硫酸生產(chǎn)操作規(guī)程1

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硫酸生產(chǎn)操作規(guī)程

1主題內(nèi)容與適用范圍

本標準表達了以硫精砂為原料，以沸騰焙燒文、填、電酸洗凈化兩轉(zhuǎn)兩吸工藝、接觸法生產(chǎn)硫酸的生產(chǎn)原理、工藝過程、生產(chǎn)操作和主要工藝指標等內(nèi)容。

本標準適用于本公司120kt/a硫酸生產(chǎn)裝置。2產(chǎn)品說明、原料要求和裝置能力2.1產(chǎn)品特性和用途2.1.1特性

硫酸是三大強酸之一，分子式表示為“H2SO4〞，分子量為98.08，濃度一般以質(zhì)量百分比濃度表示。無水硫酸就是指100%的硫酸，又稱純硫酸，一般為無色無臭、透明的油狀液體，也有通過參與填加劑制成固體硫酸。習慣上將75%以上的硫酸稱為濃硫酸。濃硫酸具有三大化學特性：強氧化性、吸水性和脫水性。

硫酸的主要物化性質(zhì)（工業(yè)性質(zhì)）：2.1.1.1密度

在同一溫度下，硫酸水溶液的密度隨著它的濃度的增加而增加，當濃度達到97%時密度達到最大值，過此則遞減至100%為止。

同一濃度的硫酸，它的比重隨溫度的升高而降低。在工廠日常生產(chǎn)控制中，用比重計來測定硫酸的比重，然后對照溫度，按表查出它的濃度。但濃度為95～100%的硫酸，其比重隨濃度而變化的幅度很不顯著。

20℃時硫酸的密度和濃度的關(guān)系如下表：表2-1

濃度%密g/cm3濃度%密g/cm3注：50℃時94%的硫酸密度為1.8011g/cm3；98%的硫酸密度為1.8068g/cm3。2.1.1.2結(jié)晶溫度

93%硫酸的結(jié)晶溫度：-27℃；

75809091929394度1.66921.72721.81441.81951.82401.82791.83129596979899100105度1.83371.83551.83641.83611.83421.83051.912

98%硫酸的結(jié)晶溫度：-0.7℃；105％硫酸的結(jié)晶溫度為13℃2.1.1.3沸點和蒸氣壓

當硫酸濃度在98.3%以下時，它的沸點隨濃度的升高而增加，濃度為98.3%的硫酸，沸點最高（336.6℃），以后則開始下降。因此在常壓下，用加熱硫酸水溶液的方法只能將硫酸濃度提高至98.3%。

硫酸水溶液上面的總蒸氣壓，隨其濃度的增加而逐漸下降，當濃度增加到98.3%時，蒸氣壓降至最小值。硫酸表面的蒸氣是由H2O、H2SO4和SO3分子的混合物組成，而水蒸汽壓小是硫酸的重要性質(zhì)。溫度越低、濃度越高，酸液面上的水蒸汽平衡分壓也越小，用濃硫酸來枯燥氣體就是利用了這一性質(zhì)。2.1.1.4稀釋熱

硫酸的溶解熱（又叫無限稀釋熱）為22000卡/摩爾。由于濃硫酸的稀釋熱很大，同時由于酸、水比重上的差異，在試驗室中稀釋濃硫酸時，不能將水倒入硫酸，必需將硫酸漸漸注入水中，同時不斷攪拌，以防反應過劇造成酸沫飛濺傷人。2.1.1.5對金屬的腐蝕性

硫酸對鋼的腐蝕性在濃度為74%和98%左右最小，而在85%和100%左右最大。在40℃以下時，對于濃度為72-78%和90-100%的硫酸一般都可以采用鋼制設備和管道貯存或輸送。鑄鐵能較好地耐濃硫酸的腐蝕，但卻不耐稀硫酸和發(fā)煙硫酸的腐蝕，而鉛則對稀硫酸的耐腐蝕性較好，但不耐濃硫酸的腐蝕。2.1.2用途

硫酸是重要的基本化工原料，在國民經(jīng)濟中各個部門有著廣泛的用處。我公司生產(chǎn)的硫酸為98%、93%、105％硫酸三種，部分用于硫酸鉀生產(chǎn)，部分對外銷售。2.2對原料硫精砂的要求

表2-2

含硫%含F(xiàn)e％≥28≥302.3生產(chǎn)能力

設計日產(chǎn)100%硫酸360t，每小時產(chǎn)量15t，年開車時間為8000小時，年生產(chǎn)能力為120Kt。2.4生產(chǎn)原理

硫鐵礦（硫精砂）和空氣中的氧氣進行反應，主要反應方程式為：

4FeS2+11O2=2Fe2O3（紅）+8SO2↑+Q（氧量過剩時）…①

2

含水%≤10含AS%≤0.1含F(xiàn)%≤0.2含Pb+Zn%≤1含C%≤5

3FeS2+8O2=Fe3O4（黑）+6SO2↑+Q（氧量不足時）…②二氧化硫和空氣中的氧氣在五氧化二釩的催化作用下和一定的溫度下，進行可逆反應，生成三氧化硫，方程式如下：

V2O5

2SO2+O2≒2SO3+Q…③三氧化硫和硫酸水溶液中的水進行反應，生成硫酸，方程式如下：

SO3+H2O=H2SO4+Q…④污水處理進行的反應，主要是氫氧化鈣和稀硫酸及亞硫酸發(fā)生中和反應，方程式如下：Ca(OH)2+H2SO4=CaSO4+2H2O…⑤Ca(OH)2+H2SO3=CaSO3+2H2O…⑥3工藝過程

3.1說明——鍋爐及水處理崗位的操作、流程等在《余熱鍋爐崗位操作規(guī)程》、《水處理崗位操作規(guī)程》中進行詳細說明。

硫酸裝置的主要工藝過程為：（帶*號的是主要工藝過程）

a)原料篩分、上料b)焙燒、余熱鍋爐*c)凈化*d)轉(zhuǎn)化*e)干吸*f)水處理

g)排渣、污水處理3.2原料篩分、上料

硫精砂進廠后，根據(jù)產(chǎn)地不同，進行分開堆放，及時分析，并建立相應的臺賬。根據(jù)含硫和水分進行配礦，入爐礦最好達到含硫≥30%，水分≤10%，達不到時可從操作方面調(diào)整。

配好后的硫精砂送到天車棚內(nèi)，由天車抓至震動篩進行篩分，細料進入細料坑，再由天車抓至細料堆，粗料由皮帶輸送到天車棚外，經(jīng)過破碎后再重新進行篩分，這樣，作到確保入爐礦粒度≤10mm。

細料場內(nèi)的礦再經(jīng)過1#料倉、1#上料皮帶和2#料倉、2#上料皮帶，最終輸送到3#料倉（入爐料倉）。3.3焙燒

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硫精砂由喂料皮帶送到焙燒爐內(nèi)，在800℃～950℃下通過爐前風機鼓風進行沸騰焙燒，放出的熱量用余熱鍋爐進行回收，產(chǎn)生出低壓蒸汽供磷銨生產(chǎn)系統(tǒng)用。焙燒產(chǎn)生出的800～950℃爐氣（有效成分為SO2氣體）在主風機（又稱為SO2風機）的引風作用下，經(jīng)過余熱鍋爐降溫至300～500℃，然后再經(jīng)過旋風除塵器，送到凈化崗位文氏管。

除塵部分：

焙燒反應的固體生成物（主要為三氧化二鐵和四氧化三鐵的混合物）中，顆粒較大的從焙燒爐出渣口排出，粒度較小的細塵隨氣體帶走，一部分（粒度在100μm以上的）在重力的作用下，從余熱鍋爐下部出灰管排出；另一部分（粒度在10～100μm之間的）在離心力的作用下，從旋風除塵器的下灰管排出。所有排出的渣、塵均進入滾筒出渣機，降溫、增濕后輸送至氧化鐵粉堆場。3.4凈化

從沸騰爐出來的爐氣中，除含有二氧化硫、氧、氮、水蒸汽外，還含有少量的三氧化硫，微量的三氧化二砷、氟的化合物二氧化硒，以及鋅、鉛等金屬氧化物雜質(zhì)，它們在高溫下都呈氣體狀態(tài)。此外，爐氣中還夾帶一定量的礦塵。

爐氣凈化的目的是除去在正常操作條件下對生產(chǎn)有害的雜質(zhì)。上述的雜質(zhì)對轉(zhuǎn)化觸媒和生產(chǎn)設備均有危害。

a)礦塵：礦塵占渣塵總量的50～70%，它的危害首先是堵塞管道、設備，其次，礦塵中的氧化鐵及因酸化而成的硫酸鐵會在觸媒表面覆蓋，使觸媒結(jié)塊而失去活性，轉(zhuǎn)化器阻力因此上升。礦塵過多，也會直接覆蓋觸媒，使其阻力增加。因此，礦塵是所有雜質(zhì)中必需首先清除清白的。

b)酸霧：爐氣中的三氧化硫與水蒸汽結(jié)合遇冷則凝結(jié)成硫酸霧，三氧化二砷和二氧化硒也部分地溶解在其中。酸霧對鋼鐵設備、管道有猛烈的腐蝕作用，且生成的硫酸鐵能沉積于熱交換器的管間，使氣體通過時阻力增大，傳熱效率下降；若被氣流帶入轉(zhuǎn)化器，則會覆蓋觸媒表面，形成一層硬殼，減少觸媒的活性面積，增大阻力，酸霧中的砷、硒等雜質(zhì)還會損害觸媒。因此，酸霧應清除的越清白越好。

c)水分：在正常生產(chǎn)中，水汽在轉(zhuǎn)化器內(nèi)對觸媒?jīng)]有影響。但是，潮濕的二氧化硫氣體對鼓風機、換熱器等設備以及管道均有嚴重的腐蝕作用。此外，轉(zhuǎn)化后的三氧化硫氣體中若含有大量水汽會在換熱降溫過程中和在吸收塔下部大量生成酸霧，而酸霧極難被吸收，絕大部分將隨尾氣排出，使尾氣白煙增濃，三氧化硫損失增加。同時，在換熱器列管內(nèi)也會冷凝出發(fā)煙硫酸，溫度越高對列管的腐蝕性越強。因此，在進入轉(zhuǎn)化器之前，水分應清除的越干

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凈越好。

d)三氧化二砷（AS2O3）：爐氣中的含砷量大小與原料含砷量和焙燒條件有關(guān)。礦塵中的砷化物在焙燒后以氣態(tài)三氧化二砷存在。三氧化二砷能奪取氣體中的氧變?yōu)椴粨]發(fā)的五氧化二砷覆蓋觸媒表面，在高溫下并能與觸媒中的五氧化二釩結(jié)合而生成揮發(fā)性的化合物V2O5·AS2O5，使觸媒含釩量減少，活性降低，所以必需清除。

e)氟：爐氣中的氟主要以氟化氫（HF）和四氟化硅（SiF4）的形態(tài)而存在。它們均能使觸媒中毒而減少活性。此外，氟化氫還能腐蝕設備中的陶瓷襯里和填料，所以必需清除。上述的各種雜質(zhì)，除礦塵外在爐出口外均經(jīng)氣體狀態(tài)存在，一般狀況下，水洗凈化流程對爐氣中的氟化物能很好地清除，而砷等雜質(zhì)也大部分隨水排掉，少量在凈化工序猛然冷卻的條件下，變成固體，成為酸霧的凝結(jié)核心，隨酸霧一同除去。

爐氣經(jīng)過文氏管（噴淋洗滌器）用水洗滌降溫、除塵后，溫度從400～500℃降至60℃以下，然后再經(jīng)過泡沫塔用水進一步降溫、除塵后，經(jīng)電除霧器除去酸霧，再經(jīng)枯燥塔除去水分，經(jīng)主風機送入轉(zhuǎn)化工序。

注：因電除霧器主體采用PVC材質(zhì)，為防止負壓過大對其造成損壞，所以在電除霧器至枯燥塔之間的主管道上設置了安全水封，設計最高負壓為1000mmH2O。

洗滌后的污水（有時需參與蒸汽提溫）經(jīng)脫吸塔，用空氣逆流脫吸后，降低污水中二氧化硫的溶解量，污水排入污水溝，空氣夾帶著脫吸出的二氧化硫從電除霧器進口管道處并入系統(tǒng)氣體。3.5轉(zhuǎn)化

采用Ⅲ+Ⅱ五段轉(zhuǎn)化，Ⅲ、Ⅵ、Ⅱ—Ⅴ、Ⅰ換熱。具體流程如下所述。

經(jīng)過凈化、枯燥后的爐氣（含SO27～9%，以下簡稱SO2）從主風機進入轉(zhuǎn)化工序。SO2先經(jīng)過Ⅲ換管間（升溫）經(jīng)過Ⅱ換管間（升溫）進入轉(zhuǎn)化器一段，經(jīng)過觸媒層進行反應，生成SO3經(jīng)過Ⅰ換管內(nèi)（降溫）進入轉(zhuǎn)化器二段，經(jīng)過觸媒層進行繼續(xù)反應，生成SO3經(jīng)過Ⅱ換管內(nèi)（降溫）進入轉(zhuǎn)化器三段，經(jīng)過觸媒層進行繼續(xù)反應，生成SO3經(jīng)過Ⅲ換管內(nèi)（降溫）進入一吸塔用98～99.5%的硫酸將生成的SO3吸收并聯(lián)經(jīng)過Ⅴ（a.b）換管間（升溫）經(jīng)過Ⅰ換管間（升溫）進入轉(zhuǎn)化器四段，經(jīng)過觸媒層進行繼續(xù)反應，生成SO3經(jīng)過轉(zhuǎn)化器內(nèi)置換熱器（又稱為Ⅳ換）管間（降溫）進入轉(zhuǎn)化器五段，經(jīng)過觸媒層進行繼續(xù)反應，生成SO3經(jīng)過Ⅴ（a）換（降溫）經(jīng)過Ⅴ（b）換（降溫）進入二吸塔用98～99.5%的硫酸將生成的SO3吸收。3.6干吸

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爐氣的枯燥和三氧化硫的吸收是硫酸生產(chǎn)流程中兩個不相連貫的步驟，但是由于這兩個步驟都是使用濃硫酸作為吸收劑，采用的設備也幾乎完全一致而且安裝在一起。在枯燥酸和吸收酸之間還進行相互串酸，所以生產(chǎn)上把它們劃歸為同一個工序。另外，在每個塔的正上方(塔的氣體出口處)，均安裝有兩層絲網(wǎng)除沫器，用來除去夾帶在氣體中的酸沫。

爐氣在此工序的流程在上述工序中已作說明，酸的流程采用的是槽→泵→板→塔→槽循環(huán)，其中：槽——循環(huán)酸槽；泵——循環(huán)酸泵；板——板式換熱器；塔——枯燥、一、二吸收塔。

※系統(tǒng)氣體在主風機進口之前設置有兩個補氧孔，用來補入空氣，調(diào)理氣濃。一個是脫吸塔下部空氣進口處，一個是在枯燥塔下部氣體管道壁上。3.7軟水

一次水(來自深井泵-地下水)通過水處理裝置，將原水進行處理成為軟水，注入軟水箱（又叫脫鹽水箱），再通過軟水泵打入鍋爐，通過蒸汽壓力和位差，從汽包下降管進入鍋爐的蒸發(fā)管束，將硫精砂焙燒產(chǎn)生的熱量部分吸收后產(chǎn)生出低壓蒸汽，再從上升管進入汽包，再經(jīng)過熱器進一步加熱后，經(jīng)減溫減壓裝置減溫減壓后進分汽缸一部分供給脫吸塔污水加熱及冬季采溫柔職工洗澡用，另一部分供給除氧器用，主蒸汽通往磷銨生產(chǎn)系統(tǒng)用。3.8排渣

溫度800～950℃的渣、灰從焙燒爐下渣管和鍋爐下灰管（西側(cè)），溫度400～500℃的灰從爐氣冷卻器2#下灰管（東側(cè)）、旋風除塵器下灰管，進入滾筒出渣機內(nèi)，初步通過滾筒外淋灑水降溫后，再經(jīng)增濕器增濕、降溫，溫度達到60℃以下，含水量達到10%左右，用螺旋絞刀→出渣皮帶輸送至氧化鐵粉堆。3.9污水處理

凈化排出的污水經(jīng)污水溝，中途再參與石灰水溶液進行中和，然后再經(jīng)污水溝→依次進入1#、2#、3#污水爆氣池，通過羅茨風機鼓入的空氣起到攪拌的作用，進一步充分中和，使PH值從1～3升至6～9。污水泵將污水從3#污水池打入戈爾過濾器，通過戈爾膜過濾后，澄清的達標水外排，過濾下來的濕渣從戈爾過濾器下部出渣管排出排至氧化鐵粉堆場。4工藝控制和儀表設置

工藝控制是為了達到以下目的：——安全操作

——在設計能力下生產(chǎn)合格產(chǎn)品——盡可能減少原料損失

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——污染物排放達到設計要求4.1焙燒控制

4.1.1投礦量由設在2#上料皮帶上的電子秤在焙燒控制室指示，通過觀測凈化排出污水和出渣皮帶上灰、渣的顏色（要求深棕色），來確定爐內(nèi)氧量是否充足且不過量，由喂料皮帶的電機的調(diào)頻器來調(diào)理。

爐內(nèi)氧量如不足，則會生成大量單質(zhì)硫蒸汽，假使它在爐內(nèi)和凈化工段前的高溫區(qū)域內(nèi)燃燒不完全，便會在凈化設備（如泡沫塔箅子板）和枯燥塔頂絲網(wǎng)冷凝成固態(tài)，俗稱升華硫。升華硫會堵塞管道和設備，往往被迫停車清理，嚴重時還可能影響轉(zhuǎn)化器觸媒的壽命。由此可見，升華硫是硫酸生產(chǎn)的大敵，必需盡量減少它的生成，即必需保證爐內(nèi)氧量充足。

在焙燒爐中，二氧化硫受到渣塵中三氧化二鐵的催化作用，會有一部分轉(zhuǎn)化成三氧化硫，這部分三氧化硫到凈化系統(tǒng)便成酸霧，習慣上稱它為“原始酸霧〞。酸霧凈化指標的好壞與原始酸霧的多少直接有關(guān)。要降低原始酸霧的含量，就要保證：爐氣二氧化硫濃度要高，爐溫要高，空氣過剩量要少（即氧含量要低）。

這樣，要保證升華硫和原始酸霧都不過量，就要保證爐內(nèi)氧含量剛適合，即不富足，又能保證不缺氧，通過①、②反應方程式可知，富氧和缺氧的狀況固體生成物分別為三氧化二鐵（紅色）和四氧化三鐵（黑色），所以，通過控制污水的顏色（深棕色）——主要是其中固體生成物的顏色，和灰、渣的顏色，就可保證爐內(nèi)的氧量適中。4.1.2爐內(nèi)溫度的控制

爐內(nèi)的溫度由溫度表在控制室指示，分別為爐底南、北（沸騰層下部，在風帽頭上方150mm處），爐底上南、北（沸騰層上部，在風帽頭上方1200mm處），爐上（爐氣出口處）。

各個點的溫度均控制在800～950℃之間，嚴禁超過1000℃，由于一旦超過此溫度極易出現(xiàn)礦渣熔結(jié)，即高溫結(jié)疤現(xiàn)象。4.1.3壓力的控制

使用水柱壓力計在焙燒控制室指示，分別為：風機出口、爐底（風室內(nèi)，花板以下300mm處）、二次風。

要求風機出口、爐底壓力控制在800mmH2O～900mmH2O，二次風可根據(jù)污水狀況進行調(diào)理，但不可造成渣紅水黑或渣黑水紅的狀況。4.2凈化控制4.2.1凈化水量的控制

泡沫塔水量由轉(zhuǎn)子流量計在現(xiàn)場指示。文氏管水量用上水壓力來控制，電接點壓力表安裝

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在文氏管噴頭進口管道處，為了確保在突然停電斷水或其它原因造成文氏管水壓波動的狀況下不造成后續(xù)泡沫塔等塑料設備高溫損壞，此壓力與風機進行聯(lián)鎖，壓力下限值定為1kgf/cm2。泡沫塔上水量與文氏管上水壓力均通過手動調(diào)理控制。4.2.2凈化溫度的控制

分為兩部分：一部分在轉(zhuǎn)化主控室顯示，有文氏管進口、文氏管出口（≤60℃）、泡沫塔出口、電除霧器出口溫度（≤40℃），通過調(diào)理文氏管上水量和泡沫塔上水量來控制。一部分在凈化操作室顯示，有1#、2#、3#、4#高壓絕緣箱溫度（習慣上稱為電加熱器溫度）,通過開關(guān)電加熱器來控制在120～150℃之間，這是由于絕緣箱的作用是保證器殼同高壓直流電保持絕緣，而此處介質(zhì)的露點接近120℃。4.2.3凈化壓力的控制

使用水柱壓力計在轉(zhuǎn)化主控制室指示。分別為：文氏管進口（同旋風除塵器出口）、文氏管出口（同泡沫塔進口）、泡沫塔出口（同電除霧器進口）、電除霧器出口（同枯燥塔進口）。電除霧器出口不允許超過1000mmH2O，見3.4注。

通過觀測和記錄壓力狀況，可了解文氏管、泡沫塔、電除霧器及附屬管道的負荷大小，內(nèi)部有無堵、漏現(xiàn)象等，以便能及時進行調(diào)理或盡早發(fā)現(xiàn)堵、漏及時處理。4.3轉(zhuǎn)化控制4.3.1SO2氣濃的控制

SO2氣濃表在轉(zhuǎn)化主控室和焙燒控制室顯示,同時還由轉(zhuǎn)化操作工進行化驗分析。轉(zhuǎn)化崗位通過調(diào)理補氧孔數(shù)量的方式來調(diào)理氣濃,焙燒崗位則通過調(diào)理加料量或調(diào)理入爐風量的方式來調(diào)理。氣濃控制在7～9%之間較為適合。4.3.2轉(zhuǎn)化溫度的控制

轉(zhuǎn)化溫度在轉(zhuǎn)化主控室顯示的有：⑴Ⅲ換外出口⑵1電爐進口⑶1電爐出口⑷一段進口⑸一段出口⑹二段進口⑺二段出口⑻三段進口⑼三段出口⑽Ⅰ換外進口⑾2＃電爐進口⑿2#電爐出口⒀四段進口⒁四段出口⒂五段進口⒄五段出口。

各段進口溫度通過冷激閥和副線閥來調(diào)理，出口溫度則通過進口溫度的調(diào)理和氣濃的調(diào)理來控制。溫度調(diào)理的目的是通過最大反應溫差法來獲取最高的分段轉(zhuǎn)化率和最終轉(zhuǎn)化率。

在現(xiàn)場顯示的有：主風機軸承箱溫度（南、北各一點）。通過溫度的監(jiān)測把握風機的運行狀況。

4.3.3轉(zhuǎn)化壓力的控制

使用水柱壓力計在轉(zhuǎn)化主控室顯示的有：⑴主風機進口⑵主風機出口⑶Ⅲ換外出口⑷一

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＃

＃

段進口⑸一段出口⑹二段進口⑺二段出口⑻三段進口⑽三段出口⑾Ⅰ換外進口⑿2＃電爐進口⒀四段進口⒂四段出口⒃五段進口⒄五段出口。

通過觀測和記錄壓力狀況，特別是壓力變化狀況，可了解轉(zhuǎn)化器各段、換熱器及附屬管道的負荷大小，內(nèi)部有無堵、漏現(xiàn)象等，以便能及時進行調(diào)理或盡早發(fā)現(xiàn)堵、漏及時處理。4.4干吸控制4.4.1干吸溫度的控制

枯燥、吸收系統(tǒng)溫度在轉(zhuǎn)化主控室顯示。有：⑴枯燥板換出口酸溫⑵一吸槽酸溫⑶一吸板換出口酸溫⑷二吸槽酸溫⑸二吸板換出口酸溫⑹二吸塔進口氣溫⑺二吸塔出口氣溫⑻一吸塔進口氣溫⑽一吸塔出口氣溫。

通過轉(zhuǎn)化系統(tǒng)的換熱效果來控制一、二吸塔進口氣溫，在150～190℃之間為宜，最好不要超過200℃。一、二吸塔出口氣溫一般不加以控制。

主要通過調(diào)整板式換熱器的換熱效果（如冷卻水量、冷卻水溫度和增、減換熱面積等）來控制一、二吸槽酸溫在60℃～95℃之間，同時控制一、二吸板式換熱器出口酸溫在50℃～70℃之間，控制溫度的主要目的是為了保護干吸的設備。而枯燥板式換熱器出口酸溫則應控制在55℃以下，目的是要確保進轉(zhuǎn)化氣體的水份控制在指標內(nèi)。4.4.2干吸壓力的控制

枯燥、吸收系統(tǒng)壓力在轉(zhuǎn)化主控室顯示。有：⑴枯燥塔進口氣體⑵枯燥塔出口氣體⑶一吸塔進口氣體⑷一吸塔出口氣體⑸二吸塔進口氣體⑹二吸塔出口氣體。注：以上所指的出口均指絲網(wǎng)除沫器出口。

通過觀測和記錄壓力狀況，特別是變化狀況，可了解枯燥、一、二吸塔(包括絲網(wǎng)除沫器在內(nèi))的負荷大小，可判斷出填料層及絲網(wǎng)有無堵、漏的狀況，以便能及時進行調(diào)理或盡早發(fā)現(xiàn)堵、漏及時處理。4.5軟水和鍋爐的控制

4.5.1軟水的控制見《水處理崗位操作規(guī)程》

水處理崗位即軟水各項指標的控制在上述操作規(guī)程中作了詳細的描述。

主要包括電導率、PH值、含氧量及鍋爐爐水各項指標的分析，目的是為了嚴格控制鍋爐的進水品質(zhì)，確保鍋爐安全穩(wěn)定運行。4.5.2鍋爐的控制見《余熱鍋爐崗位操作規(guī)程》

主要控制包括鍋爐的蒸汽壓力、排污、過熱器的溫度等。4.6污水控制

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4.6.1污水處理無溫度顯示及控制要求。

4.6.2污水處理系統(tǒng)中戈爾過濾器的過濾壓力在現(xiàn)場顯示，通過電接點壓力表顯示并控制不得超過1.5㎏f/cm2，從而起到保護濾袋的作用。

4.6.3污水處理系統(tǒng)中戈爾過濾器的運行狀態(tài)的及時間在現(xiàn)場控制器面板上顯示。

其中運行狀態(tài)的分別為：

“1〞－進液；“2〞－過濾；“3〞－放氣；“4〞－泄壓；“5〞－反沖；“6〞－沉降；

“7〞－排渣；“F〞－排渣前過濾時間；“C〞－過濾循環(huán)次數(shù)所有時間單位為秒。

運行出錯信息在“狀態(tài)設定時間〞位置顯示：面板示意圖：狀態(tài)運行時間狀態(tài)設定時間運行過濾循環(huán)次數(shù)設定過濾循環(huán)次數(shù)運行狀態(tài)

顯示窗區(qū)鍵盤區(qū)

“Err1〞說明反沖時間超過設定值。（根據(jù)實際狀況增加設定值或清洗濾袋）注：“Err1〞出錯報警時，設備不停機，繼續(xù)運行。

“Err2〞說明過濾壓力過高。（增加旁路閥門的開度或清洗濾袋。）

注：“Err2〞出錯報警時，設備停機。在停機狀態(tài)下，按停機按鈕，報警信號消除。

5初始開車5.0.1準備

每次大或中修之后的開車，需由車間或生產(chǎn)技術(shù)科編制詳細的“開車方案〞，并給相關(guān)人員進行講解后執(zhí)行。

整套裝置投料開車必需在單機試車、聯(lián)動試車完成，所有存在問題得到完全解決之后進行。以下事項均準備就緒：

a)所有設備潤滑狀況良好。

b)所有設備試運轉(zhuǎn)正常無異常雜音和振動。c)所有設備、管道、閥門無阻塞和泄漏現(xiàn)象。

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d)試車中已記錄下所有電流表的空載讀數(shù)以資對照。e)所有儀表指示確鑿。

f)木柴和硫磺、柴油、棉紗等點爐用材料已準備齊全。g)料斗中上滿料。

h)開車前關(guān)閉所有的手動和自動閥門。5.0.2概述

硫酸裝置開車順序為：

干吸槽注酸，枯燥泵開啟打循環(huán)。轉(zhuǎn)化帶電爐升溫。

凈化送電加熱升溫。凈化上水，并調(diào)整水量、水壓至適合位置，觀測排水正常。水處理裝置開車，鍋爐注水至適合液位。

(需事先作好冷沸騰，記錄好風機電流和爐底壓力)焙燒布爐、點木柴。排渣系統(tǒng)開車，焙燒點爐，系統(tǒng)通氣。一、二吸泵開啟打循環(huán)。凈化送電霧。污水開車。

調(diào)整轉(zhuǎn)化溫度，控制各段進、出口溫度至正常指標。調(diào)整主風機風量至正常。5.1干吸槽注酸，枯燥泵開啟打循環(huán)

5.1.1檢查、確認干吸槽內(nèi)無雜物，從成品硫酸貯存處（現(xiàn)稱為放酸崗位）將濃度在93%以上的硫酸打至枯燥槽內(nèi)，將濃度在98%以上的硫酸打至一、二吸槽內(nèi)。

5.1.2枯燥、一、二吸槽內(nèi)的硫酸液位在20T～25T時，開啟枯燥泵，觀測回酸及泵電流無異常后，通知轉(zhuǎn)化可開始升溫。

5.2轉(zhuǎn)化帶電爐升溫（全部為新觸媒開車，則需定升溫方案執(zhí)行）

5.2.1待枯燥泵開啟并運行正常后，檢查主風機油位和冷卻水，將控制室控制按鈕調(diào)至“手動〞后啟動主風機。

5.2.2緩慢開啟風機進、出口閥門，控制風機電流到500A左右，觀測并記錄風機進、出口壓力。

5.2.3逐步開啟電爐，并相應調(diào)整風量，以一段進口溫度為準，參考其它各點的溫度。在300℃以下時控制溫升不得超過25℃/h，在300～350℃時，控制溫升不得超過15℃/h，在350℃以

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上時，控制溫升不超過10℃/h。至一段進口達到400℃以上時，通知其它崗位可以通氣。5.2.4升溫時間約為24h。

5.3轉(zhuǎn)化開始升溫后，凈化就可開始送電加熱升溫（通氣前24h）。

5.4在通氣之前，凈化上水，并調(diào)整水量、水壓至適合位置，觀測排水正常后，通知其它崗位凈化崗位已具備通氣條件。同時水處理裝置開車，鍋爐注水至適合液位并通知焙燒。5.5焙燒布爐、點木柴

5.5.1焙燒爐內(nèi)鋪固定層（粒度在1～4㎜的干紅渣），高度約350㎜。作冷沸騰，記錄好起始沸騰的風機電流和爐底壓力。

5.5.2參與木柴約5m3，在轉(zhuǎn)化一段溫度達到350℃左右時，點木柴。5.6焙燒點爐，排渣開車，系統(tǒng)通氣。

5.6.1據(jù)轉(zhuǎn)化溫度狀況，并接到通知后，將焙燒爐內(nèi)還在燃燒的大塊木柴全部扒出，但需留下厚度約3～5㎝的木炭，將煙囪蓋保持在開啟位置，關(guān)閉排渣口，閘死出料口。5.6.2通知轉(zhuǎn)化崗位可以通氣，轉(zhuǎn)化崗位關(guān)閉枯燥塔底部補氧口，系統(tǒng)通氣。

5.6.2啟動爐前風機，據(jù)冷沸騰時的電流和風壓進行控制，砌人門，但需留出引火口。從引火口處向爐內(nèi)投入少量硫磺，隨之用柴油浸棉紗的火把升入爐內(nèi)引火，同時從喂料口處不停、均勻地參與硫磺。

5.6.3在上述操作進行的同時，需及時觀測爐溫增長、風壓變化、加料口正壓大小等狀況，并及時進行前、后風機風量的調(diào)理，至爐底南北溫度均升至450℃以上時，開啟出料口，啟動喂料皮帶，控制加料量在正常生產(chǎn)時的30%，并在上部加厚度約1㎝的硫磺，根據(jù)爐溫增長、污水顏色等狀況及時調(diào)整風量和料量，并根據(jù)狀況及時關(guān)閉煙囪蓋、通知排渣崗位后，開啟排渣口，至爐內(nèi)各點溫度均達到700℃以上時轉(zhuǎn)入正常操作。

5.6.4排渣崗位在接到焙燒通知后，將排渣系統(tǒng)設備從后往前依次開啟，根據(jù)排渣量調(diào)理加水量以控制出渣濕度正常。5.7一、二吸泵開啟打循環(huán)

——一、二吸泵根據(jù)轉(zhuǎn)化溫升狀況逐一開啟，一般在轉(zhuǎn)化總溫升達到30℃時就需開啟。5.8凈化送電霧

——在焙燒投料后30min，凈化送電霧。5.9污水開車

——污水排出后，污水崗位及時測PH值，當PH值達到3時，參與白灰，控制PH值為6～9，并將污水放入爆氣池，液位達到1m時，啟動蘿茨風機，液位沒過泵頭約0.5m時，開

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泵、開啟戈爾過濾器，檢查過濾狀況，如有泄漏及時停過濾進行處理。5.10調(diào)整轉(zhuǎn)化溫度，控制各段進、出口溫度至正常指標

——轉(zhuǎn)化調(diào)理氣濃在7～9%之間，按《公司工藝控制點指標要求及考核方法》中的各段進口溫度指標進行控制。

——當各段進、出口溫度達到正常范圍時，逐步甩掉電爐。

5.11轉(zhuǎn)化逐步調(diào)整主風機風量至正常，隨之焙燒也逐步加風加量，同時凈化調(diào)理加水量。6臨時停車

假使遇到停電或其它故障需要緊急停車(短期)時，按下步驟進行：

6.1同時停轉(zhuǎn)化風機(主風機)、爐前風機，關(guān)閉風機進出口閥門，開啟各處沙封。6.2停出渣系統(tǒng)、上料系統(tǒng)。

6.3假使停車在1小時之內(nèi)，可以不停干吸泵，即這個系統(tǒng)不用停，依舊維持循環(huán)；但停車在1小時以上時，干吸也需停車。

6.4凈化在確定各沙封均開啟后，停水、沖電霧。6.5軟水不停車，控制低水位運行。6.6污水不停車。7長期停車

如系統(tǒng)停車要在12小時以上的，停車前需將各段進口溫度提高20℃(關(guān)閉冷激或帶電爐)，爐前風機停車后，轉(zhuǎn)化風機維持適合風量進行吹觸兩小時，然后再停轉(zhuǎn)化風機。

長期停車進行全系統(tǒng)清理時，按以下步驟進行，詳見每次的“停車檢修方案〞及“檢修計劃書〞。

7.1轉(zhuǎn)化風機停車前需進行認真的吹觸，一般為帶電爐熱吹4～8小時，期間盡量維持各段進口溫度在400℃以上；然后進行冷吹、降溫，一般時間為20～28小時，至各段進口溫度降到70～90℃以下時，將轉(zhuǎn)化器交出進行扒、篩觸媒及其它的檢修；開始降溫后也可據(jù)溫度下降和檢修計劃等狀況，提前開啟各段進出口人孔，接著開風降溫，以加快降溫速度。但注意各點溫度下降幅度不得超過30℃/小時。

以上“吹觸方案〞在每次停車前由車間或生產(chǎn)技術(shù)科編寫并下發(fā)，并給相關(guān)人員進行講解后執(zhí)行。

7.2焙燒爐的停車降溫根據(jù)“檢修計劃書〞的要求和上級指令，先中止加料，然后繼續(xù)開大風量進行降溫直至可以進人時，將爐子交出進行檢修。需注意的是停風機后，先要將爐內(nèi)的所有掛灰清除掉后方可進入爐內(nèi)，否則要防止塌灰燒傷人。

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7.3凈化在爐前風機停車后就可停水進行清理和檢修。7.4出渣系統(tǒng)在爐前風機停后就可停下進行檢修。

7.5軟水待爐溫下降至200℃以下后，可停車。不進行檢修的部位夏季無需將水放空。需注意在冬季一定要將全系統(tǒng)的水放空，防止凍結(jié)，開車時發(fā)生堵塞造成蒸汽壓力過高，引發(fā)爆炸。7.6待系統(tǒng)無污水放出時，污水系統(tǒng)停車進行檢修。8主要崗位操作法8.1焙燒崗位8.1.1管理范圍

——焙燒爐周邊、控制室、一樓風機平臺周邊、灰渣輸運周邊、四樓汽包周邊及區(qū)域內(nèi)所有的建筑物、設備、管道、電器、儀表等。8.1.2接口崗位

——凈化崗位、干吸崗位、轉(zhuǎn)化崗位、值班維修工、電工運行班、儀表班。8.1.3主要設備見設備一覽表8.1.4操作方法8.1.4.1工藝指標控制：

爐底風壓850～900mmH2O爐底溫度850～900℃

爐底上、爐中、爐上溫度＜1000℃燒出率≥98.5%8.1.4.2正常操作要點

a)班前會聽從值班長的工作安排及生產(chǎn)中的本卷須知，然后進行交接班。b)進入生產(chǎn)崗位，了解上班生產(chǎn)狀況。

c)交接班過程：在交班時必需保證工藝指標合格，設備運轉(zhuǎn)正常，保證衛(wèi)生區(qū)域內(nèi)的清潔，以便交班。接班人員在確認工藝、設備、衛(wèi)生達到要求的狀況下由焙燒主操在本崗位“規(guī)范化考核表〞接班者位置上簽名接班，否則由上班相關(guān)人員處理完后，確認達到要求后再簽字接班。若崗位人員發(fā)生糾紛則由上班值班長負責處理，值班優(yōu)點理不了的交由車間工藝主任處理。

d)其它附屬崗位按正常程序交接班。

e)常與原料崗位聯(lián)系，了解入爐礦的粒度狀況。

f)經(jīng)常與凈化、轉(zhuǎn)化、干吸崗位聯(lián)系，了解系統(tǒng)阻力，氣濃和酸霧指標等狀況。

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g)投料量變動范圍不應太大，保持爐子穩(wěn)定操作。h)經(jīng)常注意供礦是否正常，下料口不堵塞，不斷礦。i)注意爐渣狀況，發(fā)現(xiàn)突然變化時應查明原因處理。j)注意爐子排出的灰、渣顏色，進行操作控制。

k)控制沸騰爐在微正壓操作，發(fā)現(xiàn)爐子加料口正壓冒煙，應查明原因，進行處理。l)每小時填寫焙燒崗位操作記錄一次，要求內(nèi)容確鑿、字跡明白。8.1.4.3不正?，F(xiàn)象及處理方法現(xiàn)象原因(1)轉(zhuǎn)化主風機跳閘處理方法(1)馬上停爐前風機(2)主風機抽氣不足或脫吸塔進氣孔開(2)通知轉(zhuǎn)化崗位進行調(diào)整得太大爐子加料口突(3)爐出口煙道、旋風除塵器、灰斗等然正壓冒煙堵塞(4)負壓系統(tǒng)管道或設備嚴重漏氣(5)泡沫塔水量過大，排不及(6)爐前風機風量過大(1)入爐礦太濕爐內(nèi)溫度普遍下降(2)風機風量太大(3)礦含硫量低爐溫普遍上升(1)礦含水量少(2)礦含硫量增高(1)投礦量增多二氧化硫濃度(2)礦含硫量增高上升(3)爐前鼓風機風量過小(4)主鼓風機抽氣量過小(1)斷礦二氧化硫濃度(2)投礦量減少下降(3)礦含硫量降低(4)煙道和設備漏氣15(3)檢查各處壓力，找出堵塞部分進行處理(4)各崗位檢查壓力，找出漏氣點進行處理(5)凈化檢查，并調(diào)理處理(6)焙燒自行檢查并調(diào)風量(1)與原料崗位及天車工聯(lián)系或通知車間調(diào)整，降低原料水份(2)適當減小風量(3)調(diào)整礦配比調(diào)整原料配比，必要時摻燒礦渣或減礦(1)適當減礦(2)適當減礦(3)開大風量(4)減少投礦量或加大抽氣量(1)排除(2)適當加礦(3)調(diào)整礦含硫量或增加投礦量(4)堵漏

(5)主鼓風機抽氣量增大(1)排渣口堵死(2)投礦量過多爐底壓力增高(5)減少抽氣量或加投礦量(1)搗通排渣口(2)調(diào)整(3)二次風開得太大，爐底風小，使固(3)關(guān)小二次風，開大爐底風定層增厚(4)爐內(nèi)結(jié)疤(5)爐內(nèi)產(chǎn)生冷灰、大顆粒沉積(1)斷礦(4)停爐處理(5)改加細礦，適當減小排渣，提高床層(1)排除(2)調(diào)整(3)調(diào)整礦粒度(1)貯斗無礦(1)斷礦(2)緊急停車(3)中止減風※以上均需視狀況作停車或維持生產(chǎn)的處理爐底壓力下降(2)投礦量減少(3)礦石太細高溫結(jié)疤(2)斷水(3)高溫下減風爐頂塌灰入爐礦含有色金屬多，同時爐氣出口溫度高原料崗位調(diào)整料礦配比(1)減礦(2)調(diào)礦配比或減礦(3)適當增加爐底風(1)適當加礦(2)調(diào)料配比或加礦(3)減小爐底風灰、渣或污水顏色太黑(1)投礦量太多(2)礦含硫量增高(3)爐底風量太小(1)投礦量太少(2)礦含硫降低(3)爐底風量太大灰、渣或污水顏色太紅8.1.4.4正常開、停車程序

a)開車程序

——檢查爐前鼓風機并盤車，要求輕松靈活。——關(guān)閉爐前鼓風機出口閥、二次風閥?！浰纤?。

——接開車指令后啟動爐前風機，逐漸開啟出口閥，觀測鼓風機和電動機有無雜音，電流是否正常。

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——爐前風機啟動后，馬上開動喂料皮帶投礦，投礦量應視具體狀況調(diào)理。

——開車后根據(jù)爐子下料口正壓和系統(tǒng)生產(chǎn)狀況，聯(lián)系轉(zhuǎn)化增加風量，同時逐漸開啟出口閥、二次風閥，轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。

——開車后按規(guī)定每小時記錄一次爐內(nèi)各點溫度和壓力，不斷與轉(zhuǎn)化崗位聯(lián)系，注意氣濃變化狀況。

b)停車程序長期停車

——接到停車通知后停喂料皮帶，中止投礦?！^續(xù)保持正常風量入爐內(nèi)。

——待礦渣溫度降至60℃以下，即可進爐內(nèi)清理?！恿峡谟描F板蓋好，以利爐子密封。——停車后關(guān)閉所有閥門。短期停車

——停車前將爐溫提高些，中止排渣，適當提高固定層溫度?！兄辜拥V，并通知轉(zhuǎn)化，同時停爐前風機，減小軟水上水量。——用鋼板將下料口堵死，以利爐子保溫。——停車后關(guān)閉所有閥門。緊急停車

——馬上中止喂料機投礦，然后關(guān)爐前鼓風機?！獪p小軟水上水量。

——用鋼板蓋好加料口，關(guān)閉各處閥門?！_啟煙囪蓋。

——巡回檢查，做好隨時開車的準備工作。8.1.4.5安全本卷須知

a)阻止易燃、易爆物放在爐子或爐前鼓風機等設備周邊。

b)轉(zhuǎn)動設備檢修，必需先停車，拉下電門開關(guān)，切斷電源，再掛阻止啟動牌，才能修理。c)儀表、電器設備應由專人維修，不得亂動。d)在有毒氣體場所工作要戴好防毒面具。

e)剛停車清理設備、管道積灰時，要防止熱灰傷人，放灰時要穿長膠靴。8.1.5各附屬崗位開、停車程序

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8.1.5.1原料崗位

開車程序

——開車前空試檢查1、2皮帶是否運轉(zhuǎn)正常?！乳_2皮帶。

——再啟動1＃皮帶把料板開啟，細料輸送到焙燒貯料斗。停車程序

——停皮帶時先把料板合上?！狭陷斔屯戤呍偻Ｆ?。正常操作要點

——1皮帶上的細料每班清理一次。

——三樓料斗每次上料清理一次，以保證生產(chǎn)正常運行。8.1.5.2排渣崗位

開車程序

——檢查沙封是否封好，調(diào)理好滾筒水量。

——先開啟出渣皮帶，然后開絞刀，開滾筒，最終開小絞刀?！獧z查灰斗下灰是否暢通，翻板是否靈活。——根據(jù)灰量的大小調(diào)理增溫器。停車程序——停小絞刀?！L筒?！４蠼g刀。——停輸送皮帶。8.1.5.3鍋爐崗位

參見《余熱鍋爐崗位操作規(guī)程》中的“7開、停車步驟〞

開車程序：

參見《余熱鍋爐崗位操作規(guī)程》中的“7.1開車方法〞

——鍋爐崗位檢查排污閥是否關(guān)閉，鍋筒水箱必需保證水位適中，不得満水或無水位?！獧z查除氧器水位是否達到2/3以上?！P水泵，檢查多級泵進出口閥門是否關(guān)閉。——檢查汽包的進水閥，放空閥是否開啟。

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＃

＃

＃

＃

——檢查所有排污閥是否關(guān)閉。

——檢查脫鹽水箱是否產(chǎn)満水，并聯(lián)系水處理的產(chǎn)水狀況?！獑佣嗉壉谩Ｍ＼嚦绦颍?/p>

參見《余熱鍋爐崗位操作規(guī)程》中的“7.2停車方法〞8.2轉(zhuǎn)化崗位8.2.1管理區(qū)域

——轉(zhuǎn)化器周邊，風機房內(nèi)、外，控制室及區(qū)域內(nèi)所有的建筑物、設備、管道等。8.2.2接口崗位

——干吸崗位、凈化崗位、焙燒崗位、值班維修工、電工運行班、儀表班。8.2.3主要設備見設備一覽表8.2.4操作方法

8.2.4.1工藝指標控制見《公司工藝控制點指標要求及規(guī)定》8.2.4.2正常操作要點

a)班前會聽從值班長的工作安排及生產(chǎn)中的本卷須知，然后統(tǒng)一進行交接班。b)進入生產(chǎn)崗位，了解上班生產(chǎn)狀況。

c)交接班過程：在交班時必需保證工藝指標合格，設備運轉(zhuǎn)正常，保證衛(wèi)生區(qū)域內(nèi)的清潔，以便交班。接班人員在確認工藝、設備、衛(wèi)生達到要求的狀況下由轉(zhuǎn)化主操在本崗位“規(guī)范化考核表〞接班者位置上簽名接班，否則由上班相關(guān)人員處理完后，確認達到要求后再簽字接班。若崗位人員發(fā)生糾紛則由上班值班長負責處理，值班優(yōu)點理不了的交由車間工藝主任處理。

d)與各崗位保持密切聯(lián)系，控制好各項工藝指標，保持裝置設備的正常運轉(zhuǎn)。e)氣濃過高過低，用脫吸塔進口氣量來調(diào)理，調(diào)理前應與焙燒崗位聯(lián)系。f)

常與焙燒聯(lián)系，控制投礦量，以維持氣濃和氣量的穩(wěn)定。

g)控制各段進口溫度，分別用各段副線或冷激閥調(diào)理。

h)冷激閥調(diào)理范圍不可變動過大，以免溫度和氣濃突變而影響轉(zhuǎn)化率。i)j)

經(jīng)常檢查設備和管線有無漏氣現(xiàn)象。

檢查風機冷卻水、風機軸承溫度不得超過60℃。

k)每小時填寫“崗位操作記錄〞一次，要求內(nèi)容確鑿字跡明白。l)

每15分鐘劃轉(zhuǎn)化崗位“規(guī)范化考核表〞。

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8.2.4.3不正?，F(xiàn)象及處理方法

現(xiàn)象原因(1)主鼓風機風量開得太大轉(zhuǎn)化器進出口溫(2)二氧化硫濃度降低度緩慢下降(3)副線閥開得太大處理方法(1)關(guān)小主鼓風機(2)通知焙燒提高二氧化硫濃度，同時檢查有無漏氣(3)調(diào)理副線閥(1)主鼓風機前的管道或設備有嚴重(1)系統(tǒng)檢查漏氣轉(zhuǎn)化器進出口溫度突然下降漏氣處使二氧化硫濃度降低(2)爐前鼓風機跳閘或沸騰爐斷礦(2)與焙燒聯(lián)系，如即可正常，不可調(diào)理(1)轉(zhuǎn)化器進口溫度不正常(2)二氧化硫濃度波動太大(3)二氧化硫濃度太高轉(zhuǎn)化率低(4)熱交換器漏氣(5)觸媒中毒或老化(6)觸媒層氣體短路主鼓風機進口負壓增高，出口壓力鼓風機前設備或管道堵塞降低(1)主鼓風機前面的設備或管道堵塞(1)找出漏氣部位進行處理與凈化、干吸崗位聯(lián)系，查明后處理(1)調(diào)理各段進口溫度(2)要求焙燒穩(wěn)定操作(3)了解焙燒進料是否太多，若正常，應適當增加脫吸塔空氣吸入量(4)根據(jù)分析測定，查后處理(5)查明后處理(6)停車處理主鼓風機進口壓(2)主鼓風機后面的設備或管道有堵(2)檢查主鼓風機出口主線閥是負下降，出口壓力上升塞否開得太大，副線閥的開啟狀況以及主鼓風機出口各設備的阻力變化狀況主鼓風機出口壓力大干吸循環(huán)酸量大，堵塞氣管與干吸聯(lián)系檢查酸泵電流8.2.4.4正常開、停車程序

開車程序

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a)開車前的檢查和準備

——檢查各設備、管道和閥門是否完好，是否符合開車要求(全關(guān))?！獧z查主鼓風機，盤車并空試正常，開啟冷卻水。——檢查聯(lián)鎖是否打在自動。b)短期停車后開車

——檢查各閥門的開、關(guān)狀況。

——待凈化各設備加水以及干吸崗位循環(huán)酸泵開啟運行正常后主鼓風機開車生產(chǎn)?！鶕?jù)各段觸媒層溫度狀況，決定通氣時是否需要開電熱爐加溫。

——開始通氣時氣量不可過大，以免帶走熱量，當一段進口溫度達到400℃生產(chǎn)開始反應后，逐漸加大風量至正常。

——開車后，按規(guī)定每小時記錄各段溫度和壓力，注意SO2濃度變化，經(jīng)常分析SO2濃度，并與焙燒聯(lián)系。

c)長期停車后開車

——待枯燥塔酸泵運轉(zhuǎn)正常后，脫吸塔的空氣吸入口全部開啟，啟動主鼓風機，抽入枯燥空氣進行升溫，用回流閥調(diào)理風量。

——主鼓風機啟動后即開電熱爐送電升溫（必需先開風機，后開電爐），控制電爐出口溫度＜500℃。

——通氣前升溫主要控制第一段觸媒層進口溫度，開始時溫升快，風量可大些，控制每小時升溫小于30℃，達到300℃時逐漸關(guān)小風量，升溫速度控制每小時20℃以下。

——當?shù)谝欢斡|媒層進口溫度達400℃以上，第四段溫度達300℃以上時，由班長通知焙燒崗位給沸騰爐點火升溫。

——焙燒點火后，即可正常送氣，調(diào)理脫吸塔的空氣吸入量，初通入SO2氣體時要控制氣濃不要太高，使第一段觸媒層出口溫度不超過600℃。

——當?shù)谝?、二段觸媒層開始反應后，逐漸加大氣量，待第一、二段觸媒層溫度正常后，逐漸開大風量，停電爐。

——根據(jù)主鼓風機開啟的大小，與焙燒聯(lián)系后，適當調(diào)理脫吸塔進氣量，當各段溫度和進口SO2濃度均在指標內(nèi)時即進入正常生產(chǎn)。

停車程序a)短期停車

——接到停車前升溫通知，逐漸升高轉(zhuǎn)化器各段溫度。

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——升溫過程中注意，一段出口溫度不超過600℃，二段進口溫度不超過520℃?！ㄖ簾龒徫煌t前風機，接著停主鼓風機，兩者應基本同時停車。b)長期停車

——停車前半小時關(guān)閉各冷激閥，提高各段溫度?！簾龒徫恢兄钩闅?，關(guān)小主風機。

——全開脫吸塔空氣吸入口，開電爐，用枯燥熱空氣進行熱吹觸媒。

——在保證轉(zhuǎn)化器一段進口溫度在400℃以上的條件下，適當加大風量，吹凈轉(zhuǎn)化器和觸媒層內(nèi)殘留的二氧化硫和三氧化硫氣體。

——逐漸加大風量，停電爐，每小時降低30℃速度進行降溫，降溫終止停主風機?！晌Ｋ岜?，關(guān)各閥門。8.2.4.5.安全本卷須知

a)擦電動機，主鼓風機時不得戴手套，防止卷進靠背輪。b)主鼓風機傳動部位必需加安全罩。

c)電動設備檢修，先停車，拉開關(guān)，切斷電源，再掛檢修牌。d)儀表、電器設備應由專人修，不得亂動。8.3凈化崗位8.3.1管理區(qū)域

——凈化樓內(nèi)及周邊衛(wèi)生區(qū)，及區(qū)域內(nèi)所有的建筑物、設備、管道等。8.3.2接口崗位

——干吸崗位、轉(zhuǎn)化崗位、焙燒崗位、值班維修工、電工運行班、儀表班。8.3.3主要設備見設備一覽表8.3.4操作方法

8.3.4.1工藝指標控制見《公司工藝控制點指標要求及規(guī)定》8.3.4.2正常操作要點

a)班前會聽從值班長的工作安排及生產(chǎn)中的本卷須知，然后統(tǒng)一進行交接班。b)進入生產(chǎn)崗位，了解上班生產(chǎn)狀況。

c)交接班過程：在交班時必需保證工藝指標合格，設備運轉(zhuǎn)正常，保證衛(wèi)生區(qū)域內(nèi)的清潔，以便交班。接班人員在確認工藝、設備、衛(wèi)生達到要求的狀況下在本崗位“規(guī)范化考核表〞接班者位置上簽名接班，否則由上班相關(guān)人員處理完后，確認達到要求后再簽字接班。若崗位人員發(fā)生糾紛則由上班值班長負責處理，值班優(yōu)點理不了的交由車間工藝主任處理。

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d)與各崗位保持密切聯(lián)系，控制好各項工藝指標，保持裝置設備的正常運轉(zhuǎn)。e)隨時觀測文氏管、泡沫塔水壓、水量，防止斷水或水壓低落，造成凈化PVC設備燒毀。

f)了解污水總酸度并注意污水顏色，及時與焙燒崗位聯(lián)系。g)經(jīng)常檢查設備及管道有無漏氣、漏水現(xiàn)象。

h)注意電霧運行狀況，觀測二次電流、電壓是否正常，有無異常波動；如遇跳閘及時合上，如連續(xù)跳閘應及時通知電工檢查。

i)及時檢查電霧電加熱溫度，開關(guān)電加熱控制其溫度在指標范圍內(nèi)。j)經(jīng)常檢查安全水封，若水被抽走，應馬上通知值班長，檢查系統(tǒng)壓力。k)每小時填寫“崗位操作記錄〞一次，要求內(nèi)容確鑿、字跡明白；l)每15分鐘劃凈化崗位“規(guī)范化考核表〞。8.3.4.3不正?，F(xiàn)象及處理方法

現(xiàn)象文氏管出口溫度升高文氏管進口負壓增高原因分析1．通氣量過大2．噴水量小1．轉(zhuǎn)化抽氣量增大2．爐溫升高或水箱漏水3．焙燒至文氏管之間有堵塞部位或下灰管堵塞泡沫塔阻力上漲1．加水量過大1．減小上水量處理方法1．降低通氣量2．加大噴水量1．通知轉(zhuǎn)化減小抽氣量2．通知焙燒檢查處理3．停車清理或通下灰管2．塔板小孔被升華硫堵2．通知焙燒降氣濃生產(chǎn)，嚴重塞泡沫塔無泡沫層1．加水量過小2．通氣量過小脫吸率低1．進塔污水溫度低2．補氧孔開的過小時停車清理1．加大上水量2．通知班長，加大系統(tǒng)通氣量1．加大通入的蒸汽量2．通知班長，開大補氧孔脫吸塔水封槽堵塞1．進入凈化爐氣含塵量1．通知排渣崗位檢查旋風有無太大2．不及時清理、排污突然停電

堵、漏狀況2．加大排污量緊急停車23突然停水迅速通知班長或轉(zhuǎn)化、焙燒崗位，緊急停車電霧送不上電或二次電壓歸零8.3.4.4正常開、停車程序

開車程序

a)開車前的檢查和準備

地線斷落、接地停車處理——檢查各設備、管道和閥門是否完好，是否符合開車要求；——檢查聯(lián)鎖是否打在手動。b)短期停車后開車

——檢查各閥門的開、關(guān)狀況；

——開啟電霧上水約5分鐘后關(guān)閉，使沉淀極管潮濕；

——泡沫塔加水，污水槽水位達到溢流后，啟動文氏管上水泵，并調(diào)理閥門至上水壓力正常。

——根據(jù)上水及回水狀況，通知班長其它崗位可以開車；——通氣后檢查各處的溫度和壓力并記錄；——通氣十分鐘后通知電工在場，電霧送電。C)長期停車后的開車

——接班長通知在通氣前24h開電加熱升溫，控制溫度在120～150℃之間。停車程序a)短期停車

——停車后，文氏管繼續(xù)上水，泡沫塔的水可以停掉。

——開啟沖電霧的閥門，加水沖洗電霧沉淀極管束至準備開車時中止。b)長期停車

——同短期停車步驟，在焙燒降溫后，可將所有上水都停掉?！獡?jù)車間通知，開啟需要檢修、清理的設備的人孔，進行清理。8.3.4.5.安全本卷須知

a)文氏管嚴禁斷水或低水壓操作，以防后續(xù)設備燒毀。

b)文氏管或泡沫塔阻力上漲到影響抽氣量時，應馬上停車清理。c)進入電霧檢修時必需有人在一樓和設備外監(jiān)護，防止突然送電。

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8.4干吸崗位8.4.1管理區(qū)域

——干吸塔、槽、涼水塔及周邊，包括控制室及區(qū)域內(nèi)所有的建筑物、設備、管道等。8.4.2接口崗位

——轉(zhuǎn)化崗位、凈化崗位、值班維修工、電工運行班、儀表班。8.4.3主要設備見設備一覽表8.4.4操作方法

8.4.4.1工藝指標控制見《公司工藝控制點指標要求及規(guī)定》8.4.4.2正常操作要點

a)班前會聽從值班長的工作安排及生產(chǎn)中的本卷須知，然后統(tǒng)一進行交接班。b)進入生產(chǎn)崗位，了解上班生產(chǎn)狀況。

c)交接班過程：在交班時必需保證工藝指標合格，設備運轉(zhuǎn)正常，保證衛(wèi)生區(qū)域內(nèi)的清潔，以便交班。接班人員在確認工藝、設備、衛(wèi)生達到要求的狀況下由干吸主操在本崗位“規(guī)范化考核表〞接班者位置上簽名接班，否則由上班相關(guān)人員處理完后，確認達到要求后再簽字接班。若崗位人員發(fā)生糾紛則由上班值班長負責處理，值班優(yōu)點理不了的交由車間工藝主任處理。

d)與各崗位保持密切聯(lián)系，控制好各項工藝指標，保持裝置設備的正常運轉(zhuǎn)。e)調(diào)理串酸閥要平穩(wěn)，不能過大過猛。

f)循環(huán)槽的液位，應維持在20～28噸內(nèi)，以防過高時突然停電或其它故障造成溢酸事故，而過低則簡單低于泵進口，造成泵不上量。

g)隨時觀測尾氣狀況，如發(fā)現(xiàn)煙囪冒煙過大，應馬上查明原因，進行處理。

h)為了保證成品酸質(zhì)量，除每次取樣分析外，應隨時注意酸溫指示數(shù)據(jù)和煙囪尾氣排放狀況，以便隨時調(diào)整吸收酸濃度。

i)副操每小時向主操匯報循環(huán)酸槽的液位，成品酸貯罐的液位，并填寫本“崗位操作記錄〞，每15分鐘劃干吸崗位“規(guī)范化考核表〞。8.4.4.3不正?，F(xiàn)象及處理方法

現(xiàn)象煙囪冒大煙原因1．水份指標不合格2．枯燥、吸收酸濃不合格3．塔淋灑酸量不足

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處理方法1．查明原因后處理2．調(diào)理酸濃3．查明上酸量不足的原因，增大上

酸量枯燥酸濃維持不住1．枯燥塔進口氣溫高1．聯(lián)系凈化崗位，加強爐氣降溫2．吸收酸串入枯燥酸中的量2．增大串酸量太少3．吸收酸濃低吸收酸濃維持不住1．二氧化硫濃度低2．轉(zhuǎn)化率太低3．串酸量過大4．加水量過大產(chǎn)酸量低1．系統(tǒng)有漏酸處2．成品酸罐液位計失靈3．系統(tǒng)堵塞，阻力增加4．轉(zhuǎn)化率降低酸泵電流低，上酸量小1．循環(huán)槽液位過低2．泵內(nèi)堵入異物3．泵機械故障4．酸循環(huán)系統(tǒng)有堵塞泵跳閘1．供電故障2．電機超負荷3．泵機械故障酸管線凍結(jié)1．天冷酸溫低2．冬季產(chǎn)酸濃度過高3．停車沒有及時卸酸8.4.4.4正常開、停車程序

開車程序

——盤車檢查各運轉(zhuǎn)設備是否靈活無異常聲，管道和閥門是否完好，是否符合開車要求?！D(zhuǎn)化主鼓風機啟動前半小時，啟動枯燥酸泵，通氣前啟動吸收泵。——檢查酸泵運轉(zhuǎn)是否正常，系統(tǒng)有無泄漏。

——若酸濃低或酸臟，可送走一部分，然后補充新的濃酸。

——通氣后，根據(jù)狀況開清水泵并進行枯燥、吸收酸串酸，以保持酸的濃度和溫度在指

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3．查明原因后處理，提高吸收酸濃1．提高爐氣濃度2．聯(lián)系轉(zhuǎn)化崗位提高轉(zhuǎn)化率3．減小串酸量4．減少加水量1．查漏處理2．檢修液位計3．查明原因處理4．聯(lián)系轉(zhuǎn)化崗位查明原因后處理1．中止產(chǎn)酸或串酸2．換備用泵3．換備用泵4．查堵并處理1．系統(tǒng)緊急停車2．換備用泵3．換備用泵1、2、3用加熱的方法將管線內(nèi)的酸化開

標內(nèi)。

停車程序a)短期停車

——接到短期停車通知，不用停泵，只關(guān)死串酸閥和加水閥即可?！就＼嚂r，將吸收酸濃度降低，一般維持在97%左右。b)長期停車

——在停車前控制枯燥、吸收液位，防止停泵后酸溢出來。

——轉(zhuǎn)化崗位主鼓風機中止運轉(zhuǎn)后?？菰?、吸收泵，停泵前先將泵進、出口閥關(guān)死，再停電機。

——夏季停車前將枯燥、吸收酸濃度均提高。

——如系轉(zhuǎn)化系統(tǒng)降溫后檢修，則提前需產(chǎn)出約50～100噸98%酸，冬季則可產(chǎn)出96%左右的酸作為母酸。8.4.4.5.安全本卷須知

a)設備檢修前應放凈內(nèi)部存酸，清理清白。

b)進入工作現(xiàn)場應按規(guī)定穿戴好防護用品，如耐酸衣、手套、耐酸雨靴、防護眼鏡等。c)進塔或貯罐、槽內(nèi)工作時，應辦理相應手續(xù)，并有人在外監(jiān)護。d)冬季產(chǎn)酸濃度不得高于95%。8.5污水崗位

8.5.1崗位任務及管理范圍

——負責對污水進行監(jiān)控和處理，確保污水達標排放。

——管轄區(qū)域包括從凈化出來的污水溝到污水總排污口之內(nèi)的全部設備、管道、電器、儀表、建筑物等。

8.5.2工藝流程示意圖(見附錄B)

8.5.3工藝指標按《公司工藝控制點指標要求及規(guī)定》中的相關(guān)指標執(zhí)行。8.5.4開、停車程序

開車程序

a)開車前的準備與檢查

——盤車檢查各運轉(zhuǎn)設備是否靈活無異常聲，潤滑是否良好，管道和閥門是否完好，是否符合開車要求。

——準備好足夠用的白灰，盡量保證粉末狀。

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——檢查電器、儀表是否完好。

——準備好本崗位所需的工具、用具、PH試紙及本“崗位記錄表〞、“規(guī)范化考核表〞等?！獧z查過濾器的參數(shù)設定是否正確。b)開車

——根據(jù)值班長指令，逐步進行開車。

——先開空壓機系統(tǒng)，當壓力達到0.5MPa后，開下一設備?！獙谆覅⑴c溶解槽，加水(或污水)溶解并參與地溝。

——將參與白灰正在中和的污水放入污水中和池，當污水中和池液位達到1m時，可以開爆氣系統(tǒng)。

——開啟羅茨風機出口旁通閥(全開)，開啟羅茨風機，漸漸關(guān)小旁通閥，同時觀測中和池內(nèi)的爆氣狀況，直至爆氣均勻后，中止關(guān)閉閥門，并固定，防止閥門移動。

——過濾系統(tǒng)可以開車。開啟泵的回流閥，泵的進口閥，用水參與泵內(nèi)，加滿后，關(guān)閉加水裝置，啟動泵，正常運行后，逐漸關(guān)小回流閥，啟動過濾器進液按鈕。當水在清水口溢流后開啟過濾按鈕。系統(tǒng)開始按設定的參數(shù)自動運行。

停車程序

——中止污水進入污水中和池，把中和池的污水全部過濾完后(在泵進口夠不著時)。停過濾器，手動開啟排渣閥，把過濾器內(nèi)的污水全部放出。交出清理及檢修。8.4.4.5濾袋的維護及保養(yǎng)

a)過濾器內(nèi)嚴禁進油污。

b)在停車或任何狀況下都必需保證濾袋潮濕。c)浸泡濾袋的水嚴禁有菌藻類。

d)在中和池內(nèi)就應反應完畢，以防在過濾器內(nèi)進行反應造成濾袋結(jié)垢。e)濾袋要定時清洗，方法如下：

——將濾袋拆下后放入3～5%的HCL溶液中進行浸泡清洗。9記錄填寫要求

各崗位要依照《公司工藝操作記錄的管理及評比方法》的相關(guān)要求填寫各“崗位操作記錄〞，并依照《規(guī)范化管理制度》的要求填寫“規(guī)范化考核表〞，依照《交接班記錄管理制度》填寫“交接班記錄〞。10相關(guān)文件

10.1《公司工藝控制點指標要求及規(guī)定》LXHG-SQE/QH-C-JSK-023-2023

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10.2《公司工藝操作記錄的管理及評比方法》LXHG-SQE/QH-C-JSK-003-202310.3《規(guī)范化管理制度》LXHG－SQE/QH－C－GJK－002－202310.4《交接班記錄管理制度》LXHG-SQE/QH-C-JSK-002-202310.5《余熱鍋爐崗位操作規(guī)程》LXHG－SQE/QH－C－JSK－035－202310.6《水處理崗位操作規(guī)程》LXHG－SQE/QH－C－JSK－037－202311相關(guān)記錄

11.1交接班記錄(無統(tǒng)一編號)

11.2規(guī)范化考核表LXHG-SQE/QH-D-GJK-00111.3崗位操作記錄(無統(tǒng)一編號)11.4檢修計劃書(無統(tǒng)一編號)11.5吹觸方案11.6停車檢修方案11.7開車方案12附件

12.1附錄A：硫酸生產(chǎn)系統(tǒng)設備一覽表12.2附錄B：污水處理工藝流程示意圖12.2附錄C：工藝指標一覽表

———————本規(guī)程主要編寫人：高華本規(guī)程審核人：劉耀飛本規(guī)程批準人：李勇

附錄A：硫酸生產(chǎn)系統(tǒng)主要設備一覽表

序號12

設備位號101102設備名稱行車礦斗規(guī)格、型號Q=5tL=16500V=1m3φ2500/400×1000V=5.7m29

3單位臺臺數(shù)量11崗位天車原料3456789101112131415161718192021222324

1031042012022032042052062072082091＃皮帶輸送機2＃皮帶輸送機礦斗喂料皮帶沸騰爐余熱鍋爐爐前風機除氧器調(diào)速電機調(diào)速控制器脫鹽水泵反滲透裝置皮帶減速機2＃皮帶減速機脫鹽水箱滾筒減速機滾筒電機增濕器減速機電動機旋風除塵器螺旋排灰機冷卻滾筒B500L=200000.8m/sB500L=400000.8m/sφ2500/400×1000V=5.7m3L=10.16臺臺臺臺1111112111211111111111原料原料原料焙燒焙燒鍋爐焙燒鍋爐焙燒焙燒水處理水處理原料原料水處理排渣排渣排渣排渣排渣排渣排渣φ3200/φ5000H=14600臺F=8.04m2QCF22/900－10.5－3.82/4509－26NO、7.1DQ=14600m/h3臺臺臺臺臺臺套臺臺個臺臺臺臺臺臺臺H=1207Pa電機=75KWφ180010TY100L2－4JDIA－40IH65-40-200型，Q=25m3/h，H=50m，配用電機5.5KWXWE－106TZQ500§5m×3mV＝60m3ZQ500Y1601－6ZQ500Y132M2－6φ2116/φ2000L=1700φ219L=2800電機=5.5KWTDY75φ700L=11657電機=5.5KW30

252627282930313233210211301302303304305增濕器排渣皮帶文氏管泡沫塔電除霧器脫吸塔污水循環(huán)泵污水槽水封槽φ500L=2800電機=5.5KWB500L=28000電機=5.5KW喉徑φ480H=3420φ2032/φ2000H=7020φ3500121管H=11400φ1400H=400080UHB－2K－AQ=100m3/hH=50m臺臺臺臺臺臺臺臺臺111121212排渣排渣凈化凈化凈化凈化凈化凈化凈化306307401～403φ1500H=1350φ1000H=110034枯燥：φ2800/φ2558