填料箱蓋的夾具設(shè)計2

PAGE31目錄99861課題提出的背景和意義 1221881.1課題的研究背景 1125891.2UG的應(yīng)用前景及UG軟件應(yīng)用的意義[1] 1272292.1零件的作用 254163工藝規(guī)程設(shè)計 4164823.1毛坯的制造形式 4286233.2基準(zhǔn)面的選擇 4292863.2.1粗基準(zhǔn)的選擇 429353.2.2精基準(zhǔn)的選擇 490763.3制訂工藝路線 584163.3.1工藝線路方案一 5193633.3.2工藝路線方案二 5186143.3.3工藝方案的比較與分析 6261393.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7271373.5確定切削用量及基本工時 8154193.5.1工序Ⅰ：車削端面、外圓 854353.5.2工序Ⅱ：粗車65,80,75,100外圓以及槽和倒角 1079083.5.3工序Ⅲ鉆擴mm、及锪孔。轉(zhuǎn)塔機床C365L 12309433.5.4工序Ⅳ鉆6—13.5,2-M10-6H,4-M10-6H深孔深24 14100433.5.5工序Ⅴ：精車Φ65mm的外圓及與Φ80mm相接的端面 16173283.5.6工序Ⅵ：精、粗、細(xì)鏜mm孔 1888013.5.7工序Ⅶ：銑Φ60孔底面 18107693.5.8工序Ⅷ：磨Φ60孔底面 19102173.5.9工序Ⅸ：鏜Φ60mm孔底溝槽 20120553.5.10工序Ⅹ：研磨Φ60mm孔底面 2064304基于UG專用夾具設(shè)計 2159564.1問題的指出 21305494.2夾具設(shè)計 21230524.2.1定位基準(zhǔn)的選擇 21127584.2.2切削力及夾緊力的計算 21206294.3定位誤差的分析 22205284.4夾具設(shè)計及操作的簡要說明 2249384.5基于UG的夾具建模過程概述 2217383全文總結(jié) 2917726致謝 32\

2零件的分析2.1零件的作用零件的制造工藝方法可以分為材料成形法，材料去除法以及材料累加法。根據(jù)零件的特性以及從經(jīng)濟性的角度分析，經(jīng)過一系列的性能比較，HT200是相對適合的材料，毛壞的成型方法為鑄造。本設(shè)計是首先對零件進行分析，確定零件加工的工藝規(guī)程，設(shè)計加工工序，然后根據(jù)要求設(shè)計夾具，利用UG的建模功能設(shè)計夾具的各個組件，最后將各組件組裝成裝配圖，最后導(dǎo)出工程圖。題目所給定的零件是汽車的填料箱蓋如圖2.1所示，其主要作用是保證對箱體起密封作用，使箱體在工作時不致讓油液滲漏。填料箱主要由填料，水封環(huán)，填料筒，填料壓蓋，水封管組成。填料箱的作用主要是為了封閉泵殼與泵軸之間的空隙，不使泵內(nèi)的水流不流到外面來也可阻止外面的空氣進入到泵內(nèi)。始終保持水泵內(nèi)的真空。當(dāng)泵軸與填料摩擦產(chǎn)生熱量就要靠水封管住水到水封圈內(nèi)使填料冷卻。保持水泵的正常運行。圖2.1填料箱蓋三維圖2.2零件的工藝分析[2][3]填料箱蓋的零件圖中規(guī)定了一系列技術(shù)要求[4]1.以ф65H5（）軸為中心的加工表面。包括：尺寸為ф65H5（）的軸，表面粗糙度為1.6,尺寸為ф80的與ф65H5（）相接的肩面,尺寸為ф100f8()與ф65H5（）同軸度為0.025的面.尺寸為ф60h5()與ф65H5（）同軸度為0.025的孔。2.以ф60h5()孔為中心的加工表面。尺寸為78與ф60H8()垂直度為0.012的孔底面,表面粗糙度為0.4,須研磨.3.以ф60H8()孔為中心均勻分布的12孔,6-ф13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H。4.其它未注表面的粗糙度要求為6.3,粗加工可滿足要求。3工藝規(guī)程設(shè)計3.1毛坯的制造形式零件材料為HT200，考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本,保證零件工作的可靠,采用鑄造。由于年產(chǎn)量為1000件，屬于中批生產(chǎn)的水平，而且零件輪廓尺寸不大，故可以采用鑄造成型，這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮，也是應(yīng)該的。3.2基準(zhǔn)面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。3.2.1粗基準(zhǔn)的選擇對于一般軸類零件而言，以外圓作為粗基準(zhǔn)是完全合理的。按照有關(guān)的粗基準(zhǔn)選擇原則（保證某重要表面的加工余量均勻時，選該表面為粗基準(zhǔn)。若工件每個表面都要求加工，為了保證各表面都有足夠的余量，應(yīng)選擇加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn)。）3.2.2精基準(zhǔn)的選擇選擇精基準(zhǔn)時應(yīng)重點考慮如何減少工件的定位誤差，保證加工精度，并使夾具結(jié)構(gòu)簡單，工件裝夾方便。按照有關(guān)的精基準(zhǔn)選擇原則（基準(zhǔn)重合原則；基準(zhǔn)統(tǒng)一原則；可靠方便原則），對于本零件，有中心孔，可以以中心孔作為統(tǒng)一的基準(zhǔn)，但是隨便著孔的加工，大端的中心孔消失，必須重新建立外圓的加工基面，一般有如下三種方法：當(dāng)中心孔直徑較小時，可以直接在孔口倒出寬度不大于2MM的錐面來代替中心孔。若孔徑較大，就用小端孔口和大端外圓作為定位基面，來保證定位精度。采用錐堵或錐套心軸。精加工外圓亦可用該外圓本身來定位，即安裝工件時，以支承軸頸本身找正。3.3制訂工藝路線制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為中批生產(chǎn)的條件下，考慮采用普通機床以及部分高效專用機床，配以專用夾具，多用通用刀具，萬能量具。部分采用專用刀具和專一量具。并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。3.3.1工藝線路方案一工序Ⅰ銑削左右兩端面。工序Ⅱ粗車ф65，ф85，ф75，ф155,ф100外圓及倒角。工序Ⅲ鉆ф30孔、擴ф32孔，锪ф43孔。工序Ⅳ鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋工序Ⅴ精車ф65外圓及與ф80相接的端面.工序Ⅵ粗、精、細(xì)鏜ф60H8（孔。工序Ⅶ銑ф60孔底面工序Ⅷ磨ф60孔底面。工序Ⅸ鏜ф60孔底面溝槽。工序Ⅹ研磨ф60孔底面。工序Ⅺ去毛刺，終檢。3.3.2工藝路線方案二工序Ⅰ車削左右兩端面。工序Ⅱ粗車ф65，ф85，ф75，ф155外圓及倒角。工序Ⅲ鉆ф30孔、擴ф32孔，锪ф43孔。工序Ⅳ精車ф65外圓及與ф80相接的端面.工序Ⅴ粗、精、細(xì)鏜ф60H8（孔。工序Ⅵ銑ф60孔底面工序Ⅶ磨ф60孔底面。工序Ⅷ鏜ф60孔底面溝槽。工序Ⅸ研磨ф60孔底面。工序Ⅹ鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋工序Ⅺ去毛刺，終檢。3.3.3工藝方案的比較與分析上述兩個方案的特點在于：方案一是采用銑削方式加工端面，且是先加工12孔后精加工外圓面和ф60H8（孔。；方案二是使用車削方式加工兩端面，12孔的加工放在最后。兩相比較起來可以看出，由于零件的端面尺寸不大，應(yīng)車削端面，在中批生產(chǎn)中，綜合考慮，我們選擇工藝路線二。但是仔細(xì)考慮，在線路二中，工序Ⅳ精車ф65外圓及與ф80相接的端面。然后工序Ⅹ鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋。這樣由于鉆孔屬于粗加工，其精度要求不高，且切削力較大，可能會引起已加工表面變形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工藝路線確定如下：工序Ⅰ車削左右兩端面。工序Ⅱ粗車ф65，ф85，ф75，ф155,ф100外圓及倒角。工序Ⅲ鉆ф30孔、擴ф32孔，锪ф43孔。工序Ⅳ鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋工序Ⅴ精車65外圓及與80相接的端面.工序Ⅵ粗、精、細(xì)鏜ф60H8（孔。工序Ⅶ銑ф60孔底面工序Ⅷ磨ф60孔底面。工序Ⅸ鏜ф60孔底面溝槽。工序Ⅹ研磨ф60孔底面。工序Ⅺ去毛刺，終檢。以上工藝過程詳見“機械加工工藝過程綜合卡片”。3.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“填料箱蓋”零件材料為HT200，硬度為HBS190~241，毛坯質(zhì)量約為5kg，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，采用機器造型鑄造毛坯。根據(jù)上述材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1）外圓表面(ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155)考慮到尺寸較多且相差不大，為簡化鑄造毛坯的外形，現(xiàn)直接按零件結(jié)構(gòu)取為ф84、ф104、ф160的階梯軸式結(jié)構(gòu)，除ф65以外，其它尺寸外圓表面粗糙度值為R6.3um,只要粗車就可滿足加工要求,以ф155為例,2Z=5mm已能滿足加工要求。（2）外圓表面沿軸線長度方向的加工余量及公差[4]。鑄件輪廓尺寸(長度方向>100~160mm,故長度方向偏差為mm，其余量值規(guī)定為3.0~3.5mm.現(xiàn)取3.0mm[4]。（3）內(nèi)孔。毛坯為實心。兩內(nèi)孔精度要求自由尺寸精度要求，R為6.3,鉆——擴即可滿足要求。（4）內(nèi)孔ф60H8()。要求以外圓面ф65H5（）定位，鑄出毛坯孔ф30。粗鏜ф59.52Z=4.5精鏜ф59.92Z=0.4細(xì)鏜ф60H8()2Z=0.1(5)ф60H8()孔底面加工.按照[4]1.研磨余量Z=0.010~0.014取Z=0.0102.磨削余量Z=0.2~0.3取Z=0.33.銑削余量Z=3.0—0.3—0.01=2.69(6)底面溝槽，采用鏜削，經(jīng)過底面研磨后鏜可保證其精度。Z=0.5(7)6—孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。均為自由尺寸精度要求。1．6—孔可一次性直接鉆出。2．攻螺紋前用麻花鉆直徑為ф8.5的孔[14]。鉆孔ф8.5，攻螺紋M10。3.5確定切削用量及基本工時3.5.1工序Ⅰ：車削端面、外圓本工序采用計算法確定切削用量、加工條件。0工件材料：HT200，鑄造。加工要求：粗車ф65、ф155端面及ф65、ф80、ф75、ф100，ф155外圓，表面粗糙度值R為6.3。機床：C620—1臥式車床。刀具：刀片材料為YG6，刀桿尺寸為16mmX25mm,k=90°,r=15°=12r=0.5mm。計算切削用量。粗車ф65、ф155兩端面確定端面最大加工余量：已知毛坯長度方向單邊余量為3mm，則毛坯長度方向的最大加工余量為4.25mm,分兩次加工,a=2mm計。長度加工方向取IT12級，取mm。確定進給量f[4]當(dāng)?shù)稐U16mmX25mm,a<=2mm時,以及工件直徑為ф160時。f=0.5~0.7mm/r按C620—1車床說明書取f=0.5mm/r計算切削速度:,切削速度的計算公式為[4]V=(m/min)3.1式中,=1.58,=0.15,y=0.4,m=0.2。修正系數(shù)k見,即k=1.44,k=0.8,k=1.04,k=0.81,k=0.97[4]所以V==66.7(m/min)確定機床主軸轉(zhuǎn)速n===253(r/min)按機床說明書[4]與253r/min相近的機床轉(zhuǎn)速有230r/min及305r/min。現(xiàn)選取305r/min。如果選230m/min，則速度損失較大。所以實際切削速度V=80m/min計算切削工時，取L==42mm,L=3mm,L=0mm,L=0mmt==0.59(min)[4]（2）粗車ф160端面確定機床主軸轉(zhuǎn)速:n===133(r/min)按機床說明書[4]與133r/min相近的機床轉(zhuǎn)速有120r/min及150r/min。現(xiàn)選取150r/min。如果選120m/min，則速度損失較大。所以實際切削速度V=75.4m/min計算切削工時[4]，取L==80mm,L=3mm,L=0mm,L=0mmt==2.21(min)（3）粗車160與104連接之端面L==28mm,L=3mm,L=0mm,L=0mmt==0.82(min)3.5.2工序Ⅱ：粗車65,80,75,100外圓以及槽和倒角切削深度:先84車至80以及104車至100。進給量[4]:V=(m/min)==66.7(m/min)確定機床主軸轉(zhuǎn)速:n===204(r/min)按機床選取n=230r/min。所以實際切削速度V===75.1m/min檢驗機床功率:主切削力F=CFafvk3.2式中：CF=900,x=1.0,y=0.75,n=-0.15k=(k=0.73所以F=900切削時消耗功率P=C630-1機床說明書可知[4],C630-1主電動機功率為7.8KW,當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為230r/min時,主軸傳遞的最大功率為2.4KW,所以機床功率足夠,可以正常加工。檢驗機床進給系統(tǒng)強度:已知主切削力F=598N,徑向切削力F[4]F=CFafVk3.3式中:CF530,x=0.9,y=0.75,n=0k=(k=0.5所以F=530而軸向切削力F=CFafvk式中:CF=450,x=1.0,y=0.4,n=0k=(k=1.17軸向切削力F=450取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)u=0.1,則切削力在縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為3550N[4],故機床進給系統(tǒng)可正常工作。切削工時：t=式中：L=105mm,L=4mm,L=0所以t=（2）粗車65外圓實際切削速度V==計算切削工時[4]，取L=17mm,L=3mm,L=0mmt=（2）粗車75外圓取n=305r/min實際切削速度V==計算切削工時[4]，取L=83mm,L=3mm,L=0mmt=（3）粗車100外圓取n=305r/min實際切削速度V==計算切削工時[4]，取L=15mm,L=3mm,L=0mmt=（4）車槽.采用切槽刀，r=0.2mm取f=0.25mm/rn=305r/min計算切削工時L=9mm,L=3mm,L=0mmt=[5]3.5.3工序Ⅲ鉆擴mm、及锪孔。轉(zhuǎn)塔機床C365L鉆孔f=0.41mm/rr=12.25m/min[5][4]按機床選?。?136r/min[4]所以實際切削速度切削工時計算：，=10mm，=4mm=（2）鉆孔mm根據(jù)有關(guān)資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔的進給量與切削速度之關(guān)系為f=（1.2~1.3）v=（）公式中、為加工實心孔時的切削用量[4]得=0.56mm/r=19.25m/min并令：f=1.35=0.76mm/r按機床取f=0.76mm/rv=0.4=7.7m/min按照機床選取所以實際切削速度：切削工時計算：，，=锪圓柱式沉頭孔根據(jù)有關(guān)資料介紹，锪沉頭孔時進給量及切削速度約為鉆孔時的1/2~1/3，故f=按機床取f=0.21mm/rr=按機床選取：所以實際切削速度為：切削工時計算：，，=3.5.4工序Ⅳ鉆6—13.5,2-M10-6H,4-M10-6H深孔深24（1）鉆6-13.5f=0.35mm/rV=17mm/min所以n==401(r/min)按機床選?。核詫嶋H切削速度為：切削工時，，則：=t=6t=60.157=0.942min（2）鉆2底孔Φ8.5f=0.35mm/rv=13m/min所以n==487r/min按機床選取實際切削速度切削工時，，則：=（3）4深20，孔深24，底孔Φ8.5f=0.35mm/rv=13m/min所以n==487r/min按機床選取實際切削速度切削工時，，則：=攻螺紋孔2r=0.2m/s=12m/min所以按機床選取則實際切削速度計算工時，，則：=攻螺紋4-M10r=0.2m/s=12m/min所以按機床選取則實際切削速度計算工時，，則：=3.5.5工序Ⅴ：精車Φ65mm的外圓及與Φ80mm相接的端面車床：C616精車端面Z=0.4mm計算切削速度[4]，切削速度的計算公式為（壽命選T=90min）式中，，修正系數(shù)[4]按機床說明書[4]與1023r/min。如果選995r/min，則速度損失較大。所以實際切削速度計算切削工時[4]，，，則：=精車Φ65外圓2Z=0.3f=0.1mm/r式中，，修正系數(shù)[4]所以實際切削速度計算切削工時，，則：=（3）精車外圓Φ100mm2Z=0.3mmZ=0.15mmf=0.1mm/r取實際切削速度計算切削工時，，則：=3.5.6工序Ⅵ：精、粗、細(xì)鏜mm孔粗鏜孔至Φ59.5mm2Z=4.5mm則Z=2.25mm查有關(guān)資料，確定金剛鏜床的切削速度為v=35m/min，f=0.8mm/min由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)數(shù)為無級調(diào)數(shù)，故以上轉(zhuǎn)數(shù)可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)數(shù)。，，則：=精鏜孔至Φ59.9mm2Z=0.4mm，Z=0.2mmf=0.1mm/rv=80m/min計算切削工時，，則：=細(xì)鏜孔至mm由于細(xì)鏜與精鏜孔時共用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件精、細(xì)鏜孔，故切削用量及工時均與精樘相同。f=0.1mm/r=425r/minV=80m/min3.5.7工序Ⅶ：銑Φ60孔底面銑床：X63銑刀：選用立銑刀d=10mmL=115mm齒數(shù)Z=4切削速度：參照有關(guān)手冊，確定v=15m/min=477.7r/min采用X63臥式銑床，根據(jù)機床使用說明書[4]取=475r/min故實際切削速度為：當(dāng)時，工作臺的每分鐘進給量應(yīng)為查機床說明書，剛好有故直接選用該值。計算切削工時L=（60mm-30mm）=30mm倒角1x45°采用90°锪鉆。3.5.8工序Ⅷ：磨Φ60孔底面①．選擇磨床：選用MD1158（內(nèi)圓磨床）②．選擇砂輪[4]：結(jié)果為A36KV6P20x6x8mm③．切削用量的選擇：砂輪轉(zhuǎn)速，m/s軸向進給量徑向進給量④．切削工時計算：當(dāng)加工一個表面時式中L：加工長度L=30mmb：加工寬度b=30mm：單位加工余量=0.2mmK：系數(shù)K=1.1r：工作臺移動速度（m/min）：工作臺往返一次砂輪軸向進給量：工作臺往返一次砂輪徑向進給量則。3.5.9工序Ⅸ：鏜Φ60mm孔底溝槽內(nèi)孔車刀保證t=0.5mm，d=2mm。3.5.10工序Ⅹ：研磨Φ60mm孔底面采用手工研具進行手工研磨：Z=0.01mm。

4基于UG專用夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。經(jīng)過各方面的比較,決定設(shè)計第6道工序——鉆12孔的鉆床專用夾具。本夾具將用于Z3025搖臂鉆床，刀具為麻花鉆。4.1問題的指出本夾具主要用來鉆12孔，由于工藝要求不高，因此，在本道工序加工時，主要應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。4.2夾具設(shè)計4.2.1定位基準(zhǔn)的選擇由零件圖可知，12孔中，6—13.5在圓周上均勻分布,2—M10，4—M10也為對稱分布，尺寸精度為自由尺寸精度要求。其設(shè)計基準(zhǔn)為兩對稱孔中心距，由于難以使工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)統(tǒng)一，只能以65外圓面作為定位基準(zhǔn)。為了提高加工效率及方便加工，決定鉆頭材料使用高速鋼，用于對12孔進行加工。同時，為了縮短輔助時間，準(zhǔn)備采用氣動夾緊。4.2.2切削力及夾緊力的計算刀具：高速鋼麻花鉆頭，尺寸為13.5。則軸向力[4]：F=Cdfk4.1式中：C=420，Z=1.0,y=0.8,f=0.35k=(F=420轉(zhuǎn)矩T=Cdfk式中:C=0.206,Z=2.0,y=0.8T=0.206功率P=在計算切削力時,必須考慮安全系數(shù),安全系數(shù)K=KKKK式中K—基本安全系數(shù)，1.5;K—加工性質(zhì)系數(shù)，1.1;K—刀具鈍化系數(shù),1.1;K—斷續(xù)切削系數(shù),1.1則F=KF=1.5氣缸選用。當(dāng)壓縮空氣單位壓力P=0.6MP,夾緊拉桿。N=N>F鉆削時T=17.34N切向方向所受力:F=取F=4416F>F所以,鉆削時工件不會轉(zhuǎn)動,故本夾具可安全工作。4.3定位誤差的分析定位元件尺寸及公差的確定。本夾具的主要定位元件為止口，而該定位元件的尺寸公差為，而孔徑尺寸為自由尺寸精度要求，可滿足加工要求。4.4夾具設(shè)計及操作的簡要說明如前所述，在設(shè)計夾具時，為提高勞動生產(chǎn)率，應(yīng)首先著眼于機動夾具，本道工序的鉆床夾具選用氣動夾緊方式。本工序由于是粗加工，切削力較大，為了夾緊工件，勢必要增大氣缸直徑，而這將使整個夾具過于龐大。因此，應(yīng)設(shè)法降低切削力。目前采取的措施有兩個：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情況下，適當(dāng)提高壓縮空氣的工作壓力（由0.5M增至0.6M）以增加氣缸推力。結(jié)果，本夾具結(jié)構(gòu)比較緊湊。4.5基于UG的夾具建模過程概述根據(jù)上述計算與設(shè)計,確定的夾具的夾具體的設(shè)計，最終確立夾具的結(jié)構(gòu)[17]?；赨G的夾具體的建模過程：第一步,新建一個文件名為“jiajuti"文件類型為（*prt),單位：mm的文件如圖4.1所示：圖4.1創(chuàng)建新文件第二步，插入一個長為310mm，寬280mm,25mm的長方體。生成實體模型如圖4.2所示：圖4.2長方體特征第三步，選擇成形特征下的凸墊，選擇生成長方體的一個棱邊為水平參考，凸墊的長250mm，寬310mm，高度為185mm。生成特征如下4.3圖示圖4.3凸墊特征第四步，創(chuàng)建長210mm,寬度190mm,深度310mm腔體特征如下4.4圖所示圖4.4腔體特征第五步，創(chuàng)建拉伸異形定位孔，具體做法如下在草繪環(huán)境下，繪出孔的草圖確；進入建模環(huán)境下，拉伸草繪完成的草圖剖面完成結(jié)果如下4.5圖所示：圖4.5異形孔特征第六步，創(chuàng)建夾具體的其他的三個異形定位孔，具體做法如下：創(chuàng)建XOZ和YOZ平面；點擊UG菜單中的插入命令中的關(guān)聯(lián)復(fù)制中鏡像特征；選擇上一步生成的異形定位孔，然后選擇鏡像平面XOZ，確定完成；選擇生成的兩個異形定位孔，選擇鏡像平面YOZ，確定完成四個定位孔的繪制如下4.6圖所示：圖4-6異形孔特征第七步，生成夾具體的四個夾緊定位孔并插入螺紋特征。利用UG中的簡單孔功能，根據(jù)孔的定位參數(shù)繪制一個孔；在繪制好的孔中插入螺紋特征；插入基準(zhǔn)軸Z軸；利用UG工具欄中的環(huán)形特征生成其余3個孔，選擇生成的孔簡單孔和孔內(nèi)螺紋，選擇Z軸，輸入數(shù)量4，角度為90度，生成4個螺紋孔如下4.7圖示。圖4.7螺紋孔特征第八步，在夾具體上創(chuàng)建一個夾緊拉桿的了孔創(chuàng)建如4.8圖。圖4.8拉桿孔特征最后創(chuàng)建完成的實體模型如下4.9所示：圖4.9夾具體型特征經(jīng)過一系列的設(shè)計和零件裝配，最終夾具與零件的裝配圖如圖4.10所示：圖4.10裝配圖爆炸組件如圖4.11所示：圖4-11爆炸圖

全文總結(jié)通過完成這次的基于UG填料箱蓋工藝規(guī)程及夾具畢業(yè)設(shè)計，感覺收獲很大，不僅感覺在本專業(yè)知識面擴大了，特別是夾具和工藝設(shè)計實際方面的知識，從原來的一知半解到現(xiàn)在已有一個較為清晰的認(rèn)識，雖然在設(shè)計過程中缺乏實際的生產(chǎn)經(jīng)驗，難免在實際的開發(fā)生產(chǎn)過程中對問題的突發(fā)性缺乏預(yù)見能力，但基本能把大學(xué)期間所學(xué)的專業(yè)知識都融會貫通起來了，并用于此次畢業(yè)設(shè)計當(dāng)中，達(dá)到學(xué)以致用的目的。此外，對Unigrafics軟件有了更深刻的認(rèn)識，在軟件的操作也比原來提高了一個檔次，然而，本人設(shè)計的過程中，曾遇到過不少的困難，影響了設(shè)計工作的進展，但經(jīng)過自己的一番鉆研、與同學(xué)、老師探討和請教之后，問題終于迎刃而解。另外，在此設(shè)計過程中也做了很多重復(fù)性的工作，往往一個在設(shè)計上的缺陷，對后期的設(shè)計工作帶來影響而不得不推翻重新開始，于是，在不斷犯錯與解決中我總結(jié)了在設(shè)計過程中的一定經(jīng)驗，此中經(jīng)驗對我來說是十分寶貴的此種經(jīng)歷對我獨立思考問題、解決問題的能力也帶來很大的提高。畢業(yè)在即，從學(xué)校的學(xué)習(xí)到工作單位的實際設(shè)計生產(chǎn)，是一個很大的轉(zhuǎn)變，我清楚的認(rèn)識到，要成為未來工作中專業(yè)的技術(shù)型人才，必須具備“專業(yè)、意愿與耐心”。因此，未來只能通過對自己在專業(yè)知識結(jié)構(gòu)上的不斷完善，把所學(xué)到的理論知識更好地運用到工作當(dāng)中，腳踏實地，在工作中學(xué)習(xí)，學(xué)習(xí)后工作，把工作做得更加出色，更加完美，最后感謝學(xué)校及老師們的栽培！參考文獻[１]江洪．UGNX4.0基礎(chǔ)教程[M]．第2版．機械工業(yè)出版社．2007[２]孫麗媛．機械制造工藝及專用夾具設(shè)計指導(dǎo)[M]．第２次．冶金工業(yè)出版社．2002[３]Elwakil,S.D.,ProcessesandDesignforManufacturing加工工序設(shè)計.Prentice-Hill.1998[４]李益民．機械制造工藝設(shè)計簡明手冊[S]．第１版．機械工業(yè)出版社．1994[５]楊叔子．工藝師手冊[S]．第１版．機械工業(yè)出版社．2006[6]2000Goetsch,D.L.,AdvancedMaufacturingTechnology先進制造技術(shù),DelarPublishersInc.1990[７]李旦．機床專用夾具設(shè)計圖冊[M]．第２版．哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社．1998[8]鄒慧君．機械原理課程設(shè)計手冊[S]．第1版．高等教育出版社．1998[９]上海市金屬切削手冊．上海市金屬切削技術(shù)協(xié)會[S]．第３版．上?？茖W(xué)技術(shù)出版社．2000[10]甘永立．幾何量公差與檢測[M]．第8版．出版單位．2008[11]張世昌．機械制造基礎(chǔ)[M]．第１版．高等教育出版社．2006[12]王啟平．機床夾具設(shè)計[S]．第２版．哈爾濱工業(yè)大學(xué)．2006[13]楊黎明．機械零件設(shè)計手冊[S]．第１版．國防工業(yè)