品質(zhì)管理基礎知識四

品質(zhì)管理基礎知識姚世瑞2018-03-20質(zhì)量的基本概念1品質(zhì)管理對工廠的作用2如何開展品質(zhì)管理3品質(zhì)管理的主要工具和方法4目錄CONTENTS質(zhì)量（Quality），也稱品質(zhì)。表示產(chǎn)品所具備的特質(zhì)或?qū)傩?。質(zhì)量有優(yōu)劣，也可以說有高有低。人們往往將品質(zhì)優(yōu)的產(chǎn)品（或服務）視為“質(zhì)量好”，將品質(zhì)低劣的產(chǎn)品（或服務）視為“質(zhì)量差”。思考：到底是什么樣的產(chǎn)品才是有“品質(zhì)”的產(chǎn)品？何為質(zhì)量？質(zhì)量的定義是指符合要求！質(zhì)量是由顧客決定的好質(zhì)量=好的產(chǎn)品+周到的服務消費者作主的時代來臨了

產(chǎn)品到顧客手中，無論標榜的是多么豪華的配備、性能是多么卓越、包裝是多么的精美，但是，并不是顧客所需要的，結(jié)果是淘汰一途。因此，制造商的立場與觀念：

用“最適質(zhì)量”取代“最佳質(zhì)量”；而“最適質(zhì)量”即是讓顧客感到“最滿意的質(zhì)量”。品質(zhì)管理是什么所謂的品質(zhì)管理。就是將產(chǎn)品質(zhì)量的不穩(wěn)定減到最低，甚至剔除；也就是說管理就是管理者為了達到部門的目標，所進行的一切活動。質(zhì)量的基本概念1品質(zhì)管理對工廠的作用2如何開展品質(zhì)管理3品質(zhì)管理的主要工具和方法4目錄CONTENTS品質(zhì)管理的目的生產(chǎn)層面生產(chǎn)效率提高生產(chǎn)成本降低市場層面客戶滿意度提高市場占有率上升財務層面經(jīng)營效益增加社會層面生活質(zhì)量提高社會生產(chǎn)力進步現(xiàn)場品質(zhì)不良

對企業(yè)的影響客戶下單變成遲緩，也影響付款態(tài)度。工廠內(nèi)部損失多、績效差，侵蝕掉微薄的利潤。內(nèi)部滋生蔓延很多的管理困擾，使管理者疲于奔命，也造成管理上的間接損失?，F(xiàn)場人員

對品質(zhì)的錯誤觀念品管做的愈徹底，生產(chǎn)效率就會愈低。質(zhì)量管理是品管檢驗人員的責任，生產(chǎn)現(xiàn)場人員只要埋頭做出產(chǎn)量就好，反正品管會剔除不良品。品管人員是老板請來「管」生產(chǎn)員工的，是與現(xiàn)場員工對立的。品管工作會產(chǎn)生成本，但對生產(chǎn)工作沒有直接幫助。好的質(zhì)量是檢驗出來的。1、質(zhì)量管理可以提高效率以制造業(yè)而言，不良率下降，效率提高的理由：一次就把產(chǎn)品做好，不需要花費時間返修產(chǎn)品，保證生產(chǎn)的每一分鐘都是有效產(chǎn)出；生產(chǎn)節(jié)奏不會因不良品的產(chǎn)生而受到影響，保證生產(chǎn)的連續(xù)性，減少切換的作業(yè)；可以有效的實施流水化作業(yè)；員工收入穩(wěn)定，可以保持良好的工作激情。提高質(zhì)量就是要降低效率×2、質(zhì)量量管理理可以以降低低成本本以制造造業(yè)而而言，，不良良率下下降，，成本本就下下降理理由：：不需要要花費費檢驗驗、修修正不不良品品的成成本（（亦即即不良良品的的善后后處理理費用用降低低的緣緣故））；沒有太太多的的不良良品，，既能能節(jié)省省材料料更換換、機機器調(diào)調(diào)整的的費用用；因不良良品的的減少少而又又更多多生產(chǎn)產(chǎn)機會會；同樣的的設備備與人人員，，在不不良率率減少少的情情形下下，可可以改改善生生產(chǎn)的的持續(xù)續(xù)生產(chǎn)產(chǎn)能力力。提高質(zhì)質(zhì)量就就是要要提高高成本本×品質(zhì)成成本概概述質(zhì)量成成本確保滿滿意質(zhì)質(zhì)量的的成本本未達到到質(zhì)量量要求求損失失成本本質(zhì)量成本定定義總成本質(zhì)量成本構(gòu)構(gòu)成質(zhì)量成本運行質(zhì)量成成本外部質(zhì)量保保證成本預防成本鑒定成本內(nèi)部故障成成本外部故障成成本不代表高質(zhì)質(zhì)量就必須須有高質(zhì)量量成本，如如果產(chǎn)品沒沒有任何缺缺陷，質(zhì)量量成本“０”審查／培訓訓檢驗內(nèi)部不良用戶不良質(zhì)量的基本本概念1品質(zhì)管理對對工廠的作作用2如何開展品品質(zhì)管理3品質(zhì)管理的的主要工具具和方法4目錄CONTENTS品質(zhì)管理發(fā)發(fā)展的歷程程品質(zhì)的歷史史面品質(zhì)的概念念面品質(zhì)的制度度面品檢（QI）品管（QC）品保（QA）全面品管（（TQC）全面品保（（TQM）品質(zhì)是“檢驗”出來的品質(zhì)是“檢驗”出來的品質(zhì)是“設計”出來的品質(zhì)是“管理”出來的品質(zhì)是“習慣”出來的全面品質(zhì)質(zhì)保證全面品質(zhì)質(zhì)管制品質(zhì)保證證統(tǒng)計的品品質(zhì)管制制檢驗員領(lǐng)班作業(yè)員的品質(zhì)管管制19801960194019201900品保組織架構(gòu)進料檢驗驗IQCIncomingQualityControl品質(zhì)檢驗驗制程檢驗驗PQCProcessQualityControl最終檢驗驗FQCFinalQualityControl出貨檢驗驗OQCOutgoingQualityControl品質(zhì)保證品質(zhì)工程程QEQualityEngineering品質(zhì)管理理品質(zhì)保證證QAQualityAssurance(品質(zhì)稽核核)(QualityAudit)·檢驗:發(fā)現(xiàn)問題題,消除不良良流動·管理:預防問題題,解決問題題品管的流流程1、品管管一般分分為六大大流程：：VQCIQCIPQCFQCOQCQA〈1〉、、VQC(供應應商品管管)職能能：接IQC的的報怨后后立即趕趕往供應應商查看看，品質(zhì)質(zhì)是否合合格〈2〉、、IQC(進料料檢驗)職能：：對原材材料的特特性及外外觀尺寸寸進行檢檢驗（測測）使產(chǎn)產(chǎn)品符顧顧客要求求〈3〉、、IPQC(制制程控制制)職能能：及時時發(fā)現(xiàn)不不良品采采取實施施，不讓讓不良品品流入下下道工序序?！?〉、、FQC（最終終檢驗））職能：：對生產(chǎn)產(chǎn)線的產(chǎn)產(chǎn)品全數(shù)數(shù)進行最最終端的的檢測。?！?〉、、OQC（出貨貨檢驗））職能：：對成品品的電氣氣特性和和外觀尺尺寸進行行檢測，，使產(chǎn)品品符合顧顧客要求求?！?〉、、QA（（品質(zhì)核核、品質(zhì)質(zhì)保證））職能：：采取預防防措施消消除品質(zhì)質(zhì)不良，，保證品品質(zhì)持續(xù)續(xù)提升。2、IQC、IPQC、OQC的檢驗方方式是抽抽檢隨機機取樣，，F(xiàn)QC全檢。品質(zhì)檢查查的四大大檢查是是：（1）IPQC：首件檢檢查；巡巡回檢查查。（2）員工：：自主檢檢查；順順次檢查查。首件檢查查的時機機<1>機種更換換<2>機器設備備大維修修后<3>工程變更更其中工程程變更又又可分為為：1、流程變變更2、料件變變更3、工法變變更AcceptableQualityLimit（可接收收質(zhì)量水水平）的的縮寫，即當一一個連續(xù)續(xù)系列批批被提交交驗收時時，可允允許的最最差過程平均質(zhì)量量水平。AQL普遍應用于各各行業(yè)產(chǎn)品的的質(zhì)量檢驗，，不同的AQL標準應用于不不同物質(zhì)的檢檢驗上。在AQL抽樣時，抽取取的數(shù)量相同同，而AQL后面跟的數(shù)值值越小，允許許的瑕疵數(shù)量量就越少，說說明品質(zhì)要求求越高，檢驗驗就相對較嚴嚴。AQL理論是基于統(tǒng)計學的的假設，即任任何事物都存存在偏差，是調(diào)整型抽樣體系的基礎，，是供貨方與與需求方共同同協(xié)定的可以以接收的連續(xù)提交的檢驗批的過過程平均的上上限值。過程程平均是一系系列連續(xù)提交交的檢驗批的的平均質(zhì)量，，以“批次不合格格品率”或者“每百單單位缺陷率””表示。正常檢查一次次抽樣方案(AQL-2.5)，是一個國際標準。說明：Ac－Accept(合格判定數(shù)）Re－Rcject(不合格判定數(shù)數(shù)）舉例一；有一一批服裝的訂訂單數(shù)量是3000件。按照AQL2.5標準抽查125件，次品數(shù)≤≤7件就PASS（通過），次次品數(shù)≥8件就FALL(不合格）。舉例二；訂單單數(shù)為7件，按照AQL2.5標準抽抽查5件，無無次品品數(shù)就就PASS（通過過），，有一一件次次品數(shù)數(shù)就FALL(不合格格）。。如果果按照照AQL4.0標準則則抽查查3件，無無次品品就PASS.1、品質(zhì)質(zhì)管理理基礎礎—標準化化野蠻制制造的的“克克星””標準化化是管管理不不穩(wěn)定定質(zhì)量量出現(xiàn)現(xiàn)不可可或缺缺的準準則統(tǒng)一化化通用化化系列化化簡便化化所謂數(shù)數(shù)據(jù)化化，就就是盡盡量將將事情情用數(shù)數(shù)值表表示。。數(shù)據(jù)據(jù)化是是對品品質(zhì)狀狀況的的精確確描述述，是是進行行質(zhì)量量判定定和品品質(zhì)改改善的的依據(jù)據(jù)。2、品質(zhì)質(zhì)管理理基礎礎—數(shù)據(jù)化化持續(xù)提提高員員工質(zhì)質(zhì)量意意識是是企業(yè)業(yè)永恒恒的主主題！！讓員工工第一一次做做對。。3、品質(zhì)質(zhì)管理理基礎礎—質(zhì)量教教育針對每每一次次質(zhì)量量缺陷陷進行行分析析并實實施有有效對對策跟蹤生生產(chǎn)過過程并進行質(zhì)質(zhì)量糾糾正實施質(zhì)質(zhì)量預預防策策略消消除質(zhì)質(zhì)量隱隱患4、品質(zhì)質(zhì)管理理基礎礎—質(zhì)量糾糾正和和預防防質(zhì)量的的基本本概念念1品質(zhì)管管理對對工廠廠的作作用2如何開開展品品質(zhì)管管理3品質(zhì)管管理的的主要要工具具和方方法4目錄CONTENTS標準化化工具具：ISO9000國際質(zhì)質(zhì)量標標準化化體系系ISO9000質(zhì)量管管理體體系是是國際標標準化化組織織（ISO）制定定的國國際標標準之之一，，在1987年提出出的概概念，，是指指“由由ISO/TC176（國際際標準準化組組織質(zhì)質(zhì)量管管理和和質(zhì)量量保證證技術(shù)術(shù)委員員會））制定定的所所有國國際標標準””。該該標準準可幫幫助組組織實實施并并有效效運行行質(zhì)量量管理理體系系，是是質(zhì)量量管理理體系系通用用的要要求和和指南南。我我國在在90年代代將將ISO9000系列標準準轉(zhuǎn)化為為國家標標準，隨隨后，各各行業(yè)也也將ISO9000系列標準準轉(zhuǎn)化為為行業(yè)標標準。標準化工工具：ISO9000國際質(zhì)量量標準化化體系建立ISO9000質(zhì)量保證證體系可可使企業(yè)業(yè)和組織織體會到到以下的的一些益益處：1）一個個結(jié)構(gòu)完完善的質(zhì)質(zhì)量管理理體系，，使組織織的運行行產(chǎn)生更更大的效效益及更更高的效效率。2）更好的的培訓和和更高的的生產(chǎn)力力。3）減少顧顧客拒收收和申訴訴，可以以節(jié)省大大量的開開支，最最終享有有一個更更大的市市場份額額：4）顧客對對企業(yè)和和企業(yè)的的產(chǎn)品/服務有了了更大的的信任。。5）能夠在在要求在在ISO9000認證的市市場中暢暢通無阻阻。數(shù)據(jù)化工工具：質(zhì)質(zhì)量管理理七大手手法舊七大工工具一、統(tǒng)計計法二、排列列圖三、因果果分析圖圖四、分層層法五、散布布圖六、控制制圖七、直方方圖新七大手法法：新和圖；關(guān)聯(lián)圖；系統(tǒng)圖；；矩陣圖；；PDPC法；箭形圖；矩陣數(shù)據(jù)據(jù)解析法。質(zhì)量教育育：培養(yǎng)養(yǎng)自主管管理、7S活動、改改善提案案活動如何培養(yǎng)養(yǎng)自主管管理操作者的的“三按按”、““三自””、“一一控”要要求：三按：按按圖紙、、按工藝藝、按標標準生產(chǎn)產(chǎn)三自：對對自己的的產(chǎn)品進進行檢查查、自己己區(qū)分合合格與不不合格的的產(chǎn)品、、自己做好好標識（（加工者者、日期期品質(zhì)狀狀況等））一控：控控制自檢檢合格率率開展“三三不”、、“三分分析”活活動：三不：不不接受不不良品、、不制造造不良品品、不傳傳遞不良良品；三分析：：當出現(xiàn)現(xiàn)了品質(zhì)質(zhì)問題，，應及時時組織相相關(guān)人員員召開品品質(zhì)分析析會議，分析內(nèi)容：品質(zhì)問問題的危危害性、、產(chǎn)生品品質(zhì)問題題的原因、應應采取的的措施。。1、“三按按”要求員工工按工藝藝、按圖圖紙、按按標準操操作（上上崗前培培訓及現(xiàn)現(xiàn)場指導導）；要求檢驗驗員按工工藝、按按圖紙、、按標準準檢驗；；要求技術(shù)術(shù)部編制制工藝、、繪制圖圖紙、制制定標準準。2、“三檢檢”員工自主主檢驗巡回檢驗驗員工之間間互檢質(zhì)量糾正正和預防防8DQCC品管圈防錯技術(shù)術(shù)應用TPM全員生產(chǎn)產(chǎn)保全FMEA潛在失效效模式及及后果分析8D8D的原名叫叫做8Disciplines，意思是是8個人人皆皆知解決決問題的的固定步步驟。原原始是由由Ford公司，全全球化品品質(zhì)管制制及改善善的特殊殊必備方方法，之之后已成成為ISO9000/ISOTS16949、福特公公司的特特殊要求求。凡是是做FORD的零件件，必必須采采用8D作為品品質(zhì)改改善的的工具具，成成為一一個固固定而而有共共識的的標準準化問問題解解決步步驟。D0：采取取緊急急反應措措施D1：小組組成立立D2：問題題說明明D3：實施施并驗驗證臨臨時措措施D4：確定定并驗驗證根根本原原因D5：選擇擇和驗驗證永永久糾糾正措措施D6：實施施永久久糾正正措施施D7：預防防再發(fā)發(fā)生D8：團隊隊激勵勵QCC品管圈同一工作作現(xiàn)場場、工工作性性質(zhì)相相類似似的基基層人人員，，自動動自發(fā)發(fā)地進進行品品質(zhì)管管理活活動，，所組組成的的小集集團稱稱為品品管圈圈。這個小集團團，做做為全全面品品質(zhì)管管理（（CWQC·TQM）的一一環(huán)，，在自自我啟啟發(fā)、、相互互啟發(fā)發(fā)下，，活用用各種種QC手法法、全全員參參加，，對自自己的的工作作現(xiàn)場場不斷斷地進進行維維持與與改善善的活活動，，稱為為品管管圈活活動。。實施品品管圈圈活動動有下下列諸諸多的的目的的：1、可可以以提高高現(xiàn)場場基層層干部部，班班組長長的管管理能能力及及領(lǐng)導導力，，進而而提高高部門門績效效。2、可可以以提高高最基基層員員工們們的品品質(zhì)意意識、、問題題意識識及改改善意意識，，并能能將此此氣氛氛滲透透至現(xiàn)現(xiàn)場每每一個個角落落。3、可可使現(xiàn)現(xiàn)場成成為品品質(zhì)保保證的的核心心，使使各部部門管管理穩(wěn)穩(wěn)定并并持續(xù)續(xù)進步步，總總經(jīng)理理方針針目標標之達達成度度得以以提高高。4、可可以提提高員員工對對上班班工作作的喜喜悅與與成就就感，，并提提高員員工向向心力力及士士氣，，進而而提高高效率率。防錯技技術(shù)“POKA-YOKE””又稱愚愚巧法法\防呆法法.意即在在過程程失誤誤發(fā)生生之前前即加加以防防止.是一種種在作作業(yè)過過程中中采用用自動動作用用\報警\標識\分類等等手手段,使作業(yè)業(yè)人員員不特特別注注意也也不會會失誤誤的方方法.““使傻瓜瓜都不不會失失誤的的一種種方法法”。1.決不允允許哪哪怕一一點點點缺陷陷產(chǎn)品品出現(xiàn)現(xiàn),達到“0””缺陷;2.我們不不可能能消除除差錯錯,但是必必須及及時發(fā)發(fā)現(xiàn)和和立即即糾正正,防止差錯形形成缺缺陷.理念第一次就把事情做對TPM全員生生產(chǎn)保保全TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英英文縮縮寫，，意為為“全員員生產(chǎn)產(chǎn)性保保全活活動””。1971年首先由日日本人倡導導提出。它原來的狹狹義定義是是：全體人人員，包括括企業(yè)領(lǐng)導導、生產(chǎn)現(xiàn)現(xiàn)場工人以以及辦公室室人員參加加的生產(chǎn)維維修、保養(yǎng)養(yǎng)體制。TPM的目的是達到到設備的最高高效益，它以以小組活動為為基礎，涉及及到設備全系系統(tǒng)。FMEA潛在失效模式式及后果分析析失效模式與影響分析即即“潛在失效效模式及后果果分析”，或或簡稱為FMEA。FMEA是在產(chǎn)品設計計階段和過程程設計階段，，對構(gòu)成產(chǎn)品品的子系統(tǒng)、、零件，對構(gòu)構(gòu)成過程的各各個工序逐一一進行分析，，找出所有潛潛在的失效模模式，并分析析其可能的后后果，從而預預先采取必要要的措施，以以提高產(chǎn)品的的質(zhì)量和可靠靠性的一種系系統(tǒng)化的活動動。目的：能夠容易、低成本本地對產(chǎn)品或或過程進行修修改，從而減減輕事后危機機的修改。找到能夠避免或減減少這些潛在在失效發(fā)生的的措施。成果：指出設計上可靠性性的弱點，提提出對策針對要求規(guī)格、環(huán)環(huán)境條件等，，利用實驗設設計或模擬