭、法蘭盤等工件。1、工作過程中執(zhí)行的標準SYMSE-5001毛刷工具的選用SY304-98去刺作業(yè)標準（企業(yè)標準）2、工藝流程清掃清掃工作臺清掃擦拭去刺工作臺，使其表面清潔、干凈準備作業(yè)工具根據(jù)精整對象準備所需工具,毛刷工具的選用符合SYMS,E-5001,其它工具如撓性去刺器等均從日本進口,用以保證去刺質(zhì)量和效率。準備作業(yè)工具吹風(fēng)吹風(fēng)除去孔內(nèi)懸浮，粘連的鐵屑、憤異物等。去毛刺按照SY304-98標準附表中規(guī)定各種不同部位去刺作業(yè)方法去刺、精整，并配備內(nèi)窺鏡進行檢孔內(nèi)毛刺，特別是相交孔處的毛刺。去毛刺吹風(fēng)對所有孔道進行反復(fù)吹風(fēng)2-3次，直到干凈再移動，翻轉(zhuǎn)工件時不劃傷已加工表面。吹風(fēng)清洗清洗對工件進行清洗，詳見清潔度工藝13.18、清洗工藝清洗目的：使各部件的清潔度達到液壓系統(tǒng)設(shè)計的清潔度標準，使系統(tǒng)在正常工件時不致于由于管道內(nèi)的污物造成各執(zhí)行元件的卡死。1、清洗過程中執(zhí)行的有關(guān)標準CY301-94酸洗、磷化處理工藝規(guī)程JB/JQ20501-88清潔度檢測方法NAS1638IS04406清潔度指標2、工藝流程（1）集成塊、管件及其它一般零件表面清洗表面清洗去除集成塊表面污物,清洗機QX-1000,管件進行去刺、手感、目測。脫脂集成塊不需此工序脫脂管件、需焊接的管件，在焊接部位周圍30mm處進行丙酮脫脂處理，用以保證焊接質(zhì)量。一次裝配一次裝配見裝配工藝表面清理表面清理去除一次裝配所產(chǎn)生的污物，如毛刺，焊渣等脫脂脫脂采用氣相清洗機，清除表面內(nèi)部油污，按企業(yè)標準CY301-94標準。酸洗酸洗電鍍對集成塊采用電鍍（外協(xié)），見集成塊工藝，對不銹鋼材料不需此工序。干燥干燥酸洗后的工件進行快速干燥（通壓縮空氣）。涂裝見涂裝工藝涂裝沖洗經(jīng)過電鍍，酸洗后的工件由于清潔度較低，所以使用液壓沖洗機進行內(nèi)部的清洗。沖洗沖洗方法：連續(xù)循環(huán)沖洗；沖洗時間：60min。如果管道較短，可把管道連接起來，按由大到小原則排列，沖洗液從大口到小口。沖洗液：選用系統(tǒng)用工作油缸因為公司有工作油循環(huán)處理裝置檢測精度：按系統(tǒng)設(shè)計時應(yīng)達到的標準執(zhí)行。檢測方法：按JB/JQ20501-88標準。（2）油箱表面清理表面清理去除油箱內(nèi)表面污物、異雜物，并去除各部位毛刺。一次裝配見裝配工藝一次裝配表面清理表面清理清除一次裝配后留下的異物表面處理表面處理表面噴砂，見涂裝工藝工步1清洗清洗外表面噴砂處理后立即使用壓縮空氣吹掉噴砂后所留的污物涂裝涂裝見涂裝工藝二次裝配二次裝配見裝配工藝內(nèi)表面內(nèi)表面清洗循環(huán)清洗循環(huán)清洗見系統(tǒng)循環(huán)沖洗工藝13.19、液壓系統(tǒng)裝配工藝1、目的：控制操作過程，確保安裝液壓系統(tǒng)符合圖紙設(shè)計要求。2、標準：SY101-94液壓系統(tǒng)總成裝配通用技術(shù)條件SY103-94液壓系統(tǒng)總成配管通用技術(shù)條件GB3323-87鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分析SY304-94去毛刺作業(yè)標準GB1238-76金屬鍍層及化學(xué)處理SY103-94液壓系統(tǒng)總成涂裝通用技術(shù)條件SYMSB3325法蘭擰緊后接合面的間隙檢查工藝3、工藝流程準備熟悉圖紙按照下達的裝配任務(wù)書，領(lǐng)取有關(guān)圖紙對照圖紙的系統(tǒng)原理圖。系統(tǒng)裝配圖和明細表弄清進油、回油、泄油、控制油等油路的走向，并分清系統(tǒng)總成各組成部件的相關(guān)位置和整體部局。同時，認真分析圖中標準的技術(shù)要求和仔細查找有關(guān)技術(shù)標準，以明確產(chǎn)品的主要性能指標，壓力等級，用途功能和使用環(huán)境。準備分類領(lǐng)件根據(jù)產(chǎn)品明細表，分別向有關(guān)部門領(lǐng)取自制件、外購件、外協(xié)件和標準件，并校對各類元件的型號、規(guī)格、數(shù)量、材質(zhì)及出廠日期、有效期和必須具備的產(chǎn)品合格證。同時，核對集成塊加工的油路通斷關(guān)系，是否符合圖紙設(shè)計要求，以防重復(fù)勞動。工具配備根據(jù)各種管接頭、螺栓、液壓元件的連接螺釘大小，選擇領(lǐng)取不同扭矩的風(fēng)動工具及通用工具。一次裝配前清洗為保證管路氬焊的定位焊接質(zhì)量，必須對集成塊、管接頭、法蘭等零部件進行預(yù)先清洗，采用煤油清洗+氣相清洗的工藝過程，保證其表面清潔度，并適當對裝配所用的工位器具和場地進行清洗和整理。一次裝配前清洗一次一次裝配網(wǎng)架的裝配根據(jù)系統(tǒng)裝配圖確定集成塊蓄能器、壓力表架、電氣盒等部件位置，并安裝油路所需的管接頭和法蘭，同時，對固定部位進行手工電孤點焊。油箱的裝配根據(jù)系統(tǒng)裝配圖，確定集塊、濾油器、冷卻器等部件在油箱頂面的位置，并配齊共它液壓輔件，以防在配管中與其干涉。整體布局配置根據(jù)施工現(xiàn)場系統(tǒng)布置圖，確定泵機組閥架、油箱等結(jié)構(gòu)件的相對位置，并找出水平加以臨時性固定，以利配管的準確性。承前一承前一次裝配油路走向的檢查確認：由檢查員對一次裝配作整體評階和管路確認。管路的焊接對一次裝配中已點焊的管道，拆下后，采用手工鎢極電孤焊進行轉(zhuǎn)動平焊，使其達到CY102-94《液壓系統(tǒng)總成配管通用技術(shù)條件》，具體工藝過程詳見油管彎制與焊接工藝。管路的焊接管路的探傷對壓力管道的焊縫作抽祥射線探傷，其中對工作壓力≤6.3Mpa的管道按5%量抽查，對工作壓力6.3-31.5MPa的管道按15%量抽查，其質(zhì)量應(yīng)達到GB3323-87Ⅱ級的規(guī)定。詳見管路探傷工藝，對探傷發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)及時進行補焊及重探。管路的探傷一次一次裝配后精整對油箱、閥架，集成塊及焊接管路進行內(nèi)腔和表面的精整去刺及吹風(fēng)，按CY304-94《去刺作業(yè)標準》執(zhí)行。對油箱外表面及焊接管路外表面（不包括密封部位）進行噴砂處理，管道和油箱外壁清潔度達到Sa2.5級。對閥架、底座等結(jié)構(gòu)件進行表面酸洗磷化處理，使其表面清潔度達到金屬表面無氧化層和鐵銹。對集成塊表面進行鍍鉻，使其表面達到GB1238-76標準要求。對油箱、管路等噴丸（砂）處理過的結(jié)構(gòu)件，必須在6小時之內(nèi)涂底漆，而對閥架、底座等酸洗磷化過的結(jié)構(gòu)件則須在48小時后才能涂裝。油箱、管路、閥架、底座的表面一般涂一道底漆二道面漆，具體過程詳見涂裝工藝。油箱的內(nèi)表面按涂裝工藝進行并符合CY103-94技術(shù)要求。二次裝配前清洗油箱內(nèi)壁的清洗：利用濕面粉團的油箱內(nèi)壁按吸使之干凈。二次裝配前清洗管道內(nèi)腔的清洗：利用清洗機對管道內(nèi)壁進行連續(xù)循環(huán)沖洗，使其清潔度達到系統(tǒng)設(shè)計要求，詳見清洗工藝。集成塊內(nèi)外表面的清洗：利用集成塊清洗機對集成塊進行高壓沖洗，使之清潔度達到系統(tǒng)設(shè)計要求。液壓元件密封底面的清洗，用浸有丙酮的吸水海棉輕輕擦洗安裝密封表面，去除包裝、運輸中造成的污物。二次裝配原裝配位置的復(fù)原與調(diào)整：按照系統(tǒng)裝配圖將油箱、閥架泵機組等部件重新歸位，使其滿足設(shè)計要求。二次裝配集成塊上工藝堵的安裝：按系統(tǒng)原理圖，將纏好密封帶的螺堵擰入集成塊外漏的工藝孔上，擰緊力矩見CY101-94。集成塊與管路的再裝配：按照系統(tǒng)原理圖及裝配圖、重新組裝集成塊和各路管道，并綜合調(diào)整合部位的相對間隙，使密封件充分壓縮，符合CYMSB3325的規(guī)定要求，注意不得遺漏密封件，其管接頭、法蘭的擰緊力矩應(yīng)符合CY101-94規(guī)定。閥類元件與集成塊的組裝：按系統(tǒng)裝配圖及集成塊油路口與液壓元件進、出油口的相互對應(yīng)關(guān)系，將已清洗好底面的液壓閥，裝在集成塊安裝表面上，其擰緊力矩CY101-94執(zhí)行。電氣安裝與接線二次電氣安裝與接線二次裝配系統(tǒng)的循環(huán)沖洗利用循環(huán)過濾裝置對整機系統(tǒng)進行循環(huán)沖洗，使之達到系統(tǒng)設(shè)計的清潔度要求，具體過程見循環(huán)沖洗工藝。系統(tǒng)的循環(huán)沖洗性能調(diào)試及綜合質(zhì)量驗收性能調(diào)試及綜合質(zhì)量驗收根據(jù)系統(tǒng)試驗大綱，按聯(lián)調(diào)試驗工藝對整機系統(tǒng)各項性能進行調(diào)試，使其達到設(shè)計要求，并由檢查人員確認。整機系統(tǒng)表面清洗整機系統(tǒng)表面清洗用浸有汽油或丙酮清洗液壓系統(tǒng)整體表面的液壓油。噴面漆對整機系統(tǒng)在裝配聯(lián)調(diào)過程中損壞部位進行補漆同時重新噴涂一道面漆詳見涂裝工藝噴面漆作標記對各油口釘裝小標牌，標明回路名稱，各外接口作用，并安裝制造廠家標牌。作標記裝塑料裝塑料堵蓋將外露油口用耐油封口塞子堵住以防灰塵進入。13.20、涂裝工藝1、涂裝的目的就是使其外表面整潔、美觀并長時間隔絕外界腐蝕介質(zhì)對鋼鐵表面的鋟蝕達到保護的目的，此方案適合潮濕帶設(shè)備外表面涂裝。SY103-94液壓系統(tǒng)總成涂裝通用技術(shù)條件（企業(yè)標準）GB-720-79漆膜附著力測定法GB1728-79漆膜干燥時間GB1764-79漆膜附著力測定法GB8923-88涂裝前鋼板表面銹蝕等級和除銹等級JB/Z236-85鋼鐵件涂裝前除油程度檢驗方法。2、涂裝工藝（一次裝配后進行）表面預(yù)處理打磨焊縫，清除焊渣，毛刺，符合SY103-97標準管件，油箱外表面不銹鋼材質(zhì)進行噴砂處理，提高油箱漆附著力，噴砂后達到GB8923-88中的Sa3級。除油檢驗符合JB/Z236-85結(jié)構(gòu)件進行酸洗后，精度等級達到Be，經(jīng)過噴砂后的部件進行清掃，清除砂子等雜物，采用除塵刷與其它有關(guān)工具等。表面預(yù)處理涂底漆噴涂702環(huán)氧富鋅底漆。涂底漆3組配比A:B:C=70:21:9混勻后放置30min后使用，并在8H內(nèi)噴完。干膜厚度30-40um，符合GB1764-79。漆膜連續(xù)、均勻、平整、無明顯流掛現(xiàn)象。注：不銹鋼件噴砂處理后必須在6H內(nèi)噴涂完底漆，結(jié)構(gòu)件酸洗后必須在48h以后進行底漆噴涂。干燥自然干燥，符合GB1728-79。干燥表面清理去除表面油污，灰塵等異物，手工清理，并將底漆損傷處補漆。表面清理涂第一道玻璃鱗片涂第一道玻璃鱗片干燥自然干燥，符合GB1728-79。干燥表面清理表面清理去除表面油污、灰塵等異物，手工清理。涂第二道玻璃鱗片涂第二道玻璃鱗片同第一道玻璃鱗片。涂石臘涂石臘溶液噴涂：含4%石臘苯乙烯溶液干燥干燥自然干