貼面膠水浸膠工藝

貼面膠水浸膠工藝宇濤：60%左右胺膠，40%左右E0膠，EO就是改性的尿膠，每張紙上的甲醛是400g左右錦源：三安膠水與脲醛膠水各一半脲醛膠水多，膠紙容易粘浸膠紙常見問題浸膠膠膜紙壓制過程中常見問題及處理方法樹脂的特性：1、混合樹脂：熱壓時降低基材和浸膠紙之間的張力，緩解產生裂紋和彎曲傾向。2、尿醛樹脂：不透明性、增加浸漬紙熱壓后的遮蓋力。3、三聚氰胺樹脂：有透明性、抗物理和化學腐蝕性能。壓板后產生的問題1、干花：是產品表面存在的白色不透明花斑。其造成的原因是：1）基材檢測不嚴格，表面不平整，局部凹陷過深，壓貼時凹陷處壓力不足影響樹脂流展而產生干花；2）基材表面局部預固化層未砂凈，致使該處板面的密度低，造成樹脂吸收量大，因此壓貼時樹脂量不足，從而導致板面樹脂流展性差而產生干花；3）壓貼用的膠膜紙在浸漬過程中浸膠不均，表層紙中出現(xiàn)膠團或明顯涂膠不均。4）壓貼熱壓溫度過高，熱壓壓力過低、熱壓板表面有污染物；5）緩沖墊局部破損，導致壓板局部溫度過高而產生干花，鋼板、壓板傳熱不均；6）膠膜紙儲存期過長、預固化度過高或基材的PH值過低影響樹脂流展而產生干花；7）膠膜紙浸膠量過大，導致壓貼時板面出汽泡也會產生干花。8）平衡紙局部出現(xiàn)嚴重透底產生局部溫差過大，出現(xiàn)局部干花解決辦法：降低熱壓溫度，增加設備壓力，延長壓貼時間。檢查基材表面砂光度，墊板及緩沖墊是否發(fā)虛。2、濕花：也叫水跡，是產品表面存在的霧狀痕跡。a、熱壓時間短，溫度低。b、預固化度低。c、基材含水率高。解決辦法：延長壓貼時間，提高熱壓溫度，檢查浸膠紙是否做得太潮。基材存放環(huán)境一定要干燥，濕度不能過大。3、透底：由于裝飾紙膠膜紙覆蓋能力不夠造成基材在板面顯現(xiàn)缺陷。a、基材差b、膠量小c、印刷原紙克重不夠，灰粉含量不夠解決辦法：調整尿醛樹脂含量（加大），加大原紙克重，選擇合理基材。4、龜裂：表現(xiàn)為板表面不規(guī)則的裂紋。a、樹脂在熱壓過程中時間過長，造成膠水固化過多。b、表面層基材膨脹收縮程度不同。C、純三聚氰胺膠水容易造成龜裂。解決辦法：基材存放環(huán)境一定要干燥。濕度不能過大，熱壓周期不能過長。（主要是三聚氛胺脫膜不好，容易造成龜裂）5、鼓泡：產品表面含氣體而引起的異常突起。a、基材含水率過高。b、揮發(fā)份高。（紙?zhí)保〤、熱壓時間過長。解決辦法：適當調高溫度，縮短熱壓時間。（薄板容易存在鼓泡問題）6、不耐污a、紙?zhí)睗瘢A固化度低），膠水含量不夠。一b、基材含水率大。c、熱壓時間短，溫度低，鋼板太深。解決辦法：基材存放環(huán)境一定要干燥，濕度不能過大。適當增加膠量，延長壓貼時間根據(jù)鋼板的深度，增加設備的壓力。7、亮條紋a、預固化度低b、基材含水率大C、熱壓時間短，溫度低。解決辦法：檢查紙是否太潮，基材存放環(huán)境一定要干燥。延長熱壓時間，提高熱壓溫度。8、白條紋a、預固化度高，固化時間短。b、涂膠不均，脲醛膠膠量過大。C、熱壓周期過短，溫度過高。解決辦法：降低溫度，延長壓貼時間。紙開包半小時以后開始壓貼（讓浸膠紙還一下潮）。素色紙、雙面壓機容易出現(xiàn)這樣的問題，尤其是下鋼板，進出油口位置。9、粘模板粘模板是指在壓貼過程中板材部分或全部粘在模板上，主要原因有以下幾種：1）熱壓時間短，熱壓板溫度低或局部偏低，使樹脂未完全固化導致脫模不好；2）基材含水率偏高或基材的PH值過高影響樹脂固化導致脫模不好；3）模板表面不清潔，樹脂中無脫模劑或脫模劑失效或涂布不均；4）膠膜紙的浸膠量過大，揮發(fā)物含量過高；5）熱壓時板坯定位不準確；6）緩沖墊局部破損使模板表面溫度不均導致脫模不好。10、板面光澤不均由裝飾紙的印刷質量和壓貼工藝控制不當造成的。主要原因有：1）浸漬紙的樹脂浸漬量大，并且浸漬量分布不均，壓貼中板面局部出現(xiàn)氣泡導致板面光澤不均。2）模板表面受污染而不光潔，或者模板表面溫度不均而脫模不好導致板面光澤不均；3）浸漬紙的殘留揮發(fā)分偏高，或者基材含水率過高、熱壓溫度偏低或者熱壓時間偏短，從而導致板面出現(xiàn)水跡造成板面光澤不均；4）熱壓壓力低或者浸漬紙儲存期過長、浸漬紙預固化度過高、基材的PH值過低等因素，致使樹脂流展性不好而造成板面光澤不均。六、產品物理性能差。主要原因有：1）熱壓溫度低或者熱壓時間偏短，導致樹脂固化不完全影響產品物理性能；2）熱壓溫度過高、模板表面溫度不均、浸漬紙儲存期過長、浸漬紙預固化度高，導致樹脂流展不佳影響產品物理性能；3）浸漬紙原紙定量克重低、浸漬紙的樹脂浸漬量低、或者樹脂浸漬量分布不均影響產品物理性能。七、基材含水率對飾面板質量有著極大影響。1）太低，則可能造成熱壓時