CRSⅡ型軌道板預制工藝培訓二

CRTSⅡ型軌道板預制

培訓教材xx橋梁有限公司xx分公司目錄一、Ⅱ型軌道板介紹二、預制廠各功能區(qū)域介紹三、Ⅱ型軌道板工藝介紹一、Ⅱ型軌道板介紹CRTSⅡ型無砟軌道板（以下簡稱軌道板）分三種板型：標準板、補償板、特殊板。標準軌道板外形尺寸為6450mm×2550mm×200mm，為先張預應力混凝土結構，體積約3.452立方，重約8.63t（不計扣件，扣件重約0.6t）。每塊軌道板混凝土用量約3.4立方，鋼筋用量約373kg。特殊板和補償板依據(jù)具體設計確定。右圖一軌道板承軌面通過數(shù)控磨床磨削加工，平面度達到±0.1mm。右圖二板與板之間通過縱向的6根精軋螺紋鋼筋連接．右圖三二、預制廠介紹

軌道板預制場設計生產(chǎn)能力為81塊/日，三班制生產(chǎn)，27塊/班，年生產(chǎn)能力20000～25000塊。軌道板場占地面積約124畝，其中生產(chǎn)廠房總建筑面積為10988.80平米，分為既互相獨立又沿道路互相聯(lián)系的7個區(qū)域，分別為：⑴軌道板預制區(qū)；⑵鋼筋加工區(qū)；⑶混凝土攪拌區(qū)；⑷軌道板打磨裝配區(qū)；⑸軌道板存放區(qū)；⑹砂石料存放區(qū)；⑺輔助生產(chǎn)區(qū)。1、軌道板預制區(qū)

生產(chǎn)線采用長線臺座法直列式布置。設3條毛坯板生產(chǎn)線，每條毛坯板生產(chǎn)線設置27組鋼模；設2條毛坯板存放線，每條毛坯板存放線存放81塊板。

⒉鋼筋加工區(qū)

設8套鋼筋加工胎具，4個存放臺位。鋼筋網(wǎng)片在胎具上編制、組裝成型后放置在存放臺位上備用。鋼筋加工區(qū)配置2臺5t單梁吊。

⒊混凝土攪拌區(qū)

設180立方/h混凝土攪拌站一座，主機采用3m立方的強制式攪拌機，整個系統(tǒng)實現(xiàn)計算機自動控制。

⒋軌道板打磨裝配區(qū)

設1條打磨裝配生產(chǎn)線。

⒌軌道板存放區(qū)

毛坯板需經(jīng)收縮徐變基本完成后才能打磨，故毛坯板庫容大于等于一個月的產(chǎn)量。毛坯板庫容為2040塊,成品板庫容為6000塊。設5臺起重量16t，跨度40m的門式起重機。

⒍砂石料存放區(qū)

依據(jù)原材料供應周期，確定存料場地面積，分級、分區(qū)、覆蓋存放。存放容量約6000立方。存料場配置2臺裝載機用于為攪拌站砂石料倉供料，并配洗石設施一套。

⒎輔助生產(chǎn)區(qū)設中心試驗室室、變配電室室、鍋爐房、、維修車間、、配件庫、壓壓縮空氣系統(tǒng)統(tǒng)及供水設施施等。實驗室室配套成套實實驗儀器、工工具和實驗設設備；變電室室配1000KVA變壓器；鍋爐爐房配4t蒸汽鍋爐；配配置2臺空氣壓縮機機。生產(chǎn)主廠房南南北長288m，南側東連跨跨磨床廠房114m長，北側西連連跨鋼筋加工工廠房102m長軌道板預制生生產(chǎn)線主要設設在中間288m長的主廠房內內，按生產(chǎn)工工藝要求，沿沿廠房南北長長方向一字串串聯(lián)布置三臺臺座軌道板生生產(chǎn)線，每臺臺座安裝27套模具，長度度82.7m，三個臺座共共安裝81套模具，臺座座總長度為242m。主廠房內配配置3臺起重量16t，跨度19.5的m橋式起重機，，其中：一臺臺為雙鉤吊車車，主要用于于吊運混凝土土運輸罐，另另兩臺為單鉤鉤吊車，主要要用于鋼筋網(wǎng)網(wǎng)片入模、擋擋板安拆、、脫模等作業(yè)業(yè)。臺座結構為鋼鋼筋混凝土結結構，臺座設設計為中心距距8400mm兩排平行的承承力墻，承受受4367kN的張拉力，承承力墻頂面標標高0.3m,底面標高-1.0m，承力墻寬350mm,兩平行承力墻墻之間安裝模模型。臺座兩兩端設張拉橫橫梁。臺座與與橫梁之間安安裝了4臺300t千斤頂，與張張拉設備配套套，實現(xiàn)預應應力的同步張張拉、放張。。臺座頂面設設有軌道，作作為生產(chǎn)線主主要非標設備備的走行軌道道。軌道上布布置的主要設設備有1臺混凝土布料料機、2臺切割預應力力鋼筋的鋸、、2臺多功能運輸輸車、1臺拉毛機。臺臺座一側設軌軌道板臨時存存放支架，可可同時存放兩兩天的軌道板板生產(chǎn)量（162塊）。第一號號臺座東側設設置1臺定長裁筋機機。每個臺座都設設有供熱管道道，供熱能力力900kW，配以溫控儀儀實施軌道板板的養(yǎng)護溫度度控制。軌道板打磨生生產(chǎn)線是以數(shù)數(shù)控磨床為中中心自動化生生產(chǎn)線，設在在長度為144m的側廠房內，，半成品軌道道板存放28天之后，軌道道板經(jīng)翻轉、、切割鋼筋余余頭，通過自自動化滾輪運運輸線送至磨磨床進行打磨磨，打磨后，，安裝彈條扣扣件系統(tǒng)，裝裝配好的軌道道板經(jīng)絕緣測測試后，通過過橫向運輸車車運至成品庫庫。打磨生產(chǎn)線線除配置一一臺數(shù)控磨磨床外，還還配置1臺翻轉機、、2臺切割鋼筋筋余頭的鋸鋸、1套滾輪運輸輸線、1臺吸水器、、1臺定量油脂脂注射機和和2臺橫向運輸輸車。磨床冷卻及及軌道板清清洗用水經(jīng)經(jīng)污水處理理系統(tǒng)處理理實現(xiàn)循環(huán)環(huán)使用。打磨生產(chǎn)線線配置1臺起重量為為16噸的雙小車車橋式起重重機，主要要用于毛坯坯板測量時時的翻轉、、軌道板在在廠房內臨臨時存放時時吊運軌道道板和吊運運扣件系統(tǒng)統(tǒng)等作業(yè)。。三、預制工工藝介紹工藝流程圖圖紙原材料、配件進場及檢驗普通鋼筋塑料套管預應力鋼筋水泥砂石外加劑定位預應力筋入模安裝下層鋼筋網(wǎng)片預應力筋入模預應力筋初張拉安裝分絲橫隔板安裝上層鋼筋網(wǎng)片、橡膠端封及塑料套管預應力筋終張拉砼灌注振動成型混凝土表面刮平混凝土表面刷毛覆蓋養(yǎng)護膜、養(yǎng)護16h分絲橫隔板清理、涂刷脫模劑放松應力軌道板脫模在臺座旁靜停一天模型清理、涂刷脫模劑配件預制上層鋼筋網(wǎng)片鋼筋加工預制下層鋼筋網(wǎng)片計量攪拌運輸砼試件制作組裝試件模型R脫?！?8MPa砼試件標養(yǎng)28天標養(yǎng)強度運往毛坯板庫存放約1個月翻轉軌道板切割軌道板側面預應力筋的突出部分軌道板打磨、編號安裝軌道扣件運往成品庫存放軌道板成品檢驗合格運往安裝地點軌道板成品檢驗不合格運往成品庫單獨存放1、預應力鋼鋼筋加工用鋼筋定長長切斷機切切斷φ5mm定位預應力力鋼筋和φ10mm預應力鋼筋筋。2、構造鋼筋筋加工構造鋼筋采采用定尺或或倍尺料加加工，在軌軌道板鋼筋筋加工廠房房內，用鋼鋼筋切斷機機加工鋼筋筋。3、精軋螺紋紋鋼筋絕緣緣處理在專用加工工胎具上，，比照標準準件用燃氣氣噴火槍將將絕緣熱縮縮管安裝在在精軋螺紋紋鋼筋上。。燃氣噴火火槍點火后后，手持噴噴火槍沿熱熱縮管反復復、快速移移動，槍口口與熱縮管管保持一定定距離，防防止熱力過過于集中，，使絕緣性性能降低或或失效，直直至熱縮管管處能看到到螺紋鋼筋筋的輪廓。。6、編制上下下層鋼筋網(wǎng)網(wǎng)片在特制專用用胎具上編編制上、下下層鋼筋網(wǎng)網(wǎng)片，每個個鋼筋交叉叉處通過絕絕緣涂層或或絕緣熱縮縮管隔離，，并用絕緣緣扎帶綁扎扎固定，保保證鋼筋網(wǎng)網(wǎng)片的絕緣緣性能。7、上、下層層鋼筋網(wǎng)片片存放用專用吊具具將上、下下層鋼筋網(wǎng)網(wǎng)片分別碼碼放在鋼筋筋網(wǎng)片通用用托盤上，，每垛27層，并分別別作好標識識。1、下層鋼筋筋網(wǎng)片入模模安裝6根φ5mm定位預應力力鋼筋將下層鋼筋筋網(wǎng)片從臺臺座一端開開始依次安安放在模具具內定位鋼鋼筋上方的的相應位置置。2、預應力鋼鋼筋入模及及初張拉將預應力鋼鋼筋按規(guī)定定位置入位位，在兩端端將預應力力鋼筋固定定在張拉橫橫梁錨板上上，之后，，啟動自動動張拉系統(tǒng)統(tǒng)，實施初初張拉。3、下層鋼筋筋網(wǎng)片調整整及固定4、模型分絲絲隔板安裝裝及終張拉拉⑴安裝模型型分絲隔板板，用天車車吊起隔板板并插入到到每兩套模模型之間，，將隔板和和模型固定定在一起。。⑵分絲隔板板安裝完畢畢后，將預預應力鋼筋筋從設計值值的20%張拉至設計計值，用環(huán)環(huán)形螺母鎖鎖緊錨固，，自動張拉拉系統(tǒng)回油油、卸載，，轉移到下下一個張拉拉臺座。5、上層鋼筋筋網(wǎng)片入模模及塑料套套管安裝⑴將上層鋼鋼筋網(wǎng)片從從臺座一端端開始依次次安放在60根φ10mm預應力鋼筋筋上方的相相應位置。。上層鋼筋筋網(wǎng)片吊起起過程將6根Φ20mm精軋螺紋鋼鋼筋安裝到到橡膠件中中固定。左左下圖⑵上層鋼筋筋網(wǎng)片安裝裝過程中，，同時將塑料料套管安裝裝固定在套套管定位軸上。。右下圖三、混凝土土澆注⑴控制模具具溫度⑵混凝土運運輸：軌道道平板車在在攪拌站和和生產(chǎn)廠房房之間來回回運輸混凝凝土料罐，，用橋吊來來回運輸混混凝土的料料罐。⑶混凝土灌注注成型：混混凝土布料料機從臺座座的第1套模板到第第27套模板，依依次、連續(xù)續(xù)、均勻地地將混凝土土灌注入模模，混凝土土灌注方向向垂直于布布料機的行行駛方向，，同時以每每塊模板為為獨立單元元啟動振動動裝置，將將混凝土密密實成型。。每塊軌道道板灌注成成型后，刮刮平混凝土土表面，把把多余的混混凝土推進進下一個空空模具中。。⑷混凝土表表面刷毛：：刷毛機從從臺座的第第1套模具到第第27套模具，依依次、連續(xù)續(xù)、均勻地地將混凝土土表面刷毛毛。⑸調高裝置置、溫度傳傳感器安裝裝：刷毛完完畢后，按按設計要求求在軌道板板的相應位位置將調高高裝置壓入入新灌注的的混凝土內內；在最后后一塊軌道道板刷毛完完成后，在在板內預埋埋一個溫度度傳感器，，作為下道道工序—混凝土養(yǎng)護護控制的溫溫度采集點點。⑹分絲隔板板的拔除：：在第一個個模具內的的混凝土施施工完成后后一段時間間，依次拔拔除模具間間的分絲隔隔板。四、混凝土土養(yǎng)護采用專用養(yǎng)養(yǎng)護控制設設備控制試試件養(yǎng)護溫溫度與臺座座內最后一一塊的軌道道板芯部溫溫度一致。。在養(yǎng)護期期間混凝土土芯部溫度度不超過60℃。溫控儀自自動記錄軌軌道板混凝凝土芯部溫溫度變化數(shù)數(shù)據(jù)。試件件抗壓強度度達到48MPa時，操作人人員關閉溫溫控儀，相相應臺座混混凝土養(yǎng)護護過程結束束，可進行行脫模。五、軌道板板脫模⑴卷起養(yǎng)護護薄膜⑵預應力鋼鋼筋放張：：采用整體體放張方式式，且在臺臺座兩端同同步進行，，整個放張張過程實現(xiàn)現(xiàn)自動控制制。⑶切斷預應應力鋼筋⑷脫膜采用真空吊吊具脫膜，，將軌道板板平穩(wěn)地從從模具中吊吊出來，存存放在臺座座旁對應的的靜置線的的存放座上上。6.5模具清理及及脫模油噴噴涂為保證軌道道板混凝土土外觀質量量并能順利利脫模，在混凝土土灌注入模模前，必須須將模具清清理干凈，，并噴涂脫脫模劑。七、軌道板板打磨⑴軌道板翻翻轉用龍門吊車車將軌道板板從毛坯庫庫存放區(qū)吊吊運到翻轉轉機上，翻翻轉機將軌軌道板旋轉轉180度，正面向向上放置在在滾輪托線線架上，然然后通過輥輥式運輸線線進入打磨磨廠房。⑵切除軌道板板兩側突出出的預應力力鋼筋⑶打磨毛坯板定位毛坯板檢測生成原始數(shù)據(jù)，與標準數(shù)據(jù)比較確定磨削量磨削加工成品板檢測成品板編號合格廢品不合格八、軌道扣扣件的安裝裝軌道扣件的的安裝在預預制場進行行預安裝。。扣件安裝前前先用吸塵塵器清除套套管內渣滓滓及水，再再定量注入入油脂。⑴將Zwp104NT彈性墊板放放置在軌道道板的承軌軌臺上；⑵將Grp21底板放在彈彈性墊板（（Zwp104NT）之上，將將軌墊Zw692放在底板之之上；⑶將塑性軌軌距擋板放放入墊板槽槽中，使軌軌墊邊緣與與軌距擋板板下接合。。將彈條Ski15放在軌距擋擋板預先安安裝位置。。⑷在每個軌軌距檔板上上放置2個軌枕螺栓栓，順時針針旋轉螺栓栓進行固定定。使用配配套的套筒筒扳手（管管鉗）扭緊緊螺栓。九、軌道板板絕緣檢測測首先將已安安完扣件的的軌道板通通過橫向運運輸車運至至測量架正正下方，然然后將鐵軌軌降至承軌軌臺并與其其靠緊帖牢牢，最后將將小車斷電電準備絕緣緣檢測。檢檢測儀器使使用ZL5-LCR智能測量儀儀。1、廠房內臨臨時存放⑴毛坯板脫脫模后，每每3塊為1垛停放在養(yǎng)養(yǎng)生區(qū)的2條靜停線上上。每條靜靜停線包括括27組存放座，，每組存放放座由4個存放支架架構成，每每個支架頂頂部裝有一一塊橡膠墊墊板，其中中安裝在外外側的2個支架帶有有可移動的的側桿，側側桿移動通通過風箱式式氣缸實現(xiàn)現(xiàn)。⑵存放座的的每個支架架頂部安裝裝橡膠墊板板，軌道板板之間安放放4個墊塊，分分別支承在在板的第二二個預裂縫縫和第八個個預裂縫處處，采用4點支撐，墊墊塊要上下下對齊，防防止板內產(chǎn)產(chǎn)生附加應應力引起變變形；墊塊塊高度誤差差±2mm，承重面應應平行，誤誤差控制在在2mm以內。2、毛坯板運運輸與存放放在廠房內的的養(yǎng)生工