精益生產(chǎn)體系

管理百科：精益生產(chǎn)體系“精益生產(chǎn)體系”是由豐田創(chuàng)造的生產(chǎn)管理體系，精益生產(chǎn)體系的結(jié)構(gòu)可以簡述為：一個(gè)基礎(chǔ)、七個(gè)支撐和追求七個(gè)“零”的極限目標(biāo)1989年，美國麻省理工學(xué)院發(fā)表了著名的《改變世界的機(jī)器》的報(bào)告。該報(bào)告總結(jié)了豐田的生產(chǎn)方式，指出它的重大歷史意義，并把日本取得成功的生產(chǎn)方式稱為“精益生產(chǎn)”。精益生產(chǎn)的基本目的：企業(yè)在運(yùn)營過程中，要同時(shí)獲得極高的生產(chǎn)率、極佳的產(chǎn)品質(zhì)量和很大的生產(chǎn)柔性，并且消除價(jià)值流中的一切浪費(fèi)（降低生產(chǎn)成本）。在精益生產(chǎn)中，“需求拉動式生產(chǎn)”是其實(shí)現(xiàn)基本目的的基礎(chǔ)。需求拉動式生產(chǎn)以準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)為核心，以降低成本、持續(xù)改善和提高為目標(biāo)，通過需求拉動式組織方式的實(shí)現(xiàn)來逐步消除無效生產(chǎn)，壓縮庫存儲備，降低生產(chǎn)成本，更加及時(shí)和有效地滿足市場需求的變化，不斷改進(jìn)和完善系統(tǒng)運(yùn)行方式，從而逐步達(dá)到精益生產(chǎn)的要求?！熬嫔a(chǎn)體系”的結(jié)構(gòu)可以簡述為：一個(gè)基礎(chǔ)、七個(gè)支撐和追求七個(gè)“零”的極限目標(biāo)。一個(gè)基礎(chǔ)：即以5S為管理手段的良好現(xiàn)場基礎(chǔ)。所謂5S,即1、整理2、整頓3、清掃4、清潔uJ‘5、素養(yǎng)。七個(gè)支撐：1、生產(chǎn)的快速轉(zhuǎn)換與維護(hù)體系；2、精益品質(zhì)保證與防錯(cuò)自動化體系；3、柔性化生產(chǎn)體系；4、均衡化和同步化體系；5、現(xiàn)場作業(yè)IE研究體系；6、生產(chǎn)設(shè)計(jì)與高效物流體系；7、產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)體系。JIT（JustInTime）即準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)，有日本豐田公司首先提出，其思想核心是倒排生產(chǎn)計(jì)劃，提高生產(chǎn)能力和采購能力。七個(gè)極限目標(biāo)：1、零切換調(diào)整2、零庫存、3、零浪費(fèi)4、零不良生產(chǎn)、5、零裝備故障6、零生產(chǎn)停滯7、零安全事故精益生產(chǎn)方式JIT支柱與終極目標(biāo)零浪費(fèi)為精益生產(chǎn)方式JIT終極目標(biāo)，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個(gè)方面，目標(biāo)細(xì)述為：（1）零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)（Products。多品種混流生產(chǎn)）將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時(shí)間浪費(fèi)降為零或接近為零。（2）零庫存（Inventory0消減庫存）將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存降為零。（3）零浪費(fèi)（CostO全面成本控制）消除多余制造、搬運(yùn)、等待的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)。(4)零不良(Quality。高品質(zhì))不良不是在檢查位檢驗(yàn)出來，而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。(5)零故障(Maintenance0提高運(yùn)轉(zhuǎn)率)消除機(jī)械設(shè)備的故障停機(jī)，實(shí)現(xiàn)零故障。(6)零停滯(Delivery0快速反應(yīng)、短交期)最大限度地壓縮前置時(shí)間(Leadtime)。為此要消除中