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文檔簡介
潛在失效模式與效應(yīng)分析(FMEA)資料整理:鄭偉明
日期:2015-8-1(FailureModeAndEffectAnalysis)
FMEA的起源50年代,美國古拉曼飛機公司首先開發(fā),應(yīng)用于海軍新式戰(zhàn)斗機操縱系統(tǒng)的設(shè)計;60年代中期,F(xiàn)MEA正式用于航天工業(yè)(Apollo計劃);70年代末,汽車工業(yè)將FMEA作為在對零件設(shè)計和生產(chǎn)制造的會審項目的一部分;80年代中期,汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程確認(rèn)其制造過程;1999年,F(xiàn)MEA成為TS16949認(rèn)證的必備要求;目前,F(xiàn)MEA手冊已經(jīng)升級至第四版。FMEA的觀念DOITRIGHTTHEFIRSTTIME
第一次就做好!AVOIDTRIALANDERROR
避免嘗試錯誤!FMEA種類設(shè)計FMEA(DFMEA)確保產(chǎn)品設(shè)計可靠度和預(yù)防失效可能性適合產(chǎn)品開發(fā)階段進(jìn)行制程FMEA(PFMEA)確保流程控制正確與活躍管理流程適合產(chǎn)品制程量產(chǎn)前階段進(jìn)行為什么要做FMEA?FMEA是事前行為,提供我們以預(yù)防為主的觀念;FMEA有助于對設(shè)計中問題的早期發(fā)現(xiàn),避免和減少晚期修改帶來的損失,使開發(fā)的成本下降,從而使設(shè)計人員以最經(jīng)濟的代價完成高質(zhì)量的設(shè)計;FMEA還有助于可制造性和可裝配性的早期考慮,利于實施同步工程技術(shù);FMEA有助于采用更有利的設(shè)計控制方法,為試驗計劃、質(zhì)量控制計劃提供正確的、恰當(dāng)?shù)母鶕?jù);FMEA是一個公司技術(shù)經(jīng)驗的累積和總結(jié),為以后的設(shè)計開發(fā)項目提供了寶貴的參考;應(yīng)用FMEA可以促進(jìn)設(shè)計和過程工藝的改進(jìn);在失效模式發(fā)生前做好糾正措施;把經(jīng)驗活用在新機種、新產(chǎn)品上。經(jīng)驗累積,將跨職能部門的集體知識文件化,為以后設(shè)計開發(fā)項目提供寶貴參考。失效分析技術(shù)對發(fā)生或可能發(fā)生失效的系統(tǒng)及其產(chǎn)品進(jìn)行分析:鑒別其失效的模式、失效的原因(失效的機理)評估該失效模式對系統(tǒng)可能產(chǎn)生的后果分析該后果的嚴(yán)重程度(影響和后果分析)采取措施,提供系統(tǒng)或過程的可靠性失效原因發(fā)生的分布失效發(fā)生主要分布研發(fā)、設(shè)計裝配作業(yè)檢驗或監(jiān)測材料加工使用操作潛在失效模式與後果影響失效模式後果影響加工件生銹顧客訴怨機加工件毛刺影響裝配、人員傷害漏攻牙影響裝配機械運動不順暢影響精度電控風(fēng)扇不工作機器發(fā)熱燒壞無防呆設(shè)計裝配錯誤或反向質(zhì)量杠桿模型杠桿模型:FMEA投入和回報比:設(shè)計開發(fā)階段(1:100)制造開發(fā)階段(1:10)裝配階段(1:1)服務(wù)階段(1:0.5)客戶抱怨、投訴處理(1:0.05)12345FMEA小組成員實際參與人員可根據(jù)做FMEA的對象,例如:設(shè)計后某一制程等FMEA分析方法實際演練項次過程功能要求預(yù)估失效模式預(yù)估失效影響嚴(yán)重度
(S)預(yù)估失效原因頻度
(O)現(xiàn)行控制措施探測度
(D)RPN建議控制措施責(zé)任人完成日期狀態(tài)改善后已採取之措施[S][O][D]RPN
例如機加工漏攻牙
不能裝配8
1.工序安排不合理2.作業(yè)遺漏61.加工無規(guī)則排序2.沒有設(shè)品質(zhì)管制點5240
1.工序防呆排列2.設(shè)置品質(zhì)控制點XXX
XXX
CLOSE
已實施項:1.工序防呆排列2.設(shè)置品質(zhì)控制點
8
3
3
72
功能、特征或要求會有什么問題?后果是什么?起因或機理是什么?怎樣預(yù)防和探測?發(fā)生頻率如何?嚴(yán)重度如何?探測度方法有多好?能做些什么?設(shè)計更改過程更改特殊控制采用新程序或指南的更改跟蹤評審確認(rèn)控制計劃風(fēng)險優(yōu)等數(shù)?效果條件:效果的
嚴(yán)重性風(fēng)險機會-沒有警告產(chǎn)品失敗或安全性問題~沒有警告系統(tǒng).10機會-警告產(chǎn)品失敗或安全性問題~有警告系統(tǒng).9非常高產(chǎn)品不能操作.8高產(chǎn)品可以操作,但是性能低.7適中產(chǎn)品可以操作,但是部分項目性能不能操作.6低產(chǎn)品可以操作,但是性能逐漸低.5非常低適合性/完結(jié)性/要項~不能確認(rèn).客戶效果投訴占多.4少數(shù)適合性/完結(jié)性/要項~不能確認(rèn).客戶效果投訴平均.3極少數(shù)適合性/完結(jié)性/要項~不能確認(rèn).客戶效果投訴分散.2無沒有效果/影響.1設(shè)計潛在失效模式嚴(yán)重度等級表效果條件:效果的
嚴(yán)重性風(fēng)險機會-沒有警告將導(dǎo)致操作員受到危險.效果將違犯法律…沒有任何警告中發(fā)生.10機會-警告將導(dǎo)致操作員受到危險.效果將違犯法律…有警告發(fā)生.9非常高產(chǎn)品尚失功能100%不能接受.8高少數(shù)產(chǎn)品不能接受,必須局部挑選.7適中少數(shù)產(chǎn)品不能接受,產(chǎn)品必須100%挑選..6低少數(shù)產(chǎn)品不能接受,產(chǎn)品必須100%重工.5非常低少數(shù)產(chǎn)品不能接受,產(chǎn)品必須100%重工.要項檢驗不能確認(rèn),客戶投訴占多.4少數(shù)少數(shù)產(chǎn)品不能接受,產(chǎn)品必須100%重工.要項檢驗不能確認(rèn),客戶投訴平均.3極少數(shù)少數(shù)產(chǎn)品不能接受,產(chǎn)品必須100%重工.要項檢驗不能確認(rèn),客戶投訴分散.2無沒有效果/影響.1過程潛在失效模式嚴(yán)重度等級表可能的失敗失敗價值排列極高:不可避免的失敗>1IN2101IN39高:重復(fù)性的失敗1IN881IN207適中:經(jīng)常發(fā)生的失敗1IN8061IN40051IN20004低:相對的失敗1IN15,00031IN150,0002無把握:無法掌握的失敗<1IN1500,0001設(shè)計潛在失效模式發(fā)生的頻度等級表可能的失敗失敗價值Cpk排列極高:不可避免的失敗.>1IN2<0.33101IN3>0.339高:重復(fù)性經(jīng)常的失敗1IN8>0.5181IN20>0.677適中:制程偶爾發(fā)生的失敗,不過非重要的比率.1IN80>0.8361IN400>1.0051IN2000>1.174低:類似制程單一發(fā)生的失敗1IN15,000>1.333非常低:特定的制程所引起的單一失敗1IN150,000>1.502無把握:失敗極不可能發(fā)生,特定制程中不曾失敗.1IN1,500,000>1.671過程潛在失效模式發(fā)生的頻度等級表探測條件:以策劃管理中的探測可能性排列完全不能確定設(shè)計管理不能偵查潛在的失敗原因或失敗方式;或沒有設(shè)計管理.10極難確認(rèn)設(shè)計管理占極微的機會在進(jìn)行偵查潛在的失敗原因或失敗方式.9難以確認(rèn)設(shè)計管理偵查潛在的失敗原因或失敗方式.8非常低設(shè)計管理占極小的機會在進(jìn)行偵查潛在的失敗原因或失敗方式.7低設(shè)計管理在進(jìn)行偵查潛在的失敗原因或失敗方式的機會較低.6適中設(shè)計管理適時的偵查潛在的失敗原因或失敗方式.5極適合設(shè)計管理極適時的偵查潛在的失敗原因或失敗方式.4高設(shè)計管理可以偵查出潛在的失敗原因或失敗方式的機會篇高.3非常高設(shè)計管理可以偵查出潛在的失敗原因或失敗方式的機會非常高.2幾乎確定設(shè)計管理可以偵查出潛在的失敗原因或失敗方式.1一覽表:建議中的失敗原因及失敗方式偵查的評估條件和等級制度(設(shè)計管理)設(shè)計潛在失效模式的探測度等級表探測條件:以策劃管理中的探測可能性排列幾乎不可能失敗原因或失敗方式無法管制.10極難確認(rèn)失敗原因或失敗方式極難管制.9難以確認(rèn)失敗原因或失敗方式難以管制.8非常低失敗原因或失敗方式管制低.7低失敗原因或失敗方式管制較底.6適中失敗原因或失敗方式的管理適中.5極適中篙失敗原因或失敗方式的管理極適中高.4高失敗原因或失敗方式的管理高.3非常高失敗原因或失敗方式的管理非常高.2幾乎確定失敗原因或失敗方式管理幾乎確定.可靠的偵查管制類似程程序.1過程潛在失效模式的探測度等級表風(fēng)險居要位數(shù)(RPN風(fēng)險優(yōu)等數(shù))在將產(chǎn)品或設(shè)備交給客戶之前,一個原因產(chǎn)生失敗與結(jié)果,透過此指數(shù)來偵查失敗的能力關(guān)系。
RPN=發(fā)生(OCC)x
嚴(yán)重性(SEV)x
偵查(DET)RPN風(fēng)險優(yōu)等數(shù):行動居要位
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