10紫銅、黃銅管道安裝質(zhì)量管理

工程名稱共交底部位第頁頁質(zhì)量管理GB50300-2001GB2-2002本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于工作壓力為4MPa以下、溫度為250~196℃的紫銅管道和工作壓力為22MPa以下、溫度為120~158℃的黃銅管道的安裝工程。2.1.1管材：常用的有紫銅管(工業(yè)純銅)及黃銅管(銅鋅合金)按制造方法的不同分為控制(脫氧銅)；分為軟質(zhì)和硬質(zhì)兩種。黃銅管常用的材料牌號為：H62、H68、H85、HP659-1，分為軟、半硬質(zhì)和硬質(zhì)三種。2.1.2銅合金。為了改善黃銅的性能，在合金中添加錫、錳、鉛、鋅、磷等元素就成為特殊黃銅。添加元素的作用簡述如下：工程名稱共交底部位第頁頁磨、耐腐蝕和高強(qiáng)度的管件。QSn銅制成，適用于制造壓力表的彈簧管及耐磨管件。尾裂或氣孔。黃銅管不得有綠銹和嚴(yán)重脫鋅。銅及銅合金獰道的外表面缺陷允許度規(guī)定如下：厚(mm)銅及銅合金管縱向劃痕深度規(guī)定縱向劃痕深度不大壁厚(mm)于(mm)0.04＞2縱向劃痕深度不大于(mm)5mm。銅管的橢圓度和壁厚的不均勻度，不應(yīng)超過外圓和壁厚的允許偏差。銅管的其它技術(shù)要求應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn)：等均用管材加工制作。2.1.6常用銅及銅合金焊條。常用銅及銅合金焊條的牌號及用途表1-58。銅及銅合金焊條的藥皮均為低氫型；焊接電源均為直流。銅及銅合金焊條的牌號及用途表1-58焊條牌相當(dāng)國際焊芯焊縫金屬主要用途工程名稱號型號T107TCuT227TcuSnBHSXXX材質(zhì)錫磷青銅頁頁頁頁交底部位第主要成分(%)銅＞99量抗拉強(qiáng)度(%)延伸率(%)冷變角≥焊接銅零件，也可用于堆焊耐海水腐蝕的碳鋼零件鑄鐵及鋼零件；廣泛應(yīng)用于堆焊錫磷銅軸襯、船舶推進(jìn)器片等表示同一類型的不同代號表示銅及銅合金表示焊絲T237TcuAl鋁猛鋁≈3，錳≤2，銅青銅余量焊接鋁青銅及其它銅合補(bǔ)焊鑄鐵件等2.1.7銅及銅合金焊絲。用于氧-乙炔焊、氬弧焊、碳弧焊銅及銅合金，其中黃銅焊絲也廣泛用于釬焊碳鋼、鑄鐵及硬質(zhì)合金刀具等。施焊時(shí)，應(yīng)配用銅氣焊溶劑。銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途見表1-59。銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途表1-59焊絲牌號相當(dāng)部標(biāo)焊絲名稱焊絲主要成份(%)焊接接頭抗拉強(qiáng)度焊絲熔點(diǎn)工程名稱HS201HS202HS221HS222HS224焊絲牌號HS201HS202HS221HS222HS224頁頁頁頁交底部位第Scu-2Scu-1ScuZn-3ScuZn-4ScuZn-5特制紫銅焊絲低磷銅焊絲錫黃銅焊絲鐵黃銅焊絲硅黃銅焊絲鋅余量母材紫銅紫銅H62H62H62(MPa)1470~1770 性能及用途適用于亞弧焊、氧-乙炔氣焊紫銅(純銅)流動性較一般紫銅好，適用于氧乙炔氣焊、亞弧焊紫銅銅鎳合金、灰鑄鐵和鋼，也用于鑲嵌硬質(zhì)合金刀具焊時(shí)煙霧較小，其它性能、用途與“HS221”同能有效地消除氣孔，機(jī)械性能良好，用途與“HS221”同注：焊絲尺寸(mm)：圈狀一直徑1.2；條狀一直徑3、4、5、6；長度1000。c形成熔渣后覆蓋在金屬熔池表面上，防止金屬繼續(xù)氧化；焊接時(shí)生成液態(tài)熔渣覆蓋于焊縫表面，防止金屬氧化。用途：氣焊銅及銅合金件的助熔劑。工程名稱共交底部位第頁頁合金閘閥、截止閥及止回閥的結(jié)構(gòu)長度見GB12221—86。銅及銅合金管道所用的閥門、法蘭及墊片，應(yīng)根據(jù)所輸送介質(zhì)的性質(zhì)、溫度、壓力來選用。熔劑表表1-60硼酸3——熔劑代號24KCBK-3硼砂硼砂碳酸鉀4724723————————————熔劑成份(%)氯化鉀余量氯化鈉NaCl—————應(yīng)用范圍氣焊銅及銅合金用銀釬料焊銅合金管焊接或釬焊銅及銅合金管用銀釬焊青銅及鈹青銅焊接錫青銅2.2.1機(jī)具：砂輪鋸、手電鉆、臺鉆、沖擊電鉆、直流電焊機(jī)、氬弧焊機(jī)等。把線、電焊鉗子、克絲鉗子、改錐、榔頭。尺、線墜、水準(zhǔn)儀、經(jīng)緯儀。2.3.1與管道有關(guān)的土建工程施工完畢，并且已經(jīng)驗(yàn)收合格，且能保證銅管安裝連續(xù)進(jìn)行。工程名稱共交底部位第頁頁2.3.2與管道連接的設(shè)備已找平、找正并固定，二次灌漿已完成。2.3.3所需圖紙、資料和技術(shù)文件等已成為齊備，并且已經(jīng)過圖紙會審、設(shè)計(jì)交底。2.3.4施工方案已經(jīng)編制完成，施工人員已性簽發(fā)了“工程任務(wù)單”和“限額領(lǐng)料單”。必要2.3.5管子、閥門、管道附件已按設(shè)計(jì)要求核對無誤，具有合格證及有關(guān)資料。清洗及需要脫2.3.6施工方案或技術(shù)措施中提出的機(jī)具等準(zhǔn)備工作已經(jīng)完成。2.3.7采用脹口或翻邊連接的管子，施工前應(yīng)每批抽1%且不小于兩根進(jìn)行脹口或翻邊試驗(yàn)。如有裂紋需要退火處理，重做試驗(yàn)。如仍有裂紋，則有該批管子需逐根退火、試驗(yàn)，不合格者不得足需要，并能保證按計(jì)劃進(jìn)行連續(xù)施工。銅管調(diào)直→切割→彎管→螺紋連接→法蘭連接→焊接→鎢極氬弧焊→預(yù)熱和熱處理→支架及管道穿墻安裝→補(bǔ)償器安裝→閥門安裝→高壓管道安裝→脫脂→試壓→管道油清洗在平板或工作臺上，并在其上鋪放木墊板，再用橡皮錘、木棰或方木沿管身輕輕敲擊，逐段調(diào)直。3.2.2調(diào)直過程中注意用力不能過大，不得使管子表面產(chǎn)生錘痕、凹坑、劃痕或粗糙的痕跡。設(shè)計(jì)后勤工作應(yīng)將管內(nèi)的殘砂等清理干凈3.3.1銅及銅合金管的切割可采用鋼鋸、砂輪鋸，但不得采用氧-乙炔焰切割。持銅工程名稱共交底部位第頁頁管的臺上臺下虎鉗口兩側(cè)應(yīng)墊以木板襯墊，以防夾傷管子銅及銅合金管煨彎時(shí)盡量不用熱煨，因熱煨后管內(nèi)填充物(如河沙、松香等)不易清除。一采用壓制彎頭或焊接彎頭。銅彎管的直邊長度不應(yīng)小于管徑，且不少于30mm。彎管的加工還應(yīng)根據(jù)材質(zhì)、管徑和設(shè)計(jì)要求等條件來決定。畫出加熱長度的記號，應(yīng)使彎管的直邊長度不小于其管徑，且不小于30mm；下進(jìn)3.4.1.3當(dāng)加熱至400~500℃時(shí)，迅速取出管子放在胎具上彎制，在彎制過程中不得在管身上澆水冷卻。3.4.1.4熱煨彎后，管內(nèi)不易清除的河沙可用濃度15%~20%的氫氟酸在管內(nèi)存留3小時(shí)使其溶蝕，再用10%~15%的堿中和，以干凈的熱水落石出沖洗，再在120%~150%溫度下經(jīng)3~4小時(shí)烘干。干須涂以石、甘油作密封填料。力共共第年頁交底部位工程名交底部位頁銅套翻邊活套法蘭或銅管翻邊活套法蘭。接墊3.6.5.1管道采用活套法蘭連接時(shí)，有兩種結(jié)構(gòu)：一種是管子翻邊(圖1-58)，另一種是管道(a)內(nèi)模；(b)外模3.6.5.2銅及銅合金管翻邊模具有內(nèi)模及外模。內(nèi)模是一圓錐形的鋼模，其外徑應(yīng)與翻邊管子長頸半法蘭如圖1-59。為了消除翻邊部分材料的內(nèi)應(yīng)力，在管子翻邊前，先量出管端翻邊寬度見表1-62，然后劃好線。將這段長度用氣焊嘴加熱至再結(jié)晶溫度以上，一般為450℃左右。然后自然冷卻或澆水急冷。工程名稱共交底部位第頁頁平銼光，即完成翻邊操作。銅管翻邊寬度(mm)表1-62公移直徑1520253240506580100125150200250DN翻邊寬度111316182024壓材質(zhì)的墊片。3.7焊接：銅在焊接過程中，有易氧化、易變形、易蒸發(fā)(如鋅等)、易生成氣孔等不良現(xiàn)象，給焊接帶來困難。因此焊接銅管時(shí)，必須合理選擇焊接工藝，正確使用焊具和焊件，嚴(yán)格遵守焊接當(dāng)設(shè)計(jì)無明確規(guī)定時(shí)，紫銅管道的焊接宜采用手工鎢極氬弧焊；銅合金管道宜采用氧-乙炔焊3.7.1.1管徑在22mm以下者，采用手動脹口機(jī)將管口擴(kuò)張成承插口插入焊接，或采用套管焊接(套管長度L=2~2.5D，D為管徑)。但承口的擴(kuò)張長度不應(yīng)小于管徑，并應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝如圖3.7.1.2同口徑銅管對口焊接，可采用加襯焊環(huán)的方法焊接。銅及銅合金管、管件坡口型式、尺寸及組對間隙(mm)表1-63焊序坡坡口形式尺寸備注技術(shù)、安全交底記錄工程名稱共交底部位第頁頁黃銅氧|乙炔焊號123123口名稱I型V型V型I型V型V型壁厚s3~45~83~68~12c0003~53~63~6鈍邊p——1~2——0~3坡口角度d—65°±5°65°±5°——65°±5°65°±5°焊雙面焊不兩側(cè)同3.7.3組對：應(yīng)達(dá)到內(nèi)壁脊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不得超過管壁厚度的10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件組對可按碳鋼管的相敬如賓應(yīng)規(guī)定加工管子坡口。3.7.4坡口清理：坡口面及其邊緣內(nèi)外側(cè)不小于20mm范圍內(nèi)的表面，應(yīng)在焊前采用有機(jī)動車操作條件見表1-64。作條件表1-64方ⅠⅡ溶劑組成(℃)15~3015~30(min)3~510~15工程名稱共交底部位第頁頁注：表內(nèi)配方Ⅰ不適用于處理青銅及鋁青銅。經(jīng)表1-69中所列配方處理的銅及銅合金材料，必須用清水沖洗，再用熱水沖洗，并最好經(jīng)鈍操作條件見表1-65。作條件表1-65鈍化液組成操作溫度(℃)時(shí)間(min)mL、鉻酸鈉90g、氯化鈉1g、水1L15~302~3注：經(jīng)鈍化處理的工件，應(yīng)先用冷水沖洗，后用熱水沖洗并烘干。3.7.5.1氣焊：焊絲的直徑約等于管壁厚度，可采用一般紫銅絲或“HS201”(特制紫銅焊絲)、“SH202”(低磷銅焊絲)；氣焊熔劑可采用“CJ301”。焊前，把管端和焊絲清理干凈，并用砂紙仔細(xì)打磨，使管端不太毛，也不太光。a銅的導(dǎo)電性強(qiáng)，施焊前要預(yù)熱(用氧-乙炔預(yù)熱至200℃以上)，并用較大電流焊接。凝固時(shí)產(chǎn)生的收縮應(yīng)力較大，因此裝配間隙要大些。管壁厚度(mm)3456對焊接頭焊接焊條直徑(mm)3.2~444~55~66130~140140~200180~220200~250220~280管壁厚度(mm)3456搭接接頭焊接焊條直徑(mm)44110~130110~140120~250160~180180~200使人中毒，應(yīng)選用在空氣流通的地方施焊。工程名稱共交底部位第頁頁e銅在焊接時(shí)應(yīng)采用直流電源反極性接法(工件接負(fù)極)。f焊接后趁焊件在熱態(tài)下，用小平錘敲打焊縫，以消除熱應(yīng)力，使金屬組織致密，改善機(jī)械性3.7.5.3釬焊：釬焊強(qiáng)度小。一般焊口采用搭接形式。搭接長度為管壁厚度的6~8倍。管子的公稱直徑(D)小于25mm時(shí)，搭接長度為(1.2~1.5)D(mm)。釬焊后的管件，必須在8小時(shí)內(nèi)進(jìn)行清洗，除去殘留的熔劑和熔渣。常用煮沸的含10%~15%的明礬水溶液涂刷接頭處，然后用水沖洗擦干。3.7.5.4鎢極氬弧焊(詳見3.8)。質(zhì)量3.8.1使用焊絲：紫銅氬弧焊時(shí)，使用含脫氧無素的焊絲，如HS201、HS202；如使用不含脫3.8.2點(diǎn)焊定位：點(diǎn)固焊的焊縫長度要細(xì)而長(20~30mm)，如發(fā)現(xiàn)裂紋應(yīng)鏟掉重焊。接極性左焊法。3.8.4操作時(shí)，電弧長度保持在3~5mm、8~14mm。對保證焊縫熔合質(zhì)量，常采用預(yù)熱、大電流和高速度進(jìn)行焊接。壁厚小于3mm，預(yù)熱溫度為150~300℃；壁厚大于3mm，預(yù)熱溫度為350~500℃；寬度以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不小于100mm。預(yù)熱溫度不宜太高，否則熱影響區(qū)擴(kuò)大，勞動條件也差。3.9預(yù)熱和熱處理。除以上各條中提及的要求外：-67板厚(mm)2.0~3.0鎢極直徑(mm)2.5~3.0焊絲直徑(mm)23焊接電流(A)140~180160~280氬氣流量L/min6~86~10嘴口徑(mm)88~10共頁工程名稱交底部位第頁4.5~5.06.0~10455~63~44~55~6250~350300~400350~5008~1010~1412~1610~1210~1212~143.9.1黃銅焊接時(shí)，其預(yù)熱溫度為：壁厚為5~15mm時(shí)，為400~500℃；壁厚大于15mm時(shí)，心為基準(zhǔn)，每側(cè)為150mm。3.9.3黃銅焊接后，焊縫應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。焊后熱處理溫度：消除應(yīng)力處理為400~450℃；軟化退火處理為550~600℃。管道焊接熱處理，一般應(yīng)在焊接后及時(shí)進(jìn)行。3.10支架及管道穿墻：支架安裝應(yīng)平整牢固，間距和規(guī)格應(yīng)符合規(guī)范和設(shè)計(jì)要求。管道穿過墻壁及樓板時(shí)應(yīng)加鋼套管，套管內(nèi)填塞麻絲。3.11補(bǔ)償器安裝：安裝銅波形補(bǔ)償器時(shí)，其直管長度不得小于100mm，其它技術(shù)要求按有關(guān)有無卡阻和歪斜現(xiàn)象閥盤必須關(guān)閉嚴(yán)密。3.12.2安裝前，必須先對閥門進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，不合格的不得進(jìn)行安裝。閥門試驗(yàn)規(guī)下：3.12.2.1低壓閥門應(yīng)從每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時(shí)到貨)中抽查10%，至少一3.12.2.2高、中壓閥門和輸送有毒(有毒、劇毒物質(zhì)的規(guī)定見國家勞動總局頒發(fā)的《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》)及甲、乙類火災(zāi)物質(zhì)(見《建筑設(shè)計(jì)防火規(guī)范》)的閥門均應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。3.12.2.3閥門的強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)用潔凈水進(jìn)行，當(dāng)工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120℃的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門，應(yīng)用煤油進(jìn)行試驗(yàn)。工程名稱共交底部位第頁頁公稱壓力(MPa)試驗(yàn)壓力(MPa)3.12.2.5除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門，嚴(yán)密性試驗(yàn)一般應(yīng)以公稱壓力進(jìn)行，在不能夠確定公稱壓力時(shí)，也可用1.25倍的工作壓力進(jìn)行試驗(yàn)，以閥瓣密封面不漏為合格。公稱壓公稱直徑滲漏量公稱直徑滲漏量公稱直徑滲漏量(mm)(cm3/min)(mm)(cm3/min)(mm)(cm3/min)≤400.053502.002590050~800.104003.00301000100~1500.205005.005012002000.3060010.007514002500.5070015.00100≥16003001.5080020.00法對閘板密封面進(jìn)行檢查，按合面應(yīng)連續(xù)。3.12.2.7對焊閥門的嚴(yán)密性試驗(yàn)單獨(dú)進(jìn)行，強(qiáng)度試驗(yàn)一般可在系統(tǒng)試驗(yàn)時(shí)進(jìn)行。3.12.2.9合金鋼閥門應(yīng)逐個(gè)對殼體進(jìn)行光譜分析，復(fù)查材質(zhì)。合金鋼及高壓閥門每批取10%，且不少于一個(gè)，解體檢查閥門內(nèi)部零件，如不合格則需要逐個(gè)檢查。3.12.2.10解體檢查的閥門質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a分析，材質(zhì)正確；c并無缺陷；名名稱工程名稱共交底部位第頁頁e；3.12.2.12試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，密封面應(yīng)涂防銹油(需脫脂的閥門除外)，關(guān)閉閥門，封閉出入口。高壓閥門應(yīng)填寫“高壓閥門試驗(yàn)記錄”(表1-70)3.12.2.13水平管道上的閥門，閥桿宜垂直或向左右偏45°，也可水平安裝，但不宜向下；垂直管道上閥門閥桿，必須順著操作巡回線方向安裝。3.12.4閥門安裝時(shí)應(yīng)保持關(guān)閉狀態(tài)，并注意閥門的特性及介質(zhì)流向。3.12.5閥門與管道連接時(shí)，不得強(qiáng)行擰緊法蘭上的連接螺栓；對螺紋連接的閥門，其螺紋應(yīng)制造廠證明書號：年月日規(guī)格型號公稱壓力(MPa)試驗(yàn)壓力嚴(yán)密備注強(qiáng)度性且在安裝前先對它們進(jìn)行清洗，安裝完后還應(yīng)將它們調(diào)整靈活，指示準(zhǔn)確。3.12.8截止閥的閥體內(nèi)腔左右兩側(cè)不對稱，安裝時(shí)必須注意流體的流動方向。應(yīng)使管道中流工程名稱共交底部位第頁頁體由下向上流經(jīng)閥盤，因?yàn)檫@樣流動的流體阻力小，開啟省力，關(guān)閉后填料不與介質(zhì)接觸，易于檢繩索應(yīng)栓在法蘭上，切忽栓在手輪或閥件上，以防折斷閥桿。明桿閥門不能裝在地下，以防閥桿銹3.12.10.1安裝升降式止回閥時(shí)應(yīng)水平安裝，以保證閥盤升降靈活與工作可靠。軸呈水平，可半在水平或垂直的管道上。11安裝安全閥必須遵守下列規(guī)定：3.12.11.1桿式安全閥要有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越出的手架；3.12.11.2彈簧式安全閥要有提升手把和防止隨便擰動調(diào)整螺絲的裝置；重片飛脫的裝置；校正；3.12.11.6調(diào)校條件不同的安全閥，在管道投入試運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行調(diào)校；3.12.11.7安全閥的最終調(diào)整宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟壓力和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定；泄漏；3.13.1管材應(yīng)作標(biāo)出記。成捆供貨的高壓管子被拆散后，應(yīng)及時(shí)在每根管子涂以識別其材質(zhì)等級、產(chǎn)品編號等嚴(yán)格分類堆放，并分別掛牌標(biāo)明嚴(yán)禁用錯(cuò)。3.13.2連接形式。高壓管用的連接形式有焊接、法蘭連接和螺紋連接等，但必須嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求的連接形式進(jìn)行連接，不得隨意更改。工程名稱共交底部位第頁頁3.13.3.1高壓管道安裝前應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，用白布檢查，達(dá)到無鐵銹、贓物、水份等才能3.13.3.2螺紋部分應(yīng)清洗干凈，進(jìn)行外觀檢查，不得有缺陷，并涂以二硫化鉬(有脫脂要求者除外)。3.13.3.3密封面及密封墊的光潔度應(yīng)符合要求，不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷，并涂以機(jī)油或白凡士林(有脫脂要求的除外)。，盡可能采用轉(zhuǎn)動平焊。3.13.4.3要求采用氬弧焊打底的高壓管道，打底時(shí)管內(nèi)應(yīng)充氬氣保護(hù)，并及時(shí)完成充填和蓋3.13.4.4高壓管道對焊接的坡口型式，尺寸和組對間隙一般應(yīng)按設(shè)計(jì)要求作。c接頭組對后，兩管口的軸線應(yīng)在同一直線上，且偏斜誤差≤1‰。焊接時(shí)，應(yīng)將點(diǎn)焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接時(shí)所用焊條、焊絲的質(zhì)量、化學(xué)成份和機(jī)械性能及焊條直徑和焊接層數(shù)都必須嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)和有關(guān)規(guī)范的規(guī)定。檢3.13.4.8施焊時(shí)，管子兩端應(yīng)堵塞住，不讓管內(nèi)通風(fēng)；同時(shí)，也不得在有穿堂風(fēng)或在雨雪侵。慢冷卻；工程名稱共交底部位第頁頁再次繼續(xù)焊接時(shí)，必須先進(jìn)行焊口清理，應(yīng)在原斷弧處6~10mm開始引弧。如需預(yù)熱者，必須重新0高壓管道焊接完后，必須按專門規(guī)定進(jìn)行檢查。3.13.5.1安裝前應(yīng)將其螺紋部分、密封面及密封墊片清洗干凈。然后進(jìn)行外觀檢查，弄清確實(shí)沒有影響密封性能的缺陷。螺紋法蘭的加工尺寸應(yīng)符合H12-67規(guī)定，法蘭端面與螺紋中心線應(yīng)3.13.5.2除設(shè)計(jì)要求脫脂外，其螺紋部分應(yīng)涂上硫化鉬，密封面及墊片應(yīng)涂上機(jī)油或白凡士林。林3.13.5.3將螺紋法蘭擰套在管端螺紋上，并使管端螺紋的倒角外露，再將金屬墊片準(zhǔn)確地放入螺紋法蘭的密封座內(nèi)。3.13.5.4將雙頭螺栓穿入每組法蘭螺孔內(nèi)，再在兩端帶上全部螺母，并用手將每個(gè)螺母擰不動為止。3.13.5.5用力矩扳手按對稱十字形順序進(jìn)一步擰緊每個(gè)螺母，用力應(yīng)均勻一致，宜分兩至三次完成。擰緊后的螺栓兩端外露長度應(yīng)一致，且不少于兩扣螺紋，法蘭與金屬墊片應(yīng)同心。3.13.5.6對焊法蘭連接：法蘭與管子的焊接工藝與該管道的焊接工藝一致。法蘭與法蘭的連接方法與高壓螺紋法蘭連接相一致。螺紋連接一般僅用于公稱直徑＜20mm可拆卸連接的高壓管道。3.13.6.1采用螺紋連接的高壓管螺紋基本尺寸和加工長度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或施工規(guī)范規(guī)定。管道密封面的形成和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或有關(guān)的國家標(biāo)準(zhǔn)、部頒布標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。3.13.6.2高壓管螺紋和密封面必須采用車床加工。車削高壓管螺紋時(shí)，應(yīng)以內(nèi)圓定心，管子在夾具中不要受力過大。3.13.6.3對于加工好的管螺紋應(yīng)使用螺紋量規(guī)進(jìn)行檢查；也可用合格的螺紋法蘭進(jìn)行單配檢工程名稱共交底部位第頁頁微機(jī)械損傷或斷面不完整的螺紋，全長累計(jì)應(yīng)不大于1/3圈。螺紋的牙高減少應(yīng)不大于其高度的3.13.6.4對于加工好的管道錐角密封面，必須用樣板作透光檢查。車完每種規(guī)格的第一個(gè)密刮傷、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度應(yīng)不低于標(biāo)準(zhǔn)要求Ra3.2，角誤差應(yīng)不大于±5°。平墊密封的管端密封面應(yīng)與管子中心線垂直，粗糙度不低于規(guī)定要求。3.13.6.5所用高壓內(nèi)螺紋管接頭必須在規(guī)格、型號、標(biāo)記上與產(chǎn)品合格證相符。使用前應(yīng)逐聲波探傷等方法來驗(yàn)證。彎管工作如在螺紋加工后進(jìn)行，應(yīng)對螺紋及密封面采取保護(hù)措施。高壓彎管的夾套組焊工作，一般應(yīng)在主管彎曲后并經(jīng)二次探傷合格后進(jìn)行。3.13.8.1管道支、吊架的安裝尺寸和標(biāo)高應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。管道支、吊架的間距應(yīng)符合設(shè)計(jì)3.13.8.2支、吊架與管道相接觸的部位，必須先進(jìn)行防腐，然后再按設(shè)計(jì)規(guī)定或溫度要求，在管道與支、吊架中間設(shè)置木架、軟金屬墊或橡膠石棉墊等。3.13.8.3對于有熱位移的高壓管道，吊桿應(yīng)在位移的反方向按位移值的一半偏離安裝，并在3.13.9高壓管道的交工驗(yàn)收：交工應(yīng)由施工單位和建設(shè)單位共同審查交工文件資料，并進(jìn)行3.13.9.2高壓管子驗(yàn)收檢查登記表及校驗(yàn)報(bào)告單；工程名稱共交底部位第頁頁3.13.9.4高壓管件、緊固件及閥門制造廠的全部證明書及緊固件的校驗(yàn)報(bào)告單；以上資料均作為交工資料，由施工單位提交給建設(shè)單位。驗(yàn)收時(shí)應(yīng)對現(xiàn)場進(jìn)行檢查，檢查內(nèi)容包括：施工完畢的管道系統(tǒng)是否與設(shè)計(jì)圖紙相符；管道零件是否齊全，螺栓是否已逐個(gè)擰緊，管道對傳動設(shè)備是否有附加外力。交工文件資料審查和現(xiàn)場檢查合格，并經(jīng)過單機(jī)和聯(lián)動試運(yùn)轉(zhuǎn)后，方可投產(chǎn)。3.14.1忌油管子及管件(包括緊固件)等需進(jìn)行脫脂處理時(shí)，應(yīng)按照設(shè)計(jì)提出的脫脂劑和要管件的脫脂宜采用二氯乙烷或工業(yè)酒精。3.14.2對油跡明顯或銹蝕嚴(yán)重的管子脫脂前，應(yīng)采用蒸汽吹掃或噴砂等方法除去油污或銹斑。3.14.4小口徑管子脫脂宜采用浸泡法，即將管子放入盛有脫脂劑的槽內(nèi)，浸泡10~15min，。3.14.5大走私管子的脫脂宜采用灌注法，即將管子豎起斜放，朝下管口用堵頭堵死，從朝上4min滾動管子一次，但3~4次滾動后，放掉管中脫脂劑，再用不含油的干燥壓縮空氣進(jìn)行吹掃，直至檢查合格為止。3.14.6對大直徑管子外表面的脫脂處理，可用脫脂棉布浸蘸脫脂劑后反復(fù)擦拭來完成。然后3.14.7檢查脫配合格的方法。檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)根據(jù)脫脂件在生產(chǎn)中的不同作用和因沾染油脂而造成的危險(xiǎn)或危害程度，遵循下列規(guī)定：工程名稱共交底部位第頁頁下述任何一種方法進(jìn)行檢查：a用波長工3200~3800λ的紫外射線檢查脫脂件表面，無油螢光為合格；b用清潔干燥的白色濾紙擦抹脫脂件表面(管子內(nèi)壁)，紙上無油脂痕跡為合格；c用無油蒸汽吹掃脫脂件，取其冷凝液，放入一小粒(直徑1mm以下)純樟腦，以樟腦粒不停3.14.7.2用濃硝酸情況的管道應(yīng)分析其酸中所含有機(jī)物總量，以不超過0.03%為合格。3.14.7.3用溶劑脫脂的脫脂件必須將殘存溶劑徹底吹除直至無溶劑氣味為止。用堿液脫脂者體不銹鋼的無油水，其氯離子含量不得大于25ppm。3.14.7.4設(shè)計(jì)有規(guī)定檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)者，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)。3.15試壓：管道試壓要求，按其輸入介質(zhì)的性質(zhì)、壓力、溫度等參數(shù)由于某種原因設(shè)計(jì)單位格。格1油清洗以油循環(huán)方式進(jìn)行，循環(huán)過程中每8小時(shí)宜在40~70℃范圍內(nèi)反復(fù)升降溫度2~3.16.2油清洗應(yīng)采用適合于設(shè)備的優(yōu)質(zhì)油。清洗合格后的管道，應(yīng)采取有效保護(hù)措施。試運(yùn)轉(zhuǎn)前應(yīng)換具有合格證的正式用油。3.16.3油清洗合格標(biāo)準(zhǔn)當(dāng)設(shè)計(jì)或制造廠無要求時(shí)，管道油清洗后用濾網(wǎng)檢查，合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按設(shè)備轉(zhuǎn)速(r/min)油清洗合格標(biāo)準(zhǔn)濾網(wǎng)規(guī)格(目數(shù))合格標(biāo)準(zhǔn)共共第工程名稱交底部位頁頁4.1.1管子、部件、焊接材料的型號、規(guī)格、質(zhì)量必須符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。檢查方法：檢查合格證、驗(yàn)收或試驗(yàn)記錄。4.1.2閥門的規(guī)格、型號和強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)及需要作解體檢驗(yàn)的閥門，必須符合設(shè)計(jì)要求和4.1.3壓、氣和嚴(yán)密性試驗(yàn)，在規(guī)定時(shí)間內(nèi)必須符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。檢查方法：按系統(tǒng)檢查分段試驗(yàn)記錄。按系統(tǒng)全檢。4.1.4焊縫表面不得有裂紋、燒穿、結(jié)瘤和嚴(yán)重的夾渣、氣孔等缺陷。有特殊要求的焊口，必5管口翻邊表面不得有皺折、裂紋和刮傷等缺陷。檢查方法：檢查脫脂肪酸記錄。按系統(tǒng)全部檢查。7彎管表面不得有裂紋、分層、凹坑和過燒等缺陷。檢查方法：檢查探傷記錄，必要時(shí)可按規(guī)定檢驗(yàn)的焊口數(shù)抽查10%。。工程名稱共交底部位第頁頁檢查方法：檢查試驗(yàn)記錄。4.1.10管道系統(tǒng)的清洗、吹洗必須按設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定進(jìn)行清洗、吹洗。檢查方法；檢查清洗吹洗記錄。按系統(tǒng)全部檢查。4.2.1支、吊、托架的安裝位置正確、平正、牢固。支架同管子之間應(yīng)用石棉板、軟金屬墊或木墊隔開，且接觸緊密?；顒又Ъ艿幕顒用媾c支承面接觸良好，移動靈活。吊架的吊桿應(yīng)垂直，絲扣完整。銹蝕、污垢應(yīng)清除干凈，油漆均勻，無漏涂，附著良好。檢查方法：檢查測量記錄或用水準(zhǔn)儀(水平尺)檢查。按系統(tǒng)每50m直線管段抽查2段，不度應(yīng)與管道一致。波形及填料式補(bǔ)償器安裝的方向應(yīng)正確。母2~3，墊片安裝正確。松套法蘭管口翻邊折彎處為圓角，表面無折皺、裂紋和刮傷。有特殊要求的法蘭應(yīng)全部檢查。4.2.6允許偏差項(xiàng)目(表1-72~74)：項(xiàng)次1紫銅、黃銅管道安裝工程的允許偏差和檢驗(yàn)方法項(xiàng)目允許偏差焊口管壁厚≤10管壁厚的1/3檢驗(yàn)方法用尺和樣板尺檢查共共第工程名稱23456789平直度(mm)＞10焊縫高度加強(qiáng)層寬度深度標(biāo)及高度連續(xù)長度總長度(兩側(cè))地地溝、架空空地溝DN≤100mmDN＞100mm橫方向彎曲度橢彎管彎曲角度(注3)彎管折皺不平度償器外形尺寸補(bǔ)償器預(yù)拉伸長度立管垂直度在同一平面上管外壁和保溫層黃銅PN≤10MPaPN＞10MPa米最長米PN＜10MPa懸臂長度每米平直度全長填料式、波形交底部位mmmm.0010.0015.002mm+10mm頁頁用焊接檢驗(yàn)尺檢查用尺和焊接檢驗(yàn)尺檢查檢查測量記錄或用經(jīng)緯儀、水準(zhǔn)儀(水平尺)直尺拉線和用尺量檢查用水平尺、直尺和拉線檢查用尺和水平尺吊線檢查用尺和拉線檢查用尺檢查用尺和外卡鉗檢查用樣板和尺檢查用尺和外卡鉗檢查用尺和拉線檢查檢查預(yù)拉伸記錄1-73項(xiàng)質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)次裂未未焊透氣孔夾渣(mm)工程名稱共交底部位第頁頁合不允許不允許壁厚(mm)2.0~5.05.0~10.010.0~20.020.0~50.02.0~5.05.0~10.010.0~20.020.0~50.02.0~5.05.0~10.010.0~20.020.0~50.00~22~33~44~62~44~66~88~123~66~99~1212~18條狀夾渣總條狀夾渣總長夾渣長不允許最小可為得超過δ，或在任超過