EC下艙門數(shù)控加工質(zhì)量攻關(guān)

會計學(xué)1EC下艙門數(shù)控加工質(zhì)量攻關(guān)2情況簡介

下艙門是美國Eclipse500輕型公務(wù)機(jī)艙門的一部分，該零件為雙曲面零件，裝夾定位難、壁薄、易產(chǎn)生變形且零件存在大閉角，同時形面機(jī)加粗糙度要求高，不允許鉗工打磨。為06年集團(tuán)公司的攻關(guān)項目。第1頁/共40頁3選題理由

產(chǎn)品現(xiàn)狀:下艙門框體零件為雙曲面零件（見圖1），零件大小約為600×630mm，材料為7050-T7451，毛坯形狀為R825.25mm環(huán)鍛件的八分之一，它在加工中出現(xiàn)的故障主要表現(xiàn)在：零件中大閉角角度大，閉角區(qū)域無法加工到位，裝配時發(fā)生干涉；零件腹板、筋條壁薄，局部壁厚為0.762mm，加工中容易銑傷；凸面形面粗糙度要求為1.6，要求機(jī)加達(dá)到，不允許鉗工打磨；第2頁/共40頁4選題理由圖1第3頁/共40頁5選題理由

在首批投入的15架份中，由于存在上述原因無合格品。為了提高零件加工的質(zhì)量本小組選定此課題開展技術(shù)攻關(guān)活動。第4頁/共40頁6選題理由

選定該課題后，小組成員制定了工作計劃表(見表一)，按照PDCA循環(huán)要求來開展活動?；顒佑媱澅肀硪?/p>

時間步驟活動時間：2006年12月—2007年9月2006年12月2007年1月2007年3月2007年5月2007年7月2007年9月P選題理由現(xiàn)狀調(diào)查制訂活動目標(biāo)原因分析要因確認(rèn)制定對策D實施過程C效果檢查A鞏固措施總結(jié)及打算備注計劃時間實際進(jìn)度第5頁/共40頁7現(xiàn)狀調(diào)查2006年11月，我們試制下艙門15件，合格品為0件，不合格率為100％,2006年11月28日我們對15件不合格零件進(jìn)行了調(diào)查分析，現(xiàn)列出不合格缺陷統(tǒng)計表（見表二）和繪出排列圖（見圖2）如下：下艙門不合格缺陷統(tǒng)計表表二序號故障項目頻數(shù)（條）累計頻數(shù)（條）累計百分比(%)1閉角區(qū)加工不到位151541%2筋條銑傷112670%3腹板局部超薄63286%4φ14H9孔超大33594%5其它237100%6合計37第6頁/共40頁8現(xiàn)狀調(diào)查

圖2不合格缺陷排列圖第7頁/共40頁9現(xiàn)狀調(diào)查

從圖中可看出,閉角區(qū)加工不到位和筋條銑傷占總頻數(shù)70％，這兩項是我們小組本次活動要解決的主要問題。第8頁/共40頁10活動目標(biāo)1.設(shè)定目標(biāo)

EC5下艙門一次交驗合格率提高到90％以上。第9頁/共40頁11活動目標(biāo)2.可行性分析活動目標(biāo)提出有利因素公司,分廠給予大力支持QC小組連續(xù)2年參加質(zhì)量攻關(guān)活動，取得了地區(qū)、省部級成果4項有實際分析結(jié)果制定了對應(yīng)措施活動目標(biāo)一定能夠?qū)崿F(xiàn)圖3第10頁/共40頁12原因分析

針對下艙門加故障產(chǎn)生的主要問題，我們QC小組經(jīng)過討論、分析，從以下幾方面因素的影響作出因果分析圖（見圖3、4）。第11頁/共40頁13原因分析圖4閉角加工不到位因果圖無法加工到所有需要加工部位人員零件銑傷工藝裝夾困難毛坯余量少材料機(jī)床操作不熟練技術(shù)培訓(xùn)不夠工藝安排不合理零件加工不到位工裝選用不當(dāng)設(shè)備閉角加工不到位刀具直徑過大第12頁/共40頁14原因分析圖5零件筋條銑傷因果圖進(jìn)給速度過快工藝材料加工后零件變形零件壁薄設(shè)備零件筋條銑薄工薄筋條轉(zhuǎn)角啃傷尺寸測量不到老式測厚儀第13頁/共40頁15要因確認(rèn)

我們根據(jù)因果圖中所列出的8條末端原因，在生產(chǎn)現(xiàn)場分析、比較、逐一進(jìn)行驗證，以明確其主要原因。原因一：工裝選用不當(dāng)確認(rèn)方法：現(xiàn)使用工裝為組合夾具，其設(shè)計不好，組合夾具一頭重一頭輕，造成擺正角度有誤差，且零件安裝不方便，每次安裝后其基準(zhǔn)會發(fā)生變化，經(jīng)測量室檢測有0.2－0.5mm誤差。

確認(rèn)結(jié)果：現(xiàn)有組合夾具不能滿足加工需求，對零件側(cè)壁影響很大。結(jié)論：要因第14頁/共40頁16要因確認(rèn)

原因二：工藝安排不合理確認(rèn)方法：加工閉角區(qū)時采用在意大利五座標(biāo)立式加工中心FIDIAK211高速機(jī)床進(jìn)行加工，由于零件閉角為22°，角度大，機(jī)床一擺角就會與零件翹起部分發(fā)生干涉。

確認(rèn)結(jié)果：現(xiàn)有工藝安排無法加工到閉角。結(jié)論：要因

第15頁/共40頁17要因確認(rèn)

原因三：刀具直徑過大

確認(rèn)方法：我們對已加工零件閉角區(qū)底R部分進(jìn)行檢測，測試結(jié)果見表三：閉角底R測試表表三測試項目抽查數(shù)量（件）底R標(biāo)準(zhǔn)值不合格件數(shù)不合格率閉角底R15R815100%

確認(rèn)結(jié)果：不合格率為100％，大大超過公司規(guī)定的合格率。結(jié)論：要因

第16頁/共40頁18要因確認(rèn)

原因四：技術(shù)培訓(xùn)不夠確認(rèn)方法：2007年2月15日，組織工長、技術(shù)員對操作工的技術(shù)培訓(xùn)情況進(jìn)行測評，結(jié)果見表四。員工技術(shù)測評表表四

確認(rèn)結(jié)果：員工技術(shù)測評分?jǐn)?shù)達(dá)到要求

。

。結(jié)論：非要因

操作工姓名工作原理操作規(guī)程操作技能標(biāo)準(zhǔn)馮亮858390≥80分任宇榮818285第17頁/共40頁19要因確認(rèn)

原因五：毛坯余量少確認(rèn)方法：我們對三件零件進(jìn)行分析，零件四周余量只有12mm，無法使用常用的沉頭螺栓裝夾。但可以在側(cè)面開槽，并使用真空平臺吸附。

確認(rèn)結(jié)果：其他裝夾方式也能滿足加工要求

。結(jié)論：非要因

第18頁/共40頁20要因確認(rèn)

原因六：老式測厚儀確認(rèn)方法：我們對車間現(xiàn)有測厚儀進(jìn)行檢測，所有測厚儀最小測量壁厚1mm，而零件筋條壁厚尺寸0.76mm，購買新式測厚儀。

確認(rèn)結(jié)果：能滿足測量要求

。結(jié)論：非要因

第19頁/共40頁21要因確認(rèn)

原因七：進(jìn)給速度過快確認(rèn)方法：我們對現(xiàn)場加工時進(jìn)給速度進(jìn)行觀察并記錄，記錄表如下：

確認(rèn)結(jié)果：進(jìn)給速度對筋條厚度尺寸影響很大

。結(jié)論：要因

進(jìn)給速度值抽查數(shù)量筋條厚度標(biāo)準(zhǔn)值實際加工后尺寸合格否F600010件0.76±0.120.70－0.76合格F80003件0.76±0.120.6－0.65不合格F100002件0.76±0.120.5－0.65不合格表五第20頁/共40頁22要因確認(rèn)

原因八：零件壁薄易變形確認(rèn)方法：對3件零件進(jìn)行測量，測量數(shù)據(jù)如下：

確認(rèn)結(jié)果：能滿足測量要求

。結(jié)論：非要因

零件號計量公差±0.25合格否74#-0.1－+0.05合格75#-0.18－+0.09合格76#-0.06－+0.15合格表六第21頁/共40頁23要因確認(rèn)工裝選用不當(dāng)工藝安排不合理刀具直徑過大進(jìn)給速度過快主要原因結(jié)論

通過八條末端原因的分析論證，確定了四條主要原因：第22頁/共40頁24對策

針對4個主要原因，小組制定了相應(yīng)的對策措施（見表七）做到目標(biāo)明確，措施具體，項目專人負(fù)責(zé)，并規(guī)定了完成時間。

對策表

表七序號主因?qū)Σ吣繕?biāo)措施執(zhí)行人完成日期1工裝選用不當(dāng)定制專用工裝確保零件裝夾后誤差在公差之內(nèi)重新設(shè)計專用工裝仲云丁建榮2007.32工藝安排不合理更改工藝方案確保更改后，零件能夠滿足設(shè)計要求會同多方人員進(jìn)行現(xiàn)場實際加工,重新安排工藝?yán)杳鲝堺惣t仲云2007.43刀具選擇過大改用φ8R4銑刀保證零件閉角區(qū)底R1。定制加長專用φ8R4硬質(zhì)合金銑刀2.更改工藝編程方法黎明張麗紅仲云2007.54進(jìn)給速度過快給定進(jìn)給速度保證零件筋條轉(zhuǎn)角處不啃傷1.在工藝單上注明進(jìn)給速度值2.定制規(guī)章制度，操作工不允許更改數(shù)值仲云馮亮2007.7第23頁/共40頁25實施1、工裝選用不當(dāng)時間：2007年3月～2007年4月參加人：仲云、丁建榮實施過程由于原組合工裝，全手工拼裝支架，本身公差就大，再將零件與工裝裝在支架上，由于零件本身就重，裝夾過程困難，經(jīng)常要三、四個輔助裝夾，且零件在裝夾過程中產(chǎn)生0.2－0.5mm公差極為正常，現(xiàn)重新設(shè)計專用工裝（見圖6），使用整體設(shè)計，工裝與零件貼合面由我們自己加工并檢測，保證其精度在0.1mm之內(nèi)。第24頁/共40頁26實施專用工裝（圖6）第25頁/共40頁27實施工裝改進(jìn)前、后效果比較表八

項目前后工裝結(jié)構(gòu)成品零件狀況改進(jìn)前組合式夾具精度不高，裝夾繁瑣零件會銑傷側(cè)壁改進(jìn)后整體結(jié)構(gòu)，裝夾簡單，精度高能保證零件尺寸第26頁/共40頁28實施2、工藝安排不合理時間：2007年4月～2007年5月參加人：仲云、張麗紅、黎明實施過程根據(jù)零件加工后的狀態(tài),我們實施了如下措施:1.在五軸機(jī)床加工時，閉角區(qū)盡可能加工至最大角度，使用T型刀減少零件殘余。（見圖7）2.再轉(zhuǎn)至三座標(biāo)機(jī)床，使用專用工裝，使用插銑和行切兩種方式加工剩余殘余，保證零件各尺寸到位（見圖8）。第27頁/共40頁29實施

閉角加工圖（圖7）三座標(biāo)機(jī)床加工情況（圖8）第28頁/共40頁30實施工藝安排改動前、后結(jié)果比較表九

項目前后對零件尺寸的影響改進(jìn)前零件加工不到位，裝配時發(fā)生干涉改進(jìn)后零件尺寸能加工到位，裝配順利第29頁/共40頁31實施實施過程零件閉角區(qū)底R為R4，為滿足要求，先使用φ16R8刀具加工，加工后添加一程序，用φ8R4編程進(jìn)行行切，從而保證零件的尺寸。添加程序前、后結(jié)果比較表十3、刀具直徑過大時間：2007年4月～2007年5月參加人：仲云、張麗紅、黎明

項目前后零件閉角區(qū)底R改進(jìn)前零件加工后底R為R8，加工不到位改進(jìn)后零件底R為R4，滿足設(shè)計要求第30頁/共40頁32實施實施過程在零件工藝單上注明該程序加工進(jìn)給速度值，要求操作工嚴(yán)格按注明進(jìn)給速度加工零件，并由車間制定了相關(guān)制度，不允許操作工擅自改動，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)對其處下崗3個月的懲罰。4、進(jìn)給速度過快時間：2007年6月～2007年7月參加人：仲云、馮亮、許建平第31頁/共40頁33實施完善前、后故障比較表十一項目前后加工進(jìn)給速度值零件出現(xiàn)故障次數(shù)改進(jìn)前由操作工憑經(jīng)驗自行設(shè)定3件零件產(chǎn)生7條故障改進(jìn)后按工藝單要求設(shè)定15件零件產(chǎn)生0條故障第32頁/共40頁34效果檢查2007.06-2007.9期間新投入生產(chǎn)了15件下艙門零件，經(jīng)檢驗零件尺寸完全符合設(shè)計要求;14件零件全部合格交付，合格率達(dá)到了93.3％，完成了目標(biāo)值.我們對活動前后的零件狀態(tài)情況進(jìn)行對比如下:（見圖9和表十二）第33頁/共40頁35效果檢查1.下艙門成品情況統(tǒng)計表

表十二

項目時間零件總件數(shù)合格數(shù)活動前150活動后1514第34頁/共40頁36效果檢查2.活動前、后合格率柱狀圖（見圖9）90%93.3%合格率（%）0％第35頁/共40頁37經(jīng)濟(jì)效益經(jīng)濟(jì)效益:通過此次質(zhì)量攻關(guān),