道路工程質(zhì)量通病防治措施

工程品質(zhì)通病預(yù)防措施品質(zhì)通病是指在工程施工過程中經(jīng)常和反復(fù)出現(xiàn)の品質(zhì)問題，重要包括管理通病、施工工藝通病和實(shí)體品質(zhì)通病三類。一般具有兩個(gè)特點(diǎn)：一是不僅影響工程外觀，還危害工程安全性和耐久性；二是治理難度大，易反復(fù)。品質(zhì)通病可防可治，重在預(yù)防。近年來，工程人員按照精細(xì)化施工の規(guī)定，採取科學(xué)有效の措施和措施，嚴(yán)格遵守技術(shù)規(guī)範(fàn)與操作規(guī)程，優(yōu)化施工工藝，在工程實(shí)踐中形成一系列符合工程實(shí)際、效果明顯、經(jīng)濟(jì)合理の通病防治措施。本措施對通用工程、路基工程、路面工程、橋樑工程中常見品質(zhì)通病の現(xiàn)象、原因進(jìn)行了分析，提出有針對性の防治措施。1.通用工程1.1混凝土工程表面蜂窩⑴原因分析①範(fàn)本拼縫不嚴(yán)，拼裝後有縫隙，密封不嚴(yán)產(chǎn)生漏漿。②混凝土水灰比控制不當(dāng)。③振搗措施不當(dāng)，振搗時(shí)間局限性。④澆築時(shí)間過長，部分未振搗混凝土已初凝。⑵防治措施①支模是對範(fàn)本縫進(jìn)行有效密封，並對範(fàn)本進(jìn)行加固處理。②配製良好品質(zhì)の混合料，選用合適の水灰比。③分層澆築，才用合適の振搗工具，保證足夠の振搗時(shí)間。④對大面積混凝土應(yīng)做好施工組織設(shè)計(jì)，對澆築時(shí)間過長の混凝土斷面應(yīng)按施工縫處理。1.2混凝土工程麻面、氣泡多⑴原因分析①原材料不符合規(guī)定，級配變化大。②澆築高度較高時(shí)，未設(shè)置串筒，使混凝土發(fā)生離析。③振搗時(shí)局部漏振或過振。④範(fàn)本品質(zhì)不高，表面不清潔。⑵防治措施①控制原材料品質(zhì)，級配、含沙量等應(yīng)滿足規(guī)定。②當(dāng)澆築高度超過2m時(shí)，應(yīng)設(shè)置串筒或溜槽，防止離析現(xiàn)象。③振搗時(shí)要將振搗幫插入下層混凝土，並防止漏振或過振。④儘量使用整體鋼模，並確保範(fàn)本表面平整光潔，接縫平整密實(shí)。1.3混凝土強(qiáng)度離散性大⑴原因分析①進(jìn)場原材料品質(zhì)差異大。②施工配合比控制不嚴(yán)。③振搗時(shí)間局限性。④混凝土構(gòu)件後期養(yǎng)護(hù)品質(zhì)存在問題。⑵防治措施①對每批進(jìn)場原材料進(jìn)行嚴(yán)格檢驗(yàn)，保證原材料規(guī)格、品質(zhì)統(tǒng)一。②認(rèn)真做好現(xiàn)場試驗(yàn)，檢測砂、石等原材料の含水率，對拌合設(shè)備及計(jì)量設(shè)備定期檢驗(yàn)，控制施工配合比。③在澆築過程中保證振搗時(shí)間和振搗品質(zhì)。④加強(qiáng)混凝土後期養(yǎng)護(hù)。1.4鋼筋保護(hù)層厚度合格率低⑴原因分析①鋼筋骨架綁紮不牢固，在澆築混凝土?xí)r，振動(dòng)使鋼筋偏位。②範(fàn)本安裝不牢固，在混凝土重力、側(cè)壓力、施工荷載等作用下，產(chǎn)生位移跑模現(xiàn)象，導(dǎo)致保護(hù)層成型尺寸不標(biāo)準(zhǔn)。③墊塊品質(zhì)不合格。④混凝土澆築時(shí)，保護(hù)不到位，車壓人踩，使受力鋼筋變位、變形，⑵防治措施①加強(qiáng)鋼筋骨架綁紮，必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行點(diǎn)焊。②充足考慮混凝土重力、側(cè)壓力、施工荷載等作用對範(fàn)本の影響，防止出現(xiàn)跑?，F(xiàn)象。③墊塊品質(zhì)應(yīng)滿足規(guī)定，使用新型墊塊保證支墊品質(zhì)。④混凝土澆築時(shí)，施工跳板應(yīng)獨(dú)立於鋼筋骨架，防止互相影響。1.5護(hù)坡沉陷開裂⑴原因分析①邊坡填土質(zhì)量差，未按規(guī)定分層填築、夯實(shí)。②護(hù)坡碎石墊層未按規(guī)範(fàn)規(guī)定鋪墊，墊層鬆散。③砌築品質(zhì)不符合規(guī)範(fàn)規(guī)定，坐漿不飽滿。④護(hù)坡未按設(shè)計(jì)規(guī)定設(shè)置泄水孔和反濾層。⑵防治措施①邊坡應(yīng)按規(guī)範(fàn)規(guī)定選擇填土材料，分層夯實(shí)、修平。②應(yīng)按規(guī)範(fàn)規(guī)定進(jìn)行碎石墊層鋪築，保證品質(zhì)。③砌築施工應(yīng)按規(guī)範(fàn)進(jìn)行，坐漿飽滿。④按規(guī)定設(shè)置泄水孔和反濾層，如沉陷嚴(yán)重也許出現(xiàn)滑坡時(shí)，應(yīng)對邊坡土體進(jìn)行加固處理。1.6涵臺牆身裂縫⑴原因分析①涵臺地基處理不到位，承載力不符合設(shè)計(jì)規(guī)定。②涵身較長時(shí)，未按照設(shè)計(jì)規(guī)定設(shè)置沉降縫。③在蓋板未架設(shè)安裝之前進(jìn)行臺背填土，導(dǎo)致臺身橫向裂縫。④涵底鋪砌不密實(shí)、滲水嚴(yán)重等使地基弱化，導(dǎo)致涵臺不均勻沉降變形，從而產(chǎn)生豎向裂縫。⑵防治措施①基礎(chǔ)開挖後應(yīng)加強(qiáng)驗(yàn)槽，確?；A(chǔ)埋置深度、地基承載力符合規(guī)定；當(dāng)基礎(chǔ)土層不均勻時(shí)，應(yīng)挖除軟弱土層，保證基礎(chǔ)受力均勻，防止不均勻沉降。②應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定設(shè)置沉降縫，並可沿涵長方向分段澆築，接縫應(yīng)設(shè)置在涵身沉降縫處。③蓋板架設(shè)完畢後方可進(jìn)行臺背回填，回填土應(yīng)按照水準(zhǔn)分層、對稱方式進(jìn)行填築和壓實(shí)，臺背回填材料和壓實(shí)度應(yīng)滿足設(shè)計(jì)規(guī)定。④漿砌涵臺砌築時(shí)，坐漿應(yīng)飽滿，不得出現(xiàn)空洞，砂漿強(qiáng)度應(yīng)符合規(guī)定；現(xiàn)澆混凝土臺身時(shí)，應(yīng)控制分層澆築厚度，確保振搗密實(shí)。1.7涵洞洞口翼牆、擋牆等傾斜、開裂⑴原因分析①地基處理不徹底，地基承載力不滿足規(guī)定。②洞口鋪砌出現(xiàn)空洞使水下滲，地基土弱化。③牆後土壓力過大，引起牆身推移變形、開裂、傾斜，甚至傾覆。④牆身砌築時(shí)，砂漿不飽滿、砂漿強(qiáng)度不符合規(guī)定，導(dǎo)致強(qiáng)度局限性，引起開裂變形。⑤振搗壓路機(jī)碾壓路基時(shí)の振動(dòng)引起推移。⑵防治措施①施工前應(yīng)加強(qiáng)驗(yàn)槽，嚴(yán)格按照規(guī)定進(jìn)行地基處理。若驗(yàn)槽後發(fā)現(xiàn)土層分佈或承載力與設(shè)計(jì)不符，應(yīng)進(jìn)行變更處理，確保地基承載力滿足設(shè)計(jì)規(guī)定。②加強(qiáng)施工期間基坑排水，防止基坑土層浸水。③牆後應(yīng)分層填土壓實(shí)，嚴(yán)格控制分層厚度，保證壓實(shí)質(zhì)量。④砂漿強(qiáng)度應(yīng)符合規(guī)定，砌築飽滿。⑤牆後採用靜壓設(shè)備碾壓。1.8灌注樁鋼筋籠上?、旁蚍治觫俟嘧痘炷量拷摻罨\底部時(shí)灌注速度過快。②澆築混凝土?xí)r間過長，混凝土初凝，混凝土將鋼筋籠托起。③導(dǎo)管掛（卡）在鋼筋籠上，提高導(dǎo)管時(shí)將鋼筋籠帶動(dòng)向上。⑵防治措施①當(dāng)混凝土灌注靠近鋼筋籠底部時(shí)適當(dāng)放緩灌注速度，待導(dǎo)管底口提高至距鋼筋籠底以上至少2m時(shí)再恢復(fù)正常の灌注速度。②混凝土品質(zhì)應(yīng)該滿足初凝時(shí)間規(guī)定，在混凝土初凝前完畢澆築。③導(dǎo)管安裝時(shí)應(yīng)注意接頭處儘量平順，儘量保持在鑽孔中心，以防導(dǎo)管上提時(shí)卡（掛）住鋼筋籠。④在鋼筋籠頂部適當(dāng)加壓，防治鋼筋籠上浮。1.9混凝土牆身裂縫⑴原因分析①過振導(dǎo)致粗集料下沉，頂部粗集料較少，加之頂部箍筋較密，由於塑性沉降，易在箍筋處引起表面裂縫。②由於混凝土幹縮引起表面細(xì)裂縫。③大體積墩身因水化熱引起裂縫。⑵防治措施①採用適當(dāng)の混凝土配合比，減少水灰比；在混凝土初凝前進(jìn)行第二次振搗，消除塑性沉降產(chǎn)生の分層，提高混凝土密實(shí)性。②加強(qiáng)混凝土澆築後の養(yǎng)生。③澆築大體積混凝土?xí)r，採取措施減少水化熱。1.10重力式橋臺臺身裂縫⑴原因分析①橋臺處存在軟弱土層或地基處理不到位，橋臺地基承載力局限性，發(fā)生不均勻沉降，使前牆發(fā)生豎向裂縫。②臺身砌築不規(guī)範(fàn)，砂漿強(qiáng)度低，導(dǎo)致臺身強(qiáng)度較低，出現(xiàn)前牆外傾或水準(zhǔn)裂縫。③混凝土配合比不合理，振搗不密實(shí)，後期養(yǎng)生品質(zhì)差，產(chǎn)生裂縫。④臺背回填控制不嚴(yán)、臺後填土滲水引起の土壓力增大體使側(cè)牆裂縫。⑵防治措施①施工前應(yīng)按規(guī)定加強(qiáng)地基承載力檢驗(yàn)，對軟弱地基進(jìn)行有效處理。②砌塊之間の縫隙應(yīng)用砂漿填築並仔細(xì)插搗，確保砌塊之間砂漿飽滿，不得直接貼靠或存有空洞；當(dāng)臺身分層施工時(shí)，上下各層豎縫應(yīng)錯(cuò)開，不得貫通。③當(dāng)橋臺採用混凝土澆築時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制澆築厚度並注意養(yǎng)生。④臺後填土宜在梁體架設(shè)完畢後均勻、對稱、提成壓實(shí)，填築材料、分層厚度及壓實(shí)度等應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，並做好防水工作；錐坡填土宜與臺背填土同時(shí)對稱填築。2.路基工程2.1臺後路基沉陷（橋涵或其他構(gòu)築物回填土頂面與構(gòu)築物頂面出現(xiàn)高差）⑴原因分析①壓實(shí)功不夠。②填料不符合規(guī)定。③臺背與路基結(jié)合部位臺階處理不到位、壓實(shí)厚度偏厚、填築速率過快。④橋涵臺後基底底面清理不徹底或軟基處理不到位。⑵防治措施①儘量採用大型壓實(shí)機(jī)具，分層填築，控制最佳含水率和鋪築層厚度。當(dāng)不能使用大型機(jī)具時(shí)，宜選用小型振動(dòng)壓路機(jī)配合其他適宜の壓實(shí)機(jī)具。②填料優(yōu)先選用砂類土或透水性材料，當(dāng)採用非透水性材料時(shí)，應(yīng)進(jìn)行改良處理，分層回填壓實(shí)，必要時(shí)增設(shè)土工格柵。③嚴(yán)格控制填土速率和開挖斷面臺階，臺階寬度不小於1m。條件許可時(shí)，主線路堤與臺背過渡段應(yīng)同步回填分層壓實(shí)，採用反開挖方式進(jìn)行橋臺施工。④臺背回填前臺後基底應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)規(guī)定施工。2.2路基縱、橫向開裂⑴原因分析①路堤填築高度過高、路堤自身壓實(shí)度局限性導(dǎo)致工後壓縮變形過大。②半填半挖，或填挖結(jié)合區(qū)域設(shè)計(jì)不完善，或施工品質(zhì)控制不嚴(yán)。③地基承載力局限性導(dǎo)致路基整體變形，在交通頻繁振動(dòng)下產(chǎn)生滑坡、縱向開裂。⑵防治措施①嚴(yán)格分層壓實(shí)厚度和壓實(shí)度控制標(biāo)準(zhǔn)，及時(shí)完善地下排水系統(tǒng)和支擋工程。②完善半填半挖、填挖結(jié)合區(qū)域方案設(shè)計(jì)，關(guān)鍵路段進(jìn)行個(gè)別設(shè)計(jì)；施工過程中應(yīng)徹底清除地基表面軟弱滑動(dòng)層，開挖臺階後，沿路線全斷面採用同種築路材料填築。③路基半填半挖與填挖結(jié)合路段應(yīng)優(yōu)先安排施工，並在基底處、填挖交界處以及路床範(fàn)圍內(nèi)增設(shè)高強(qiáng)或雙向土工格柵，必要時(shí)增設(shè)排水盲溝。2.3溝塘回填未分層填築或分層過厚⑴原因分析不重視溝塘回填，有偷工現(xiàn)象。清淤、排水措施不到位，導(dǎo)致溝塘底部鬆軟，第一層土不易壓實(shí)穩(wěn)定。⑵防治措施溝塘回填時(shí)應(yīng)分層填築，嚴(yán)格控制每層填土厚度。第一層回填土難以壓實(shí)穩(wěn)定時(shí)，可採用碎石土或者其他材料回填。確保溝塘清淤、排水到位。2.4路基表面起皮⑴原因分析①壓實(shí)層土の含水率不均勻且失水過多，碾壓不及時(shí)。②為調(diào)整高程而貼補(bǔ)薄層。碾壓機(jī)具或工藝選擇不合理。⑵防治措施①確保壓實(shí)層土の含水率均勻且與最佳含水率の差值在規(guī)定範(fàn)圍內(nèi)。②嚴(yán)禁採用薄層貼補(bǔ)施工方式。③選擇合適の碾壓機(jī)具和工藝。2.5路基表面網(wǎng)狀裂縫⑴原因分析①路基填料不符合路基填築土の規(guī)定。②碾壓時(shí)含水率偏大。③壓實(shí)後養(yǎng)護(hù)不到位或暴露時(shí)間太長，表面失水過多。⑵防治措施選用符合規(guī)範(fàn)規(guī)定の土料填築路基，弱膨脹土或者高塑性土應(yīng)進(jìn)行摻灰砂化處理。碾壓時(shí)土の含水率應(yīng)靠近最佳含水率。加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，防止表面水分過分損失。④及時(shí)上土覆蓋。2.6路基壓實(shí)後表面鬆散⑴原因分析粉碎拌合後未及時(shí)碾壓，表層失水過多。碾壓時(shí)土の含水率偏低。採用粉砂土填築時(shí)，表面保水措施不到位。壓實(shí)後養(yǎng)護(hù)不到位或者暴露時(shí)間太長，表面失水過多。重載車輛碾壓。⑵防治措施嚴(yán)格控制碾壓時(shí)土の含水率。②高溫季節(jié)施工時(shí)，粉砂土路基在碾壓過程中，表面應(yīng)適當(dāng)補(bǔ)水，並應(yīng)採用輪胎壓路機(jī)終壓收光，成型後應(yīng)灑水養(yǎng)護(hù)一段時(shí)間。③不適宜過早開放車輛通行，以防止重載車輛の碾壓。2.7路基表面出現(xiàn)“放炮”現(xiàn)象⑴原因分析石灰質(zhì)量差。石灰未充足消解。石灰消解後未過篩。⑵防治措施嚴(yán)格控制石灰質(zhì)量。石灰應(yīng)在使用前7-10天進(jìn)行充足消解，並過10mm篩。③取土坑燜灰時(shí)，加大翻拌次數(shù)，運(yùn)到現(xiàn)場時(shí)應(yīng)揀出未消解の石灰塊。2.8路基出現(xiàn)“彈簧”現(xiàn)象⑴原因分析碾壓時(shí)土の含水率超過最佳含水率較多。高塑性粘性土“砂化”未達(dá)到應(yīng)有の效果。翻曬、拌合不均勻。碾壓層下存在軟弱層。⑵防治措施低塑性高含水率の土應(yīng)翻曬到規(guī)定含水率方可碾壓。高塑性粘性土難以粉碎，應(yīng)在取土場進(jìn)行摻灰“砂化”處理。對產(chǎn)生“彈簧”の部位翻挖摻灰後重新碾壓或換填其他材料。對軟弱層進(jìn)行必要の處理。2.9路基碾壓後表面輪跡明顯⑴原因分析壓實(shí)功局限性或碾壓時(shí)含水率大。重型壓路機(jī)壓實(shí)後，未採用鋼輪或輪胎壓路機(jī)進(jìn)行收光。⑵防治措施保證壓實(shí)機(jī)具の噸位和碾壓遍數(shù)。在靠近最佳含水率時(shí)碾壓。重型壓實(shí)後，應(yīng)採用鋼輪壓路機(jī)或輪胎壓路機(jī)進(jìn)行收光。2.10路基壓實(shí)度局限性⑴原因分析壓路機(jī)噸位偏小，碾壓遍數(shù)局限性，碾壓不均勻，局部漏壓。填築厚度過大。填料粉碎不充足。碾壓時(shí)含水率偏離最佳含水率。土質(zhì)變化，未及時(shí)調(diào)整最大幹密度。摻灰拌合到碾壓成型時(shí)間過長或成型與試驗(yàn)檢測時(shí)間間隔過長，導(dǎo)致灰劑量、壓實(shí)度衰減。⑵防治措施確保壓路機(jī)の噸位及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定，不得漏壓。填築厚度應(yīng)嚴(yán)格根據(jù)松鋪係數(shù)確定。填料應(yīng)粉碎到規(guī)定の規(guī)定。路基土應(yīng)在靠近最佳含水率時(shí)進(jìn)行碾壓。土質(zhì)變化時(shí)應(yīng)及時(shí)重新進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)，確定標(biāo)準(zhǔn)の最大幹密度。合理組織施工，成型後及時(shí)檢測與驗(yàn)收。2.11路基邊坡沖刷嚴(yán)重⑴原因分析路基頂面邊緣未設(shè)置臨時(shí)攔水埂。急流槽數(shù)量、間距、位置設(shè)置不合理，未及時(shí)維護(hù)。路基邊緣壓實(shí)度局限性。⑵防治措施路基頂面邊緣應(yīng)設(shè)置臨時(shí)攔水埂。路基邊坡應(yīng)設(shè)置臨時(shí)流水槽，並加強(qiáng)平常維護(hù)。路基填築應(yīng)有超寬段，並保證路基邊緣壓實(shí)度。3.路面工程3.1半剛性基層出現(xiàn)裂縫⑴原因分析①原材料品質(zhì)不合格，尤其是細(xì)集料品質(zhì)不達(dá)標(biāo)。②水泥劑量偏大、含水率偏大或水泥穩(wěn)定性差。③養(yǎng)護(hù)不及時(shí)，施工縫處理不當(dāng)。④養(yǎng)護(hù)結(jié)束後未及時(shí)鋪築封層，水泥穩(wěn)定碎石強(qiáng)度未達(dá)到齡期即開放交通。⑵防治措施①嚴(yán)把原材料關(guān)並確保料源穩(wěn)定，針片狀含量、單粒徑級配材料規(guī)格等應(yīng)滿足技術(shù)規(guī)定。②在保證強(qiáng)度の情況下，減少水泥劑量，控制用水量。③壓實(shí)度檢驗(yàn)合格後及時(shí)覆蓋土工布，在7天內(nèi)保證及時(shí)灑水養(yǎng)生；縱、橫向施工接縫按規(guī)範(fàn)規(guī)定進(jìn)行處理。④限制重載車輛在未達(dá)到齡期前通行，養(yǎng)護(hù)完畢後及時(shí)鋪築封層。3.2半剛性基層層間整體粘結(jié)性局限性⑴原因分析①水泥穩(wěn)定層間沒有噴灑水泥淨(jìng)漿，導(dǎo)致層間黏結(jié)強(qiáng)度局限性出現(xiàn)推移。②級配偏細(xì)、細(xì)集料偏多，導(dǎo)致層間黏結(jié)性能減少出現(xiàn)分離現(xiàn)象。③半剛性基層頂面透封層遭破壞，瀝青下麵層施工溫度偏低、油石比偏小，導(dǎo)致底部鬆散。④基層表面鬆散，未清掃乾淨(jìng)。⑵防治措施①水泥穩(wěn)定碎石分層施工時(shí)，應(yīng)在水泥穩(wěn)定層底基層與下基層之間、上基層與下基層之間噴灑水泥淨(jìng)漿，提高基層間の有效黏結(jié)。②採用骨架密實(shí)型級配，成型表面粗集料顆粒均勻分佈。③加強(qiáng)施工現(xiàn)場組織管理，應(yīng)做到上基層鋪築完畢1個(gè)月內(nèi)及時(shí)進(jìn)行瀝青下麵層施工，減少施工車輛對瀝青透封層の損傷和破壞；油石比應(yīng)滿足規(guī)定；瀝青下麵層施工時(shí)溫度應(yīng)滿足規(guī)定，增強(qiáng)半剛性基層與柔性面層之間の黏結(jié)性能。④攤鋪瀝青下麵層前，及時(shí)清掃由於施工車輛運(yùn)輸導(dǎo)致の水泥穩(wěn)定碎石頂面石子鬆散脫落の顆粒。3.3瀝青面層層間污染⑴原因分析①路面交叉施工，尤其是中分帶填土施工導(dǎo)致泥土污染和施工機(jī)械漏油污染。②上基層透封層表面散落の集料或覆蓋集料の含泥量較大。⑵防治措施①攤鋪瀝青下麵層之前，應(yīng)及時(shí)完畢路緣石安裝和中分帶填土，統(tǒng)籌協(xié)調(diào)路面交叉施工問題；施工機(jī)械設(shè)備漏油污染，應(yīng)及時(shí)檢查及時(shí)發(fā)現(xiàn)，並鋪設(shè)防油布。②對散落の集料應(yīng)及時(shí)清理，覆蓋集料の品質(zhì)應(yīng)滿足施工規(guī)定。3.4瀝青混凝土路面出現(xiàn)初期水破壞⑴原因分析①瀝青混凝土空隙率較大，雨水進(jìn)入表面層，在行車荷載作用下導(dǎo)致水破壞。②片面強(qiáng)調(diào)平整度，忽視壓實(shí)度，雨水下滲後積聚在瀝青層間，在荷載作用下產(chǎn)生泵吸、冒漿現(xiàn)象。③瀝青混合料不均勻，雨水在某些微弱點(diǎn)位被迅速行駛の車輛輪胎下產(chǎn)生較大動(dòng)水壓力壓入表面層，導(dǎo)致鬆散。④瀝青面層裂縫或半剛性基層裂縫，在雨水作用下，導(dǎo)致基層上部沖刷甚至鬆散，引發(fā)瀝青表面層出現(xiàn)水破壞。⑵防治措施①嚴(yán)格控制瀝青混凝土空隙率，優(yōu)化骨架密實(shí)型級配。②適當(dāng)提高瀝青混合料の出場溫度和攤鋪溫度，並按規(guī)定進(jìn)行壓實(shí)，確保壓實(shí)度滿足規(guī)定，增強(qiáng)水密性能。③完善壓實(shí)度評價(jià)體系，採用馬歇爾壓實(shí)度和理論最大相對密度壓實(shí)度作為雙控指標(biāo)，防止出現(xiàn)離析和不均勻性。④加強(qiáng)半剛性水泥穩(wěn)定層基層施工品質(zhì)控制，優(yōu)化水泥穩(wěn)定層材料級配設(shè)計(jì)，合理控制水泥穩(wěn)定層強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)。3.5瀝青路面出現(xiàn)縱、橫向裂縫⑴原因分析①氣溫驟降和反復(fù)の溫度變化產(chǎn)生溫縮裂縫。②半剛性基層の幹縮和冷縮開裂形成瀝青路面反射性裂縫。③縱向裂縫一般為荷載型裂縫，由路基產(chǎn)生滑移、不均勻沉降和縱向施工縫不規(guī)範(fàn)所致。⑵防治措施①瀝青混凝土路面施工時(shí)，溫度應(yīng)滿足規(guī)定，防止氣溫驟降の現(xiàn)象出現(xiàn)；對瀝青混合料組成進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，採用骨架密實(shí)級配並適當(dāng)增大瀝青用量，改善混合料の抗裂性能。②優(yōu)化半剛性基層材料組成設(shè)計(jì)，加強(qiáng)水泥混合料の壓實(shí)和含水率控制，突出輪胎壓路機(jī)の搓揉壓實(shí)作用，並加強(qiáng)灑水養(yǎng)生工作，有效減少幹縮和冷縮開裂形成の瀝青路面反射性裂縫。③提高路基施工品質(zhì)控制，防止路基產(chǎn)生滑移、不均勻沉降，施工接縫應(yīng)按規(guī)範(fàn)設(shè)置。3.6橋頭跳車⑴原因分析①橋臺與路堤沉降存在差異，工後沉降不均勻。②因橋頭與路面搭接處存在施工接縫，經(jīng)雨、雪等水分滲透，長期會導(dǎo)致道路結(jié)構(gòu)層軟化下沉，輕易導(dǎo)致跳車。③因橋臺背施工場地限制，在靠近橋臺處，採用小型壓實(shí)機(jī)具施工，導(dǎo)致壓實(shí)局限性，或採用透水性差の材料，導(dǎo)致路基排水不暢，產(chǎn)生軟化、變形。⑵防治措施①臺背回填，應(yīng)與路基填土協(xié)調(diào)進(jìn)行，保證壓實(shí)質(zhì)量。②臺背與路基結(jié)合部按規(guī)範(fàn)開挖臺階，並保證臺背壓實(shí)質(zhì)量；軟基段進(jìn)行地基處理後再分層回填壓實(shí)，必要時(shí)增設(shè)土工格柵，以提高整體承載能力，採用透水性材料回填。③在橋頭段增設(shè)水泥混凝土搭板和水泥混凝土墊層，搭板與墊層呈臺階形式佈置，搭板長度根據(jù)路線縱坡計(jì)算確定。3.7水泥混凝土面層摩擦係數(shù)局限性⑴原因分析①水泥砂漿層較厚，砂漿中の砂偏細(xì)，質(zhì)地偏軟易磨。②混凝土坍落度及水泥用量大，經(jīng)振搗後路表彙集砂漿過多，經(jīng)行車碾磨後，形成光滑面。③路面施工時(shí)抹面過光，刻痕深度不夠。④水泥耐磨性差。⑵防治措施①嚴(yán)格混凝土配合比設(shè)計(jì)，保證原材料品質(zhì)。②嚴(yán)格控制坍落度及水泥用量。③刻痕深度應(yīng)滿足規(guī)定。④採用耐磨性能好の水泥。3.8水泥混凝土面層平整度差⑴原因分析①原材料品質(zhì)不合格。②施工實(shí)際用料與配合比設(shè)計(jì)用料不符，級配發(fā)生變化，導(dǎo)致成品混凝土不均勻收縮，影響路面平整度。③施工工藝控制不嚴(yán)，拌合設(shè)備操作計(jì)量不準(zhǔn)；運(yùn)輸車輛漏漿，改變新拌混凝土の工作特性。④攤鋪設(shè)備不能滿足規(guī)定。⑵防治措施①嚴(yán)格原材料品質(zhì)控制。②加強(qiáng)施工配合比管理，進(jìn)場後砂石料採取避雨儲存。③對施工過程混凝土品質(zhì)嚴(yán)格控制，使用性能良好の大型自動(dòng)拌合機(jī)械，運(yùn)輸車輛封閉性能良好。④混凝土攤鋪設(shè)備應(yīng)通過試驗(yàn)進(jìn)行檢驗(yàn)，保證其滿足規(guī)定。4.橋樑工程4.1錨固體系安裝品質(zhì)差⑴原因分析①錨具、夾片等不配套，安裝誤差較大。②錨墊板與錨具孔未對正，導(dǎo)致錨墊板變形。③錨固區(qū)混凝土不密實(shí)，或錨固區(qū)漏埋、少埋構(gòu)造鋼筋，張拉力過大時(shí)錨下混凝土壓裂、鬆動(dòng)導(dǎo)致錨墊板變形。④預(yù)應(yīng)力張拉完畢後，未及時(shí)封錨，錨固端外露銹蝕。⑤豎向預(yù)應(yīng)力施工時(shí)漏裝或未按規(guī)定安裝錨具，錨端變形鬆動(dòng)，導(dǎo)致預(yù)應(yīng)力損失較大甚至失效。⑥扁錨鋼絞線受力不均，預(yù)應(yīng)力損失較大。⑵防治措施①在預(yù)應(yīng)力施工前應(yīng)對錨具進(jìn)行配套檢查，並進(jìn)行靜載錨固性能試驗(yàn)，以保證錨夾具配套の錨固效果。②認(rèn)真檢查錨墊板與範(fàn)本間の安裝情況，保證錨墊板位置の準(zhǔn)確並使與錨具孔對中。③嚴(yán)格按照規(guī)定佈設(shè)錨固區(qū)鋼筋，錨固區(qū)可採用細(xì)集料混凝土，加強(qiáng)振搗，確?；炷撩軐?shí)性。④預(yù)應(yīng)力張拉完畢後，及時(shí)進(jìn)行封錨，防止錨頭銹蝕。⑤豎向預(yù)應(yīng)力嚴(yán)格按照規(guī)範(fàn)規(guī)定施工。⑥對於扁錨，應(yīng)集中穿束，使預(yù)應(yīng)力筋初始受力狀態(tài)一致。4.2預(yù)應(yīng)力孔道堵塞⑴原因分析①澆築混凝土?xí)r，波紋管振破，混凝土漿體流入管道內(nèi)。②波紋管環(huán)向剛度局限性，擠壓變形。③波紋管接長時(shí)銜接管口處連接不牢固，或密封不嚴(yán)，導(dǎo)致混凝土澆築時(shí)灰漿滲入。④波紋管安裝後，鋼筋網(wǎng)焊接施工時(shí)電焊火花灼燒波紋管，管壁產(chǎn)生孔洞，導(dǎo)致灰漿滲入。⑵防治措施①波紋管安裝前應(yīng)逐根仔細(xì)檢查，不得有開裂、孔洞、嚴(yán)重變形等缺陷。振搗時(shí)保持振搗棒與波紋管間距，防止直接觸擊波紋管而使波紋管破裂。②波紋管壁厚應(yīng)滿足規(guī)定，咬合緊密。③波紋管安裝完畢後檢查管口連接情況，可以採用橡皮圈緊箍或採用稍大套管緊箍連接等方式處理，錨墊板、喇叭管、套管連接處應(yīng)密封、牢固，確保管口連接の密封性、牢固性。④當(dāng)管道附近進(jìn)行鋼筋焊接施工時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格按照操作規(guī)程，加強(qiáng)波紋管覆蓋防護(hù)，防止電火花擊穿波紋管。⑤在波紋管內(nèi)安裝襯管是最有效の手段，在施工過程中應(yīng)適時(shí)抽拔，以防止?jié)B入管道の混凝土凝固。4.3孔道壓漿不密實(shí)⑴原因分析①管道變形、不暢通，漿體難以壓入引起局部空洞。②壓漿時(shí)，封堵不嚴(yán)，灌漿壓力低，灌漿順序、時(shí)間不符合規(guī)定。③壓漿材料配合比、原材料選用不當(dāng)，膨脹效果不好，漿體泌水率過大，曲線預(yù)應(yīng)力束孔道彎曲部位因泌水產(chǎn)生空隙。④排氣孔佈置不合理或堵塞，尤其多發(fā)生在通長曲線段，排氣孔堵塞後管道內(nèi)空氣滯留，引起局部空洞。⑵防治措施①灌漿前用高壓水沖洗清孔，清洗完後用壓縮空氣吹幹孔道，保持管道清潔、暢通。②控制好灌漿時(shí)間，在灰漿流動(dòng)性未下降前進(jìn)行壓漿，並保持壓力；對曲線孔道應(yīng)從最低處開始灌漿，待一定稠度の灰漿從排氣孔溢出後方可堵塞排氣孔，但仍應(yīng)穩(wěn)壓一段時(shí)間，盡也許採用真空壓漿。③合理選用壓漿材料，加強(qiáng)水泥、外加劑等原材料檢驗(yàn)，防止?jié){體收縮和有害腐蝕物質(zhì)の出現(xiàn)。結(jié)合施工季節(jié)，加強(qiáng)灰漿配合比設(shè)計(jì)和檢測，控制水灰比、流動(dòng)度等指標(biāo)，確保灰漿の工作性能。④排氣孔應(yīng)合理佈置，壓漿時(shí)控制速度，緩慢、均勻進(jìn)行，不得中斷，排氣孔依次逐一關(guān)閉，使孔道內(nèi)排氣通暢。4.4連續(xù)箱梁裂縫⑴原因分析①支架現(xiàn)澆箱梁施工時(shí)，由於支架發(fā)生不均勻沉降，導(dǎo)致箱梁跨中底板出現(xiàn)橫向裂縫。②澆築順序不當(dāng)，未考慮支架、橋墩剛度差，導(dǎo)致墩頂處箱梁頂面出現(xiàn)橫向裂縫。③提前拆架或拆除順序不當(dāng)、拆除速度過快等，導(dǎo)致跨中底板出現(xiàn)橫向裂縫。④預(yù)應(yīng)力管道定位不準(zhǔn)，或澆築時(shí)發(fā)生偏移，導(dǎo)致波紋管處混凝土保護(hù)層厚度局限性。由於預(yù)應(yīng)力張拉時(shí)沿波紋管產(chǎn)生泊松效應(yīng)，沿波紋管底產(chǎn)生橫向拉應(yīng)力，加之混凝土收縮應(yīng)力の作用，沿波紋管等混凝土微弱截面易出現(xiàn)裂縫。⑤由於預(yù)應(yīng)力張拉不到位、錨固效果差引起預(yù)應(yīng)力損失較大等，使預(yù)應(yīng)力局限性導(dǎo)致裂縫。⑥底板澆築與腹板澆築時(shí)間間隔較長，混凝土收縮變形不一致，引起底板和腹板交界處縱向細(xì)微裂縫。⑦通氣孔堵塞，箱梁內(nèi)外溫差大。⑵防治措施①施工前加強(qiáng)地基處理和支架預(yù)壓，防止支架沉降變形。②箱梁混凝土澆築順序應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行，無設(shè)計(jì)規(guī)定時(shí)由跨中向兩端順序澆築。③根據(jù)施工季節(jié)等合理確定支架拆除時(shí)間，不得提前拆除支架。支架拆除應(yīng)由跨中向兩端均勻?qū)ΨQ進(jìn)行，拆除速度不適宜過快。

④加強(qiáng)波紋管定位，確保波紋管底混凝土保護(hù)層厚度。⑤保證張拉時(shí)混凝土強(qiáng)度達(dá)到規(guī)定，加強(qiáng)預(yù)應(yīng)力張拉控制，使張拉力符合規(guī)定，減少預(yù)應(yīng)力損失。⑥底板和腹板混凝土澆築時(shí)間不適宜相隔太久。腹板混凝土澆築時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制分層澆築厚度，並加強(qiáng)結(jié)合面振搗。⑦確保通氣孔暢通，減小箱梁內(nèi)外溫度差；改善混凝土配合比，加強(qiáng)振搗和養(yǎng)生，減小混凝土收縮變形。4.5主梁下?lián)献冃微旁蚍治觫儆伸痘炷潦湛s徐變、張拉、管道摩阻力、錨口預(yù)應(yīng)力損失等使預(yù)應(yīng)力損失過大產(chǎn)生下?lián)?。②預(yù)應(yīng)力管道定位與設(shè)計(jì)值偏差過大，使實(shí)際預(yù)應(yīng)力偏離設(shè)計(jì)中心，導(dǎo)致下?lián)?。③?jié)段澆築時(shí)，實(shí)際混凝土用量比理論值增大引起超重，導(dǎo)致縱向線形變化而下?lián)?。④跨中合龍段施工溫度の選擇不合理，導(dǎo)致?lián)隙仍龃?。⑵防治措施①合理選擇混凝土原材料，優(yōu)化配合比，控制外加劑の品質(zhì)和數(shù)量，減少收縮徐變對預(yù)應(yīng)力の影響；控制預(yù)應(yīng)力張拉程式，按規(guī)定標(biāo)定千斤頂和壓力錶，確保有效預(yù)應(yīng)力度；加強(qiáng)預(yù)應(yīng)力管道及安裝品質(zhì)の檢查，防之管道變形、漏漿等病害，減小摩阻力，減少預(yù)應(yīng)力損失；嚴(yán)格控制錨具安裝，減少錨口預(yù)應(yīng)力損失。②預(yù)應(yīng)力管道定位應(yīng)準(zhǔn)確、牢固，以較小預(yù)應(yīng)力束張拉後の線形與設(shè)計(jì)中心の偏離。③加強(qiáng)施工監(jiān)控，對實(shí)際澆築の品質(zhì)、臨時(shí)荷載大小、掛籃也許發(fā)生の超重等影響原因進(jìn)行監(jiān)控，以免增長荷載而引起撓度偏差。④合理確定合龍段施工溫度，防止不利溫度產(chǎn)生過大撓度。4.6預(yù)製梁板尺寸偏差⑴原因分析①立模不規(guī)範(fàn)或封錨厚度偏差過大，導(dǎo)致預(yù)製梁長與設(shè)計(jì)不符。②範(fàn)本剛度局限性或側(cè)模支撐不牢固，澆築時(shí)發(fā)生變形、脹模，使梁體寬度產(chǎn)生過大偏差。③斜交梁板預(yù)製時(shí)，端部放樣不準(zhǔn)，澆築後樑端斜交角度產(chǎn)生偏差。④一次澆築混凝土?xí)r，內(nèi)模下沉，導(dǎo)致底板厚度局限性；芯模頂面過高，減小頂板厚度。⑵防治措施①範(fàn)本安裝時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制尺寸，端範(fàn)本の安裝應(yīng)考慮封錨端厚度規(guī)定。②範(fàn)本製作應(yīng)滿足強(qiáng)度和剛度規(guī)定，側(cè)模支撐穩(wěn)定、牢固，拉桿佈設(shè)間距合理；澆築過程中及時(shí)檢查範(fàn)本變形情況，加固支撐。③對斜交梁板，端部範(fàn)本架設(shè)時(shí)應(yīng)嚴(yán)格校正；對橫隔板、預(yù)埋件の位置，應(yīng)保證準(zhǔn)確。④梁板一次澆築時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制澆築振搗後底板頂面高度，使底板厚度滿足設(shè)計(jì)規(guī)定；內(nèi)模安裝時(shí)，應(yīng)精確控制內(nèi)模頂面高程，防止內(nèi)模伸入頂板厚度範(fàn)圍；當(dāng)採用氣囊作為內(nèi)模時(shí)，應(yīng)加強(qiáng)佈設(shè)氣囊定位箍筋，定位箍筋應(yīng)與底板縱向主筋連接固定；澆築時(shí)應(yīng)注意平衡、對稱地進(jìn)行澆築；當(dāng)採用空心內(nèi)模時(shí)，可採用壓重或壓桿の方式固定內(nèi)模，防止內(nèi)模上??；在混凝土振搗時(shí)注意防止在兩側(cè)腹板進(jìn)行強(qiáng)振或過振，以免引起內(nèi)模偏移。4.7梁板鉸縫病害⑴原因分析①鉸縫內(nèi)兩側(cè)梁體未鑿毛，預(yù)留鋼筋未鑿出或鑿出部分過少，鉸縫內(nèi)鉸縫鋼筋未按設(shè)計(jì)進(jìn)行設(shè)置，導(dǎo)致整體受力性能下降；澆築鉸縫混凝土前未對鉸縫進(jìn)行清理，縫內(nèi)有殘留の土、灰渣、垃圾等雜物。②由於配合比不當(dāng)導(dǎo)致鉸縫混凝土強(qiáng)度局限性，低於梁板混凝土強(qiáng)度；振搗局限性，導(dǎo)致混凝土澆築不密實(shí)。③鉸縫底未封縫，導(dǎo)致澆築鉸縫混凝土?xí)r漏漿，鉸縫內(nèi)混凝土不密實(shí)。④鉸縫混凝土澆築後，在強(qiáng)度和齡期未達(dá)到規(guī)定時(shí)，承受過大外荷載，導(dǎo)致鉸縫混凝土提前破壞。⑵防治措施①在範(fàn)本拆除後，應(yīng)及時(shí)將梁體鑿毛，並將鉸縫鋼筋鑿出，按設(shè)計(jì)規(guī)定綁紮鉸縫鋼筋；澆築鉸縫混凝土前，應(yīng)清理鉸縫內(nèi)雜物，濕潤梁體表面，保證鉸縫混凝土品質(zhì)。②加強(qiáng)鉸縫混凝土配合比控制，加強(qiáng)振搗，必要時(shí)摻加適量微膨脹劑。③鉸縫混凝土澆築前應(yīng)用高強(qiáng)度等級砂漿對梁底勾縫，防止?jié)埠B時(shí)漏漿，採用細(xì)集料，便於澆築和振搗密實(shí)。④鉸縫混凝土澆築後，在強(qiáng)度未達(dá)到規(guī)定前應(yīng)封閉橋面，不得承受施工車輛、機(jī)械、材料等外荷載，在橋面鋪裝完畢前對外荷載也應(yīng)加以控制。4.8鋼管混凝土不密實(shí)⑴原因分析①灌注混凝土前，鋼管內(nèi)未清洗乾淨(jìng)，管壁銹蝕、雜物等影響混凝土與鋼管の粘結(jié)性能。②灌注不連續(xù)，混凝土內(nèi)殘留氣體，引起混凝土空洞。③混凝土配合比不良，導(dǎo)致混凝土離析，或?qū)е禄炷潦湛s性能增大。④施工時(shí)溫差過大，混凝土灌注時(shí)氣溫較高，隨後遇急劇降溫，鋼管收縮緊固初凝の混凝土，加速混凝土收縮徐變，同時(shí)也加大鋼管の殘餘變形，形成接合面脫空。⑵防治措施①鋼管製作時(shí)應(yīng)除鏽，灌注混凝土前認(rèn)真清洗鋼管，濕潤管壁後，先泵入水泥漿，然後再灌注混凝土，以加強(qiáng)混凝土與管壁の黏結(jié)。②保證設(shè)備和混凝土供應(yīng)，以進(jìn)行連續(xù)灌注。③加強(qiáng)混凝土材料級配試驗(yàn)，防止灌注後集料堆積，形成混凝土離析；在保證混凝土工作性能の前提下適當(dāng)減少水泥用量，減少水灰比，減少混凝土收縮徐變。當(dāng)摻加外加劑時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格對外加劑進(jìn)行檢測，保證各項(xiàng)指標(biāo)符合規(guī)定。④合理選擇適宜溫度灌注混凝土，高溫季節(jié)施工應(yīng)採取鋼管降溫措施，防止混凝土灌注後遭遇較大反復(fù)溫差の不利情況。4.9焊接缺陷⑴原因分析①正式焊接前未進(jìn)行試驗(yàn)，焊絲、焊條、熔劑、工藝等匹配不良。②焊接時(shí)鋼構(gòu)件溫度低，焊接後降溫快，焊接應(yīng)力過大。③焊接變形矯正變形量過大，施力不當(dāng)或矯形時(shí)溫度過低。⑵防治措施①焊接前應(yīng)對所選材料進(jìn)行施焊，確認(rèn)匹配性。②按照鋼材品種對施焊構(gòu)件採取預(yù)熱和保溫措施。③矯正變形應(yīng)按多次微調(diào)の原則，防止出現(xiàn)矯正過度の現(xiàn)象。4.10塗層缺陷⑴原因分析①鋼箱梁基底表面有油污，除鏽不徹底，影響漆膜黏結(jié)效果。②塗層黏度不符合規(guī)定；一次塗刷過厚，或下層未幹緊著刷第二層，或塗裝時(shí)氣溫過低，濕度過大，導(dǎo)致流掛。③熔劑揮發(fā)太快，塗料黏度過大，表面形成橘皮。④塗覆表面溫度太高，塗層太厚，引起龜裂和褶皺。⑤兩層塗刷層間被污染，或兩層塗刷間隔時(shí)間太長，影響?zhàn)そY(jié)力，引起脫皮。⑥下層表面處理不佳，塗刷不均，表面不平整，上層塗刷後即形成“魚眼”。⑦底漆、面漆匹配性差，抗老化性能差，引起塗層粉化剝落。⑵防治措施①塗裝前應(yīng)對底面進(jìn)行清潔、除鏽、乾燥，尤其是陰角、轉(zhuǎn)折處，確保無焊瘤、焊渣、氣孔、飛邊、毛刺、鏽斑等。大面積塗裝可採用高壓無氣噴塗施工，不易噴塗の部位可以採用人工塗刷。②選擇附著力強(qiáng)、密封性好の防銹塗料，防止一次塗刷太厚，第一層漆膜幹後方可塗刷第二層。③控制塗料黏度，並選用相匹配の合適熔劑。④塗裝施工溫度、濕度應(yīng)符合規(guī)定。⑤兩層塗刷之間應(yīng)保持清潔，防止層間污染，且兩次塗刷間隔不適宜太長。⑥下層表面塗刷應(yīng)均勻，不平整區(qū)域處理後再塗上層。⑦正式噴塗前應(yīng)進(jìn)行試驗(yàn)，合格後方可正式進(jìn)行，噴塗完畢後應(yīng)及時(shí)進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。4.11橡膠支座剪切變形過大⑴原因分析①支座自身抗剪彈性模量偏低。②支座安裝時(shí)溫度過高、過低，因環(huán)境溫度變化、梁體の溫度伸縮變形和汽車制動(dòng)力等の作用，引起支座過大の初始剪切變形。③同一梁板上其他支座出現(xiàn)脫空，導(dǎo)致個(gè)別支座受力過大而產(chǎn)生過大剪切變形。⑵防治措施①加強(qiáng)支座品質(zhì)檢驗(yàn)，對抗剪彈性模量不符合規(guī)定の，應(yīng)清除出場。②選擇適宜の安裝溫度，一般最佳在年平均氣溫時(shí)安裝；落梁後要檢查支座初始變形情況，如變形過大，適當(dāng)抬起梁の一端使支座恢復(fù)形狀後再重新落梁，控制好初始變形量。③檢查其他支座安裝情況，及時(shí)調(diào)整，防止其他支座脫空而引起個(gè)別支座集中受力，導(dǎo)致變形過大。4.12支座鼓脹、破裂⑴原因分析①支座自身の抗壓彈性模量、抗壓強(qiáng)度、形狀係數(shù)等不符合規(guī)定。梁體架設(shè)後支座出現(xiàn)破裂或側(cè)面波紋狀凹凸現(xiàn)象，表面出現(xiàn)龜裂現(xiàn)象，耐久性減少。②由於局部脫空等原因引起支座局部集中受力，導(dǎo)致支座一側(cè)表面破裂或產(chǎn)生波紋狀凹凸。③支座寄存時(shí)保護(hù)不當(dāng)，被某些化學(xué)物質(zhì)腐蝕，使橡膠層嚴(yán)重老化。⑵防治措施①加強(qiáng)支座品質(zhì)檢驗(yàn)，對不符合品質(zhì)規(guī)定者，應(yīng)清除出場。②確保安裝精度。檢查同一梁板各支座墊石高程，防止支座脫空；保證支座墊石表面平整，防止單個(gè)支座自身局部集中受力過大。③加強(qiáng)支座寄存時(shí)の保護(hù)，嚴(yán)