船舶管系通用工藝

鋼質船舶管系通用工藝(廠標)南京蛟龍船舶有限公司技術部編制目錄(1)總則----------------------------------------------3(2)管子等級、材料與規(guī)格------------------------------3(3)管子布置原則與要求--------------------------------5(4)管子的加工技術要求--------------------------------7(5)管子的連接形式和要求-----------------------------12(6)管路安裝-----------------------------------------18(7)管子通過船體結構的安裝要求-----------------------20(8)管子支架-----------------------------------------24(9)管子試驗-----------------------------------------31附管路墊片使用表-------------------------------------33總則為了縮短船舶船臺建造周期，確保船舶管系制作安裝的可靠性、準確性、結合本公司實際施工狀況特制定本工藝。本工藝適用于我公司船舶設計的管系設計和管子加工、布置、安裝。對有特殊要求的管子加工、安裝以圖紙要求為準或另編單船專用工藝。本工藝規(guī)定了船舶管系加工、布置、安裝要求及檢驗規(guī)則。本工藝是南京蛟龍船舶有限公司企業(yè)標準，其內容與規(guī)范或設備資料有矛盾時，應按規(guī)范或設備資料要求執(zhí)行。管子等級、材料與規(guī)格管系等級船舶耐壓管系按其設計壓力與溫度，一般分為Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三級見表1。具體管子等級應根據(jù)所入級船級社規(guī)范而定。表1管系等級管系Ⅰ級Ⅱ級Ⅲ級設計壓力設計溫度設計壓力設計溫度設計壓力設計溫度Mpa℃Mpa℃Mpa℃蒸汽和熱油>1.6或>300≤1.6和≤300≤0.7和≤170燃油>1.6或>150≤1.6和≤150≤0.7和≤60其他介質>4.0或>300≤4.0和≤300≤1.6和≤200注：1.其它介質指空氣、水、滑油和液壓油等。2.不受壓的開式管路，如泄水管、溢流管、透氣管和鍋爐放汽管等為Ⅲ級管系。3.當管系的設計壓力和設計溫度中的一個參數(shù)達到表中Ⅰ級規(guī)定時，即定為Ⅰ級管；當管系設計壓力和設計溫度均達到表中Ⅱ級或Ⅲ級規(guī)定時，即定為Ⅱ級或Ⅲ級管系。4.有毒和有腐蝕性的介質、加熱溫度超過閃點的可燃介質和閃點低于60℃的介質，以及液化氣體等所用的管系一般為Ⅰ級管系；如設有安全保護措施以防泄漏或泄漏后產生的后果，也可為Ⅱ級管系，但有毒介質除外。5.貨油管系一般為Ⅲ級材料與規(guī)格無縫鋼管的規(guī)格優(yōu)先選用表2。若特殊系統(tǒng)管子外徑、壁厚按規(guī)范要求與表2不符合時，則以規(guī)范要求為準。管子材質：Ⅰ、Ⅱ級管選用10#、20#（標準號：JIS）,Ⅲ級管選用10#、20#（標準號：JIS）。表2無縫鋼管規(guī)格優(yōu)先選用表管徑DN管子外徑D優(yōu)先選用管子規(guī)格StandardSCH.40SCH.8015AΦ22Φ22×3Φ22×3Φ22×420AΦ27Φ27×3Φ27×3Φ27×425AΦ34Φ34×3.5Φ34×3.5Φ34×4.532AΦ42Φ42×4Φ42×4Φ42×740AΦ48Φ48×4Φ48×4Φ48×750AΦ60Φ60×4Φ60×4Φ60×765AΦ76Φ76×4Φ76×5Φ76×780AΦ89Φ89×4.5Φ89×5.5Φ89×8100AΦ114Φ114×5Φ114×6Φ114×9125AΦ140Φ140×6Φ140×7Φ140×10150AΦ168Φ168×6Φ168×8Φ168×11200AΦ219Φ219×7Φ219×9Φ219×1322Φ245Φ245×7Φ245×9Φ245×13250AΦ273Φ273×7Φ273×10Φ273×13300AΦ325Φ325×7Φ325×10Φ325×13350AΦ377\Φ377×10Φ377×13400AΦ426\Φ426×10Φ426×13紫銅管的規(guī)格優(yōu)先選用表3管徑DN管子外徑D優(yōu)先選用管子規(guī)格6AΦ10Φ10×1Φ10×1.510AΦ14Φ14×2\15AΦ22Φ22×2\20AΦ27Φ27×2Φ27×2.525AΦ34Φ34×2Φ34×2.532AΦ42Φ42×2.5Φ42×340AΦ48Φ48×2.5Φ48×3.5到船廠的各種管材必須具有制造廠質量保證書，Ⅰ級和Ⅱ級管子（根據(jù)規(guī)范）應具有船檢書及制造生產批號，并按管子的材料、級別、規(guī)格、分類妥善保管。管子入庫前，應對管材內外表面質量進行檢查。無縫鋼管內外表面不得有裂縫、裂紋、折疊、結疤、軋折、分層等缺陷存在，如有上述缺陷應予清除，清除部位的壁厚減薄量不得超過材料允許的負偏差；有縫鋼管內外表面不允許存在由于焊接引起的裂紋、咬口、飛濺、凹陷；有色金屬管子表面光滑清潔，不應有針孔、裂縫、氣泡、離層、銹蝕等缺陷。定型彎頭、異徑接頭等連接件，可參照GB/T10752-95,必須有材料質量保證書方可入庫。管系布置原則與要求管系布置的先后順序是先大口徑管后小口徑管，管路盡可能直線布置，彎頭盡可能少，同時要符合有關船舶建造規(guī)范、國際公約、國際規(guī)則以及掛旗國港口法規(guī)，并應有足夠的可靠性和經濟性，力求滿足船員使用要求。并行管或交叉管或鄰近的的二根管子（包括管子附件）或與船體結構間距宜在20mm以上，圖1所示，最小間距（管子包扎后）不少于10mm。（在空間非常緊湊的位置上，允許間距2mm以上，但盡量避免此現(xiàn)象出現(xiàn)。）圖1下列管子與電纜的距離應在100mm以上：蒸汽管絕熱層外表排氣管絕熱層外表管路及其附件的布置，應保證在營運期間能方便地操作和維修，同時能有效地避免碰撞，不影響人通過。應根據(jù)各設備的要求考慮其拆裝、維修、檢查等必須的空間，在此空間內不宜設置管路。當電纜、管子、風管同一垂直位置時，一般應由上而下按照電纜--管子--風管的順序布置，當管子不可避免地穿過電纜上方時，不得有可拆接頭。對承受脹縮或其它應力的管子，應采取管子彎曲過或加膨脹接頭或伸縮接頭等必要的補償措施。尤其要注意熱油管、排氣管、鍋爐排煙管、蒸汽管、貨油管、掃艙管、壓載管等長距離直線布置時，管子的熱脹冷縮、船體的變形等，同時要考慮到連接螺栓的強度等級。淡水管不得穿過油艙；油管不得穿過淡水艙。若不可避免時，應在密封通道或套管內通過，其它管子通過油艙時管壁應加厚，并不得有可拆接頭。糞便管的布置：糞便管不得穿過淡水艙糞便管水平布置時應按流向50：1的斜度特殊部位只能平直時，管子長度應盡量短，在必要位置增設疏通接頭糞便管盡量不布置在床鋪上方，若需要布置時不應有可拆接頭燃油艙柜的空氣管、溢流管、測深管和注入管應避免通過居住艙室，如必須通過時，則通過該類艙室的管子不得有可拆接頭。配電板及重要儀器上方及后面不得設置蒸汽管、油管、水管、排氣管、油柜和水柜。特殊情況下必須布管時，則不得設置管接頭，并采取有效的防護措施。鍋爐、煙道、蒸汽管、排氣管及消音器上方，應避免設置油管或油柜。不可避免時，則不得設置可拆接頭，或采取有效的防護措施?？諝馔笟夤?，一般應避免冷凝水滯留現(xiàn)象產生。對于海船空氣透氣管布置在干舷甲板或上層建筑的船樓甲板上時，其高度應符合圖2要求。干舷甲板完工面上層建筑甲板完工面圖2雙層底艙及深艙的空氣管，必須向上引至干舷甲板以上，不得布置在室內。測量管布置力求與甲板垂直，油艙測量管應引至露天甲板上的安全位置，其下端結構形式分別見A型圖3和B型表4，油艙內防擊板均需用銅板制作。圖3A型測量管滑油循環(huán)艙中的回油管和吸入管，應盡可能相互遠離，以免氣泡和雜質進入管內。表4B型測量管mm測量管通徑防擊板尺寸D×T測量管下端與防擊板距離L簡圖≤40100×1020～35>46～65120×1215～20管子的加工技術要求管子彎制技術要求管子彎制前，必須核對管子材料是否符合圖紙要求。然后按管子零件圖彎制、校正。通徑DN≤100的鋼管一般情況下采用冷彎機彎制，在管子安裝空間狹小時可采用定型彎頭焊接。通徑DN≥125的無縫鋼管應選用定型彎頭對接焊。彎模半徑R和定型彎頭半徑R*見表5水煤氣管不允許采用熱彎。不銹鋼管和合金鋼管宜冷彎，若要熱彎時，不銹鋼管加熱應避免滲碳，而對淬硬傾向較大的合金鋼管不得澆水冷卻。銅管的彎制，通徑≥15mm的銅管由冷彎機彎制成型，或在管子安裝空間狹小時采用定型彎頭。通徑<15mm的銅管用手工或輕巧手工工具進行彎曲加工。銅管和銅合金管冷彎彎曲后，應進行退火處理，退火溫度為500～700℃管子下料及焊接技術要求管子下料前，應對管材內外表面質量進行檢查，而且必須核對管子材料、規(guī)格是否符合圖紙要求。表5彎模半徑R和定型彎頭半徑R*通徑DN管子外徑D冷彎定型彎頭R*R前夾長度L1前夾長度L2長（1.5D）短（1.0D）15A2265140200\\20A2780\\25A34100382532A42125483240A48150573850A60180765165A76230250250956480A8927011476100A114340410450152102125A140\\\190127150A168\\\229152200A219\\\305203250A273\\\381254300A325\\\457305350A377\\\533356400A426\\\610406450A480\\\686457500A530\\\762508備注：DN100以上的管子全部采用定型彎頭管子下料應根據(jù)每批管子的加工任務單和有關圖紙，進行套料切割。有色金屬管，鍍鋅焊接鋼管和外徑小于或等于48mm的鋼管，應使用機械切割或等離子切割，對外徑超過48mm的鋼管，允許使用氣割方法切割，合金鋼管的切割方法應根據(jù)材料成分決定。管子切割后，切口必須修整光順，氧化渣和毛刺必須全部清除干凈，被清除的表面區(qū)域應無不利于焊接的銹蝕和雜質等，管端被清理的長度，從切割端起不得少于50mm。管子切割后，管端面和管子外表面的垂直度應符合下表6所規(guī)定的要求。表6管端面和管子外表面的垂直度公稱通徑DN垂直度≤100≤1>100～200≤2>200≤3鋼管的對接焊、支管與總管的焊接優(yōu)先采用單面焊雙面成型。焊接前宜先用亞弧焊打底。管子與法蘭焊接或套管焊接應使用CO2氣體保護焊或手工焊等方法。管子與搭焊鋼法蘭的連接應采用雙面焊，焊腳尺寸應符合圖紙要求。通徑<15mm的管子，經現(xiàn)場驗船師同意允許單面焊。對于少量不得不在現(xiàn)場焊接的鍍鋅管，因焊接而引起的管子外面鍍鋅層破環(huán)部分應及時清理并涂上富鋅漆。管子焊接部位焊前應光順，管子焊接完工后，應清除焊渣、藥粉及飛濺粒子，法蘭內外圈、支管焊縫均應打磨光順。法蘭焊接完畢，未進行水壓試驗前，按表7要求檢查法蘭表面與管子的垂直角度以及法蘭表面質量。法蘭與管子焊接后，不允許減少管子通徑截面積，并應檢查管子插入量、焊腳尺寸及焊縫質量。表7法蘭平面與管子的角度序號項目公稱通徑偏差范圍簡圖1法蘭面直角度θ>300300～200<200≤1≤2≤32法蘭面彎曲a≥200<200≤1.0≤0.53管子彎曲a≥40<1.5mm/m4法蘭螺孔θ≤100>100≤0.5°<1°管子加工管子加工尺寸公差按表8表8管子加工尺寸公差序號項目公差mm簡圖備注1直管△L±4(1)L、h、α、θ為圖紙尺寸。（2）△L、△h、△α、△θ為管子測量尺寸與圖紙尺寸的公差值。（3）角度校正，以長度段為基準。2直管△L±4△h±4△θ±1°3彎管△L±4△α±5△h±3|θ1-θ2|≤2°4立體彎管△L±4△α±4△h±4△θ1±1°△θ2±1°5分支管△L±4△α±4△h±4△θ±1°6貫通管△L±4△α±4△θ±1°管子的連接形式和要求鋼管焊接支管的型式鋼管焊接支管型式一般分為：直三通、斜三通、角尺三通三種型式。如圖4所示。角尺三通盡量少用且不允許用于滑油系統(tǒng)和液壓系統(tǒng)。支管宜設在總管法蘭近端，但不得小于50mm，同時支管高度在確保法蘭連接螺栓安裝方便時盡量縮短，以便于內部焊縫補焊及打磨清潔，清除焊渣毛刺等。支管不允許插入總管中，馬鞍口應于總管很好吻合其焊縫尺寸按圖5中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ節(jié)點，其中當采用單面焊時，L=0～1mm，雙面焊時L=1.5～2mm。當支管壁厚≤4mm時可不開坡口；當支管壁厚＞4mm，并當主管直徑≥2.5倍支管直徑時，在整個支管端部開坡口；當直管直徑＜2.5倍時，可在支管端面按圖5所示θ部位開坡口?？偣苌现Ч芸着c支管內孔應同軸，其同軸度公差不得超過1mm。銅管焊接支管型式一般采用圖6中a型和b型。當總管內徑大于支管內徑時采用a型；當總管內徑等于支管內徑時采用b型。a型支管插入端不得超過領口最低點。b型支管與總管交接處應相貫，馬鞍口相吻合。法蘭連接鋼管法蘭連接型式和適用范圍按表9表9鋼管法蘭連接型式和使用范圍型式簡圖適用范圍介質最高設計壓力MPa最高設計溫度℃A蒸汽不限不限燃油不限300其他介質不限不限B蒸汽不限400燃油滑油不限不限其他介質不限400C蒸汽1.6300燃油滑油1.6150其他介質4.0300D蒸汽1.6250燃油滑油0.760其他介質4.0250E排氣管0.1550F液壓管系40150G液壓管系30150注：表6所列“不限”系指在造船規(guī)范中所允許各系統(tǒng)管路使用的最高壓力或最高溫度范圍。銅管法蘭連接型式和適用范圍按表10表10銅管法蘭連接型式和適用范圍型式簡圖適用范圍最高設計壓力MPa最高設計溫度℃A0.6250鋼管的套管連接套管連接的結構形式和適用范圍見表11表11套管連接的結構形式和適用范圍簡圖適用范圍結構尺寸mm介質最高設計壓力MPa最高設計溫度℃L≥DL≤L/2δ1≥1.25δc=1.5～2c1≤0.8K≥δ(min5)蒸汽0.7170燃油0.760其他介質1.6200套管規(guī)格選用表管子管套規(guī)格間隙C1-備注管徑DN管子外徑D套管外徑δ1L15AФ22Ф344.5601.5C=K+1.5～3L﹤L/2Kδ(min5)20AФ27Ф426.0601.525AФ34Ф486.0601.032AФ42Ф608.0601.040AФ48Ф63.57.0600.7550AФ60Ф767.0901.065AФ76Ф958.01001.580AФ89Ф11411.01001.5100AФ114Ф14012.01201.0125AФ140Ф16813.01501.0150AФ168Ф19412.01701.0200AФ194Ф24512.02201.0225AФ245Ф27313.02501.0250AФ273Ф29912.02801.0300AФ325Ф35112.03301.0350AФ377Ф40211.03601.5400AФ426Ф45011.04101.0鋼管對接焊、坡口對接焊的形式和要求見表12表12鋼管對接焊、坡口對接焊的形式和要求序號名稱簡圖結構尺寸適用范圍介質最高設計壓力MPa最高設計溫度℃1無坡口對焊δ23≤4蒸汽燃油其他介質≤1.6≤1.6≤4.0≤300≤150≤300b6810C1～22～3e2±0.52單坡口對焊δ﹥45﹤﹤6蒸汽燃油其他介質≤1.6≤1.6≤4.0≤300≤150≤300b1011C2～3e2±0.5P2±1a30°±5°3雙坡口對焊δ67891011≥12蒸汽燃油其他介質≤1.6≤1.6≤4.0≤300≤150≤300b161820≥22C2～33～4e2±0.5P2±1a60°±5°管路安裝管子安裝前的檢查。所有的管子上船安裝前，均需檢驗，確認其符合圖紙要求，檢查管子，附件等是否有良好的清潔口，檢查法蘭密封面，螺紋接頭部分是否碰傷或損壞，對其封口損壞的管子，安裝前需用壓縮空氣吹凈內壁，如不符合清潔要求，應拿回車間重新處理，經檢驗合格后方可上船安裝。管子安裝技術要求對海水總管，銅鎳合金安裝前應劃出管子安裝基準線，并提請有關部門檢驗確認后可施工。管子安裝布置應盡量做到橫平豎直，美觀整齊，固定可靠。能成束布置時盡量成束布置。管路應分層清晰，拆裝方便。凡屬生產設計出圖的管子應根據(jù)系統(tǒng)放樣圖及管子零件圖核實管子編號，按放樣圖紙的坐標尺寸和技術要求安裝，其原則應從管子分布密集處開始考慮安裝的層次和步驟，按先大后小，先里后外層的順序進行。凡屬生產設計圖紙的管子，必須按圖紙的安裝尺寸安裝，不行擅自更改，現(xiàn)場取樣的管子需最后安裝，后續(xù)船須取樣出圖。管子的連接要求法蘭連接兩根管子（法蘭面）安裝應自然對準，不許用杠桿和夾具等強行對中，法蘭面及其螺孔的偏差范圍件表13.法蘭連接處應保證墊片平均受力，墊片的內徑邊緣不應蓋住管子或附件的流通面，對連接法蘭間只允許放置以張墊片。管子安裝時，管路中的兩跟管子零件的位置須復核后，才能擰緊前一對管子法蘭的連接螺栓。螺紋堅固后，螺栓應露出螺母1-3絲。管子折邊與松套法蘭連接，要求法蘭與管子折邊部位應均勻貼合。擴口式圓錐接頭連接，一般用于紫銅管，擴口處要求用砂皮打光密封面不允許有影響下的凹痕、毛刺等缺陷，擴口處應予以退火處理。表13法蘭面及其螺孔的偏差范圍序號項目簡圖偏差范圍1法蘭開檔DN≤100；△a＜0.5100＜DN≤200；△a＜1DN≥200；△a＜1.52法蘭錯位△b＜1.53法蘭螺孔偏移△c＜1緊固螺栓凡鍍鋅鋼管法蘭上使用的連接螺栓，螺母，及其管夾或管子支架上使用的固定螺栓螺母，一律采用鍍鋅螺栓，鍍鋅螺母。油艙，油柜內法蘭上使用的連接螺栓，螺母，及其管夾或管子支架上一般選用法蘭處理的螺栓和螺母。露天甲板上的管子法蘭螺栓均采用鍍鋅螺栓和鍍鋅螺母。熱油管上連接螺栓的強度等級不小于8.8級，螺母的強度等級為8級。所有連接法蘭或管子支架或管夾用單螺母固定形式，在機艙花鋼板下及人不易到達的區(qū)域如；空艙，深艙等，一律加平墊圈和彈簧墊圈。管子通過船體結構的安裝要求管子通過水密甲板，水密隔壁，雙層底和機艙圍墻等船體結構時，均應按表14選用通艙管件。表14codeSketchApplicablescopeA（1）雙層底加熱管（2）通過各種水，油密艙的管子B甲板排水及糞便管蒸汽管和排氣管淡水，飲用水和衛(wèi)生水管消防和甲板沖洗管空間位置狹小區(qū)域C海水管除了A,B以外所有的管子D（1）DN32mm以下各系統(tǒng)的管子管子通艙管件補償板至甲板舷邊加強板的間距S及漏水斗開孔至甲板舷邊加強板的間距S應大于30mm見圖6圖6管子穿過艙壁甲板及船體強結構處開孔。須去除氧焊渣，且修整光順。貨艙圍板及船體大合攏處不允許開孔。管子穿過縱桁腹板，強橫梁腹板等構件上的開孔要求。開孔高度不得超過腹板高度的25%，開孔寬度不得超過骨材間距的65%。開孔的端部應盡量做到與橫梁或縱桁穿過處的切口邊緣等距離；開孔邊緣至縱桁或橫梁面板的距離應不小于其板高度的40%。開孔應有光滑的邊緣和良好的圓角，且不應同時密集地布置在相鄰的肋骨內。管子穿過縱桁腹板，強橫梁腹板等構件上的開孔須打磨光滑，開孔尺寸可能小，以免除補板加強。若開孔不能滿足上述時應給與補強，補強方法見圖7，腹板厚度與腹板厚度相等。圖7在開孔四周采用扁鋼或鋼管加強時，扁鋼或鋼管厚度不小于腹板厚度，扁鋼補償圍板外表面應與開孔表面緊密接觸，并采用雙面連接焊，見圖8.圖8開孔質量標準船體部位開孔后，孔邊必須修整光順，氧化渣和毛刺必須全部清除干凈，對于船殼外板，上甲板，隔艙壁等強力結構開孔圓度公差值應小于0.5mm，其余部位圓度公差值應小于1.5mm，見圖9.圖9開孔中心線的偏差不得超過5mm?？讖焦罘秶坠芡ㄅ摴芗头ㄌm焊接座板的開孔孔徑公差1～4mm。腹板通艙管件和管子通過無水密封要求的艙壁式平臺時，開孔孔徑公差值為1～5mm。船舷通海閥和排出口的安裝要求船舷通海閥和排出口的安裝，當采用短管連接時，可參照圖10結構形式。船傍接管的管壁應加厚，并且安裝時應伸出舷外5mm～10mm，并采用肘板或腹板進行加強，腹板厚度也不得小于船傍板厚度。圖10詳圖Ⅰ管子支架支架形式A型管子支架的形式，規(guī)格和尺寸按下圖和下表；H根據(jù)現(xiàn)場安裝定A型管子支架的規(guī)格和尺寸公稱通徑DN管子外徑管子支架尺寸材料規(guī)格Q235-APSdh15A22L30×30×33420122020A27L30×30×34020122025A34L30×30×34620122032A42L40×40×45622122040A48L40×40×46222122050A60L40×40×47422122065A76L50×50×59230152580A89L50×50×5104301525100A114L65×65×6134351930125A140L65×65×6160351930150A168L65×65×6188351930200A219L75×75×8244402435250A273L75×75×8298402435300A325L75×75×8356402845B型號管子支架的形式，規(guī)格和尺寸按下圖和下表：B型管子支架的規(guī)格和尺寸公稱通徑DN管子外徑管子支架尺寸材料規(guī)格Q235-APLdS1522L30×30×3343412202027L30×30×34010012202534L30×30×34610612203242L40×40×45611612224048L40×40×46212212225060L40×40×47413412226576L50×50×59217215308089L50×50×51041861530100114L65×65×61342241935125140L65×65×61602601935150168L65×65×61882881935200219L75×75×82442440250273L75×75×82984082440300325L100×75×83564762840350377L100×75×84085272840400426L100×75×84582840U型管夾的形式，規(guī)格和尺寸按下圖和下表：U型管夾的規(guī)格和尺寸公稱通徑DN管子外徑主要尺寸管夾組成形式及尺寸PRd1d2UI型UII型UIII型號HEHEHE15A22341210M102018202720A27401510M102518252725A34461810M103218322732A42562310M104218422740A48621610M104818482750A60743210M106018602765A76924012M127622763380A891044612M12892289337536100A1141345916M1611428114479349125A1401607216M16140281404711949150A1681888616M16168281684714849200A21924411220M20219322196019458支架布置原則支架盡量可能裝焊在就近的縱行、橫梁、肋骨等船體加強構件或其背面或實肋板或水平行面板或雙層實肋板上，若未落就上述情況，其支架腳需增加復板。支架復板規(guī)格見小表：序號支架角鋼復板規(guī)格L30×30×3直徑60×8L40×40×4直徑60×8L50×50×5直徑100×8L65×65×6直徑100×8L75×75×8直徑110×8L100×75×8直徑130×8支管的支架盡可能設置在主管附近的地方，且不應影響主管的伸縮。嚴禁將管子支架直接裝焊在船體外板和強力甲板的焊縫周圍50mm以內。機艙花鋼板下的管子支管盡可能利用格刪腳來裝焊。對蒸汽管、排氣管伸縮管段可采用滑動箍或U型管夾帶雙螺母緊固。支架的安裝要求沿外板布置的管子支架，應裝焊在肋骨、強肋骨或其面板上，必要時可在相鄰肋骨間加焊角鋼，將支架裝焊在角鋼上如圖12。沿甲板下面布置管子的支架應盡量裝焊在縱行梁、強橫梁及其他加強構件上如圖13：如果無法滿足8.3.1和8.3.2的要求時，應在支架腳增加復板。對并排的管子可設計成組合支架（如圖14a），也可以如圖14b所示，用另外的短角剛予以調整。油艙中管子及貨油區(qū)域的管子與支架之間應添加青鉛襯墊，其厚度未1~~3mm。排氣管與支架之間應加玻璃纖維布，其纏繞厚度為3~~6mm。管子在支架安裝完畢后，緊固螺栓伸出螺母后應油1~~5牙的長度余量。閥件、附件（濾器、伸縮接頭等）接口兩端附近應設置支架。不得在圓弧管段上設置支架。支架間距參照表17表17支架間距管子公稱通徑直管段支架間距彎曲管段支架間距鋼管銅管鋼管銅管L1L2L1L210A1000-1300500-60015A1200-16001000-120020040010030020A25A32A1600-20001200-1800350140025090040A50A65A80A800-25004501600100A125A2000-30006001900150A200A2500-35009002100225A250A300A3000-400012002400350A管子支架的加工支架應根據(jù)生產設計圖紙進行預制，預制角鋼、扁鋼時應用機械方式切割去除毛刺，其中A型支架中，非裝焊的一端切割成45度角，如圖15：裝船時，支架長度在裝焊的一端可適當留有余量，該余量修正時，除采用機械方法切割外，允許用氣割方法切割，氮切口必須修整光順，氧氣渣毛刺必須全部清除干凈。支架的螺孔應用機械方向閥鉆空，禁止用氣割的方法割螺孔。其公差范圍扁鋼管夾螺栓的間距偏差未0~~1mm，支架螺栓孔中心偏移為±1。管子試驗管子強度試驗要求管子內場焊裝完畢，在試驗充水前將管子內部全部清理干凈，除盡毛刺、焊渣、浮物等，充水時將內部空氣放盡，按表18車間內試驗壓力進行水壓試驗，有特殊要求的系統(tǒng)，則按圖紙規(guī)定進行。水壓試驗合格后，應將水全部放光。表18管子試驗壓力（P為系統(tǒng)設計壓力）.管系名稱試驗壓力（Mpa）車間（裝船前）船上（裝船后）壓載及艙底水系統(tǒng)管路1.5Pa.密性試驗P；b效用試驗燃油管系1.5P但不小于0.4a.密性試驗1.5P但不小于0.4P；b效用試驗滑油管系1.25Pa.密性試驗P；b效用試驗海水、淡水冷卻管路1.5Pa.密性試驗P；b效用試驗全船供水系統(tǒng)Pa.密性試驗P；b暢通性試驗甲板落水管/效用試驗（注入試驗）淡水注入管或測量管P效用試驗（注入試驗）泡沫滅火管路1.5Pa.密性試驗P；b效用試驗水滅火管路1.5Pa.密性試驗P；b效用試驗貨油管路1.5Pa.密性試驗1.25P；b效用試驗油艙清洗管路1.5P效用試驗油艙加熱管路1.5Pa.密性試驗1.25P；b效用試驗凝水管路1.5P效用試驗壓縮空氣管路1.5Pa.密性試驗P；b效用試驗冷藏管路/a.密性試驗P；b保溫及制冷試驗空調管路/效用試驗雜用空氣管1.5P效用試驗艙蓋扳液壓油管1.5P1.25P但不大于P+7Mpa甲板機械液壓油管舵機液壓油管試驗用的壓力表應為校驗合格的1.5級壓力表，量程約時試驗的1.5~2倍。試驗時壓力升降宜緩慢進行，升壓速度一般不超過沒分鐘0.3Mpa，降壓速度不超過每分鐘0.5Mpa。通海閥、出舷閥、海水粗濾器在裝船前均應在車間進行液壓試驗，其試驗壓力應為1.5P,P為系統(tǒng)設計壓力。當壓力上升到0.3-0.5Mpa壓力時，進行初步檢查。若確定無滲漏現(xiàn)象或異?，F(xiàn)象，可再升壓力，再試驗壓力下，進行強度和材料緊密試驗，應用小錘輕擊管子焊縫周圍，保持試驗時間15分鐘。如發(fā)現(xiàn)滲漏應即卸載，補焊后重新進行試驗。管子經檢查無裂紋、殘余變形，焊縫和金屬外形無水珠和潤濕等滲漏現(xiàn)象，則認為強度式樣合格。在管系密封試驗前，應檢查安裝后的管路是否與原理圖或系統(tǒng)圖相一致。確認無誤后方可進行密性試驗和效用試驗。管路及其附件的密性試驗規(guī)定的壓力下，20分鐘內（空氣試壓為10分鐘）壓力下降不超過百分之5，高、中壓壓縮空氣系統(tǒng)在2小時內其主管路（從空壓機到空氣瓶）壓力下降不超過百分之1，支管壓力下降不得超過百分之2，檢查管子、附件及它們之間的連接是否有滲漏現(xiàn)象。冷藏管系密封試驗在規(guī)定壓力下，持續(xù)密試時間不得少于24小時，前6小時壓力下降不得超過百分之2，后18小時壓力應保持穩(wěn)定。在試壓過程中，所發(fā)現(xiàn)的缺陷，應在壓力完全取消之后，加以消除，然后進行第二次試壓。壓力試驗合格后，按表19要求進行注油（氣）清洗，并檢查管路中的清洗程度系統(tǒng)名稱適用范圍清洗方法潤滑油系統(tǒng)主機滑油管路用清洗油或系統(tǒng)油進行循環(huán)尾軸滑油管路用清洗油或系統(tǒng)油進行循環(huán)柴油發(fā)電機滑油管路用系統(tǒng)工作介質進行循環(huán)壓縮空氣系統(tǒng)主、輔機啟動空氣和控制空氣用系統(tǒng)工作介質進行循環(huán)液壓油系統(tǒng)甲板機械用清洗油或系統(tǒng)油進行循環(huán)遙控用氮氣吹洗燃油系統(tǒng)日用油柜至主機或柴油發(fā)電機燃油管路用系統(tǒng)工作介質進行循環(huán)必須在管路及其它機件，安裝工作基本完成后，才能進行清洗，注油前日用油柜、油箱及主機曲軸應認真清洗，并提交檢驗部門認可。在清洗時，用木錘對管路輕輕地進行間斷地敲擊，特別是切割或焊接過地管路部位要多加敲擊。在管路內，連續(xù)注油二分之一到二小時后，檢查一次濾網，然后每隔2小時檢查一次，如連續(xù)3次濾網地清潔程度相識可認為合格。用空氣清洗地系統(tǒng)，相隔一定時間檢查濾網地清潔度，直到濾網上沒有肉眼可以看到地顆粒為止。附表路墊片使用表序號管路系統(tǒng)名稱墊片材料序號管路系統(tǒng)名稱墊片材料1燃油特力墊片BA-U10糞便水阻燃丁腈橡膠2滑油特力墊片BA-U11疏排水阻燃丁腈橡膠3海水冷卻阻燃丁腈橡膠12壓縮空氣聚四氟乙烯墊片4淡水冷卻阻燃丁腈橡膠13排氣系統(tǒng)不銹鋼、石墨復合墊片5飲用淡水無毒硅膠墊片14蒸汽、凝水不銹鋼、石墨復合墊片6熱水無毒硅膠墊片15液壓系統(tǒng)O型圈7壓載水阻燃丁腈橡膠16消防水系統(tǒng)阻燃丁腈橡膠（出具阻燃報告）8熱油系統(tǒng)克林格43017CO2聚四氟乙烯墊片9艙底水阻燃丁腈橡膠附：阻燃丁腈橡膠墊片：DN≥150，內帶0.75鋼片；用于消防水系統(tǒng)，需出具阻燃報告。無毒硅膠墊片需提供無毒證明。若規(guī)格書有特殊規(guī)定，墊片材料以規(guī)格書為準。

附錄資料：不需要的可以自行刪除安全生產總則1、“安全生產，人人有責”。所有員工必須加強法制觀念，認真執(zhí)行黨和國家有關安全生產、勞動保護政策、法令、規(guī)定。嚴格遵守安全技術操作規(guī)程和各項安全生產規(guī)章制度。2、凡不符合安全生產要求，有嚴重危險的廠房、生產線和設備，員工有權向上級報告。遇有嚴重危及生命安全的情況，員工有權停止操作并及時報告領導處理。3、新入公司的員工實習、代培、臨時參加勞動及變換工種的人員，未經三級教育或考試不合格者，不準參加生產或單獨操作。電氣、起重、壓力容器、廠內機動車司機、電汽焊等特種作業(yè)人員均應經專業(yè)培訓和考試合格，持證上崗。外來參觀人員，接待部門應組織必要的安全教育和交待我公司有關安全規(guī)定。4、工作前，必須按規(guī)定穿戴好防護用品，女工要把發(fā)辮放入帽內，旋轉機床嚴禁戴手套操作。檢查設備和工作場地，排除故障和隱患；保證安全防護、信號保險裝置齊全、靈敏、可靠；保持設備潤滑及通風良好。不準讓小孩進入工作崗位，不準穿拖鞋、赤腳、赤膊、敞衣、戴頭巾、圍巾工作；上班前不準飲酒。5、工作中，應集中精力，堅守崗位，不準擅自把自己的工作交給他人；不準打鬧、睡覺和做與本職工作無關的事；凡運轉設備，不準跨越、傳遞物件和觸動危險部位；不準用手拉、嘴吹鐵屑；不準站在砂輪的正前方進行磨削；不準超限使用設備；中途停電，應關閉電源開關。6、搞好文明生產，保持車間、庫房通道的清潔衛(wèi)生，保障安全道暢通無阻。7、嚴格執(zhí)行交接班制度，末班人員下班前必須切斷電源、汽源、熄滅火種，清理現(xiàn)場。8、二人以上工作時，必須有主有從，統(tǒng)一指揮。9、公司內行人要走指定通道，注意各種警標，嚴禁跨越危險區(qū)；嚴禁從行駛中的機動車輛爬上、跳下、拋卸物品；車間內不準騎自行車。公司路面施工，要設安全遮欄和標記，夜間應設紅色警告燈。10、嚴禁任何人攀登吊運中的物件及在吊鉤下通過和停留。11、操作工必須熟悉其設備性能、工藝要求和設備操作規(guī)程。設備要定人操作，使用本工種以外的設備時，須經有關領導批準。12、檢查修理機構電氣設備時，必須掛停電警告牌，設人監(jiān)護。停電牌必須誰掛誰取，非工作人員禁止合閘。13、各種安全防護裝置、照明、信號、監(jiān)測儀表、警戒標記等不得隨意拆除。14、一切電氣、機械設備的金屬外殼或行車軌道必須有可靠的接地措施。非電氣人員不準裝修電氣設備和線路。使用手持電動工具必須絕緣可靠，有良好的接地或接零措施，并戴好絕緣手套操作。機床、鉗臺、行燈等局部照明燈不得超過36V電壓。15、高空作業(yè)必須扎好安全帶，戴好安全帽，不得穿硬底鞋。嚴禁投擲工具、材料等物件。16、對易燃、易爆、劇毒、放射、腐蝕等物品要分類存放，并設專人管理。易燃、易爆等危險場所，嚴禁吸煙和明火作業(yè)。17、防毒、防塵措施，噪聲治理點，三廢處理裝置，沖床安全裝置等必須經常維護、保養(yǎng)，并保持一貫良好有效。18、油庫、化工庫、毒品庫、各試驗檢查站等危險、要害部門，非崗位人員未經批準嚴禁入內。19、各消防器材、工具應按要求設置齊全不準隨便動用，安放地點周圍，不得堆放其他物品。20、發(fā)生事故或重大未遂事故時，要及時搶救，保護現(xiàn)場，并立即報告有關領導。車工安全操作規(guī)程1、禁止戴圍巾、手套和扎圍裙，高速切削時要穿好工作服，戴好工作帽和護目鏡，女工發(fā)辮應挽在帽子內。開機前，首先檢查油路和轉動部件是否靈活正常。2、裝卸卡盤及大的工卡具時，床面要墊木板，不準開車裝卸卡盤。裝卸工件后應立即取下扳手。禁止用手剎車。3、床頭、小刀架，床面不放置工、量、刀或其他東西。4、裝卸工件要牢固，夾緊時可用接長套筒，禁止用榔頭打，滑絲的卡盤不準使用。5、加工細長工件要用頂尖，跟刀架、車頭前面伸出部分不得超過工件直徑的20－25倍，車頭后伸超過300毫米時必須裝托架。必要時安裝防護欄。6、用銼刀光工件時，應右手在后，身體離開卡盤，禁止用砂布裹在工件上砂光，應比照用銼刀的方法成直條狀壓在工件上。7、車內孔時，不準用銼刀倒角，用砂布光內孔時，不準將手指手臂伸進去打磨。8、加工偏心，導型工件時，必須加平衡鐵，并要堅固牢靠，剎車不要過猛。9、攻絲或套絲必須用專用工具。不準一手扶攻絲架（或扳牙架），一手開車。10、切大料時，應留有足夠余量，卸下砸斷，以免切斷時掉下傷人。小料切斷時不準用手接。11、主軸箱掛輪時，必須停車變換速度，以免損壞機件。12、卡盤的放松塊，必須裝好把牢，以防突然反車時卡盤甩出傷人。13、發(fā)現(xiàn)機床在運轉時有異常，應立即停車檢查。14、不準用手直接清除鐵屑，應使用專用工具清掃。15、不準在機床運轉時離開工作崗位。因故離開時，必須停車，并切斷電源。16、機床運轉需停車時，嚴禁使用反車剎車以免損壞電機和設備其他部件。17、工作場地應保持整齊、清潔、工件存放要穩(wěn)妥，不能堆放過高，鐵屑應及時處理，電器發(fā)生故障應馬上斷開總電源，及時叫電工檢修，不能擅自亂動。機床工安全操作規(guī)程1、加工工件時，必須扎緊袖口，束緊衣襟。嚴禁戴手套、圍巾或敞開衣服操作旋轉機床。2、檢查設備上的防護裝置是否完好和關閉。保險、聯(lián)鎖、信號裝置必須靈敏、可靠，否則不準開動。3、工件、夾具、工具、刀具必須裝卡牢固。4、開車前要觀察周圍動態(tài)，有妨礙運轉、傳動的物件要先清除，加工點附近不準有人站立。機床開動后，操作者要站在安全位置上，以避開機床運動部位和切屑飛濺。5、機床停止前，不準接觸運動工件、刀具和傳動部件。嚴禁隔著機床遺轉、傳動部分傳遞或拿取工具等物品。6、調整機床行程、限位，裝夾拆卸工件、刀具，測量工件，擦拭機床都必須停車進行。7、機床導軌面?zhèn)?、工作臺上不得放工具或其它物品。8、不準用手直接清除切屑，應采用專門工具清理。9、兩人或兩人以上在同一機臺工作時，必須有一人負責統(tǒng)一指揮。10、發(fā)現(xiàn)設備出現(xiàn)異常情況，應立即停車檢查。11、不準在機床運轉時離開工作崗位。因故要離去必須停車，并切斷電源。12、正確使用工具，要使用符合規(guī)格的扳手，不準加墊塊和任意用套管。13、使用起吊工具時，必須遵守掛鉤工安全操作規(guī)程。工件堆放不得超高。14、工作完畢，應將各類手柄扳回到非工作位置，并切斷電源和及時清理工作場地的切屑、油污，保持通道暢通。電鉆安全操作規(guī)程一、臺鉆1、使用臺鉆要帶好防護眼睛和規(guī)定的防護用品，禁止帶手套。2、鉆孔時，工件必須用鉗子、夾具或壓鐵夾緊壓牢。禁止用手拿著鉆孔。鉆薄片工件時，下面要墊木板。3、不準在鉆孔時用砂布清除鐵屑，亦不允許用嘴吹或者用手擦試。4、在鉆孔開始或工件要鉆穿時，要輕輕用力，以防工件轉動或甩出。5、工作中，要把工件放正，用力要均勻，以防鉆頭折斷。二、鉆工1、工作前對所用鉆床和工卡量進行全面檢查，確認無誤時方可工作。2、工件夾緊時必須牢固可靠，鉆小件時應用工具夾持，不準用手拿著鉆，工作中嚴禁帶手套，女工發(fā)辮應挽在帽子內。3、使用自動走刀時，要選好進給速度，調整好行程限位塊。手動進刀時按照逐漸增壓和逐漸減壓原則進行，一面用力過猛造成事故。4、鉆頭上繞有鐵屑時，要停車清除。禁止用風吹，用手拉，要用刷子或鐵鉤清除。5、鉆孔直徑不得超過機床允許范圍。6、精絞深孔時，撥取園器和稍棒，不可用力過猛，以免將手撞在刀具上。7、不準在旋轉的刀具下，翻轉、卡壓或測量工件，手不準觸摸旋轉刀具。8、使用搖臂鉆時，橫臂回轉范圍內不準有障礙物，工作前橫臂必須卡緊。9、橫臂和工作臺上不準存放物件，被加工件必須按規(guī)定卡緊，以防工件移位造成重大人身傷害事故和設備事故。10、工作結束時，將橫臂降到最低位置，主軸箱靠近立柱。并且都要卡緊。磨工的一般操作規(guī)程磨時或修正砂輪要戴好防護眼鏡和口罩。查砂輪是否松動、裂紋，防護罩是否牢固可靠，發(fā)現(xiàn)問題時不準開動。砂輪的正面不準站人，操作者要站在砂輪的側面。砂輪的轉速不準超限，進給要選擇合理進刀量，嚴防砂輪破裂飛出上人，嚴禁為工時加大進給量。卸裝工件時，砂輪一定要退到安全位置，防止磨手。砂輪未離開工件時，不得停止砂輪轉動。用金剛石修正砂輪時，一定要將金剛石固定牢，禁止用手拿著修砂輪。吸塵器必須保持完好狀態(tài)，并充分利用。干磨工件不準途中加冷卻液，濕式磨床冷卻停止時，應立即停止磨削，工作完畢應將砂輪空轉五分鐘，將砂輪上的冷卻液甩掉。電焊工安全操作規(guī)程1、必須遵守焊、割設備一般安全規(guī)定及電焊機安全操作規(guī)程。2、電焊機外殼，必須接地良好，其電源的裝拆應由電工進行。3、電焊機要設單獨的開關，開關應放在防雨的閘箱內，拉合時應戴手套側向操作。4、焊鉗與把線必須絕緣良好，連接牢固，更換焊條應戴手套，在潮濕地點工作，應站在絕緣膠板或木板上。5、嚴禁在帶電和帶壓力的容器上或管道上施焊，焊接帶電的設備必須先切斷電源。6、焊接貯存過易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必須清除干凈，并將所有孔口打開。7、在密閉金屬容器內施焊時，容器必須可靠接地，通風良好，并應有人監(jiān)護，嚴禁向容器內輸入氧氣。8、焊接預熱工件時，應有石棉布或檔板等隔熱措施。9、把線、地線禁止與鋼絲繩接觸，更不得用鋼絲繩索或機電設備代替零線，所有地線接頭，必須連接牢固。10、更換場地移動把線時，應切斷電源并不得手持把線爬梯登高。11、清除焊渣或采用電弧氣刨清根時，應戴好防護眼鏡或面罩，防止鐵渣飛濺傷人。12、多臺焊機在一起集中施焊時，焊接平臺或焊件必須接地，并應有隔光板。13、釷鎢板要放置在密閉鉛盒內，磨削釷鎢板時，必須戴手套，口罩，并將粉塵及時排除。14、二氧化碳氣體預熱器的外殼應絕緣，端電壓不應大于36V。15、雷雨時，應停止露天焊接作業(yè)。16、施焊場地周圍應清除易燃易爆物品，或進行覆蓋、隔離。17、必須在易燃易爆氣體或液體擴散區(qū)施焊時，應經有關部門檢試許可后，方可施焊。18、工作結束應切斷焊機電源，并檢查工作地點，確認無起火危險后，方可離開。氣焊工安全操作規(guī)程1、必須遵守焊、割設備一般安全規(guī)定及氣焊設備安全操作規(guī)程。2、施焊場地周圍應清除易燃易爆物品，或進行覆蓋、隔離，必須在易燃易爆氣體或液體擴散區(qū)施焊時，應經有關部門檢試許可后，方可進行。3、乙炔發(fā)生器必須設有回火防止安全裝置。氧氣瓶、乙炔瓶、氧氣、乙炔表及焊割工具上，嚴禁沾染油脂。4、乙炔發(fā)生器的零件和管路接頭，不得采用紫銅制作。5、高、中壓乙炔發(fā)生器應可靠接地，壓力表、安全閥應定期校驗。6、乙炔發(fā)生器不得放在民線的正下方，與氧氣瓶不得放一處，距易燃易爆物品和明火的距離，不得少于10米。檢驗是否漏氣，要用肥皂水，嚴禁用明火。7、氧氣瓶、乙炔瓶應有防震膠圈，旋緊安全帽，避免碰撞和劇烈震動，并防止曝曬。8、乙炔氣管用后需清除管內積水，膠管防止回火的安全裝置凍結時，應用熱水加熱解凍，不準用火烤。9、點火時，焊槍口不準對人，正在燃燒的焊槍不得放在工件或地面上。帶有乙炔和氧氣時，不準放在金屬容器內，以防氣體逸出，發(fā)生燃燒事故。10、不得手持連接膠管的焊槍爬梯、登高。11、嚴禁在帶壓的容器或管道上焊、割，帶電設備應先切斷電源。12、在貯存過易燃易爆及有毒物品的容器或管道上焊、割時，應先清除干凈，并將所有孔、口打開。13、鉛焊時，場地應通風良好，皮膚外露部分應涂護膚油脂。工作完畢應洗漱。14、工作完畢，應將氧氣瓶、乙炔氣瓶閥關好，擰上安全罩。檢查操作場地，確認無著火危險，方準離開。15、氧氣瓶、乙炔氣瓶分開，貯放在通風良好的庫房內。吊運時應用吊籃，工地搬運時，嚴禁在地面上滾，應輕抬輕放。16、焊、割作業(yè)人員從事高處、水上等作業(yè)，必須遵守相應的安全規(guī)定。17、嚴禁無證人員從事焊、割作業(yè)。氣焊設備安全操作規(guī)程嚴格遵守焊、割設備一般安全規(guī)定一、焊、割前準備1、檢查橡膠軟管接頭、氧氣表、減壓閥等應緊固牢靠，無泄漏。嚴禁油脂、泥垢沾染氣焊工具、氧氣瓶。2、嚴禁將氧氣瓶、乙炔發(fā)生器靠近熱源和電閘箱；并不得放在高壓線及一切電線的下面；切勿在強陽光下爆曬；應放在操作工點的上風處，以免引起爆炸。四周應設圍欄，懸掛“嚴禁煙火”標志，氧氣瓶、乙炔氣瓶與焊、割炬（也稱焊、割槍）的間距應在10m以上，特殊情況也應采取隔離防護措施，其間距也不準少于5m,同一地點有兩個以上乙炔發(fā)生器，其間距不得小于10m。3、氧氣瓶應集中存放，不準吸煙和明火作業(yè)，禁止使用無減壓閥的氧氣瓶。4、氧氣瓶應配瓶嘴安全帽和兩個防震膠圈。移動時，應旋上安全帽，禁止拖拉、滾動或吊運氧氣瓶；禁止帶油脂的手套搬運氧氣瓶；轉運時應用專用小車，固定牢靠，避免碰撞。5、氧氣瓶應直立放置，設支架穩(wěn)固，防止傾倒；橫放時，瓶嘴應墊高。6、乙炔氣瓶使用前，應檢查防爆和防回火安全裝置。7、按工件厚度選擇適當?shù)暮妇婧秃缸欤Q緊焊嘴應無漏氣。8、焊、割炬裝接膠管應有區(qū)別，不準互換使用，氧氣管用紅色軟管，乙炔管用綠或黑色軟管。使用新軟管時，應先排除管內雜質、灰塵，使管內暢通。9、不得將橡膠軟管放在高溫管道和電線上，或將重物或熱的物件壓在軟管上，更不得將軟管與電焊用的導線敷設在一起。10、安裝減壓器時，應先檢查氧氣瓶閥門接頭不得有油脂，并略開氧氣瓶閥門出氣口，關閉氧氣瓶閥門時，須先松開減壓器的活門螺絲（不可緊閉）。11、檢查焊（割）炬射吸性能時，先接上氧氣軟管，將乙炔軟管和焊、割炬脫開后，即可打開乙炔閥和氧氣閥，再用手指輕按焊炬上乙炔進氣管接口，如手感有射吸能力，氣流正常后，再接上乙炔管路。如發(fā)現(xiàn)氧氣從乙炔接頭中倒流出來，應立即修復，否則禁止使用。12、檢查設備、焊炬、管路及接頭是否漏氣時，應涂抹肥皂水，觀察有無氣泡產生，禁止用明火試漏。13、焊、割嘴堵塞，可用通針將嘴通一下，禁止用鐵絲通嘴。二、焊、割中注意事項1、開啟氧氣瓶閥門時，禁止用鐵器敲擊，應用專用工具，動作要緩慢，不要面對減壓器。2、點火前，急速開啟焊、割炬閥門，用氧氣吹風，檢查噴嘴出口。無風時不準使用，試風時切忌對準臉部。3、點火時，可先把氧氣調節(jié)閥稍為打開后，再打開乙炔調節(jié)閥，點火后即可調整火焰大小和形狀。點燃后的焊炬不能離開手，應先關乙炔閥，再關氧氣閥，使火焰熄滅后才準放下焊炬，不準放在地上，嚴禁用煙頭點火。4、進入容器內焊接時，點火和熄火均應在容器外進行。5、在焊、割儲存過油類的容器時，應將容器上的孔蓋完全打開，先將容器內壁用堿水清洗干凈，后再用壓縮空氣吹干，充分作好安全防護工作。6、氧氣瓶壓力指針應靈敏正常，瓶中氧氣不許用盡，必須預留余壓，至少要留0.1-0.2Mpa的氧氣，擰緊閥門，瓶閥處嚴禁沾染油脂，瓶殼處應注上“空瓶”標記。乙炔瓶比照規(guī)定執(zhí)行。7、焊、割作業(yè)時，不準將橡膠軟管背在背上操作，禁止用焊、割炬的火焰作照明。氧氣、乙炔軟管需橫跨道路和軌道時，應在軌道下面穿過或吊掛過去，以免被車輪輾壓破壞。8、焊、割嘴外套應密封性好，如發(fā)生過熱時，應先關乙炔閥，再關氧氣閥，浸水冷卻。9、發(fā)生回火時，應迅速關閉焊、割炬上的乙炔調節(jié)閥，再關閉氧氣調節(jié)閥，可使回火很快熄滅。如緊急時（仍不熄火），可拔掉乙炔軟管，再關閉一級氧氣閥和乙炔閥門，并采取滅火措施。稍等后再打開氧氣調節(jié)閥，吹出焊、割炬內的殘留余焰和碳質微粒，才能再作焊、割作業(yè)。10、如發(fā)現(xiàn)焊炬出現(xiàn)爆炸聲或手感有振動現(xiàn)象，應快速關閉乙炔閥和氧氣閥，冷卻后再繼續(xù)作業(yè)。11、進行高空焊割作業(yè)時，應使用安全帶，高空作業(yè)處的下面，嚴禁站人或工作，以防物體下落砸傷。三、焊割作業(yè)完后注意事項1、關閉氣瓶嘴安全帽，將氣瓶置放在規(guī)定地點。2、定期對受壓容器、壓力表等安全附件進行試驗檢查和周期檢查及強制檢查。3、短時間停止氣割（焊）時，應關閉焊、割炬閥門。離開作業(yè)場所前，必須熄滅焊、割炬，關閉氣門閥，排出減壓器壓力，放出管中余氣。4、如發(fā)現(xiàn)乙炔軟管在使用中脫落、破裂、著火時，應立即熄滅焊、割炬火焰，再停止供氣，必要時可折彎軟管以熄火。5、如發(fā)現(xiàn)氧氣軟管著火時，應迅速關閉氧氣瓶閥門，停止供氧，但不準用折彎軟管辦法熄火。6、熄滅焊炬火焰時，應先關閉乙炔閥門，再關閉氧氣閥門；熄滅割炬則應先關切割氧，再關乙炔和預熱氧氣閥門，然后將減壓器調節(jié)螺絲擰松。