機械制造工程學(xué)(名詞解釋+簡答+論述)

夾具和工件的定位與夾緊名詞說明：1、安裝：工件從定位到夾緊的整個過程。2、完全定位：工件的六個自由度被不重復(fù)地完全限制的定位。3、不完全定位：允許少于六點的定位，即工件的六個自由度不全都被限制的定位。4、過定位：工件上的某個自由度被限制了兩次以上的定位。5、欠定位：工件的定位支承點數(shù)少于所應(yīng)限制的自由度數(shù)，從而使應(yīng)當(dāng)限制的自由度沒有被限制的定位。6、六點定位原則：工件在空間具有六個自由度，即沿x、y、z三個直角坐標(biāo)軸方向的移動自由度和繞這三個坐標(biāo)軸的轉(zhuǎn)動自由度。用適當(dāng)分布的六個支承點（即定位元件）來限制工件的六個自由度的原則稱為六點定位原則。7、定位誤差：工件上被加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)（零件圖上尺寸標(biāo)注的基準(zhǔn)）相對于定位元件工作表面（定位基準(zhǔn)）在加工尺寸方向上的最大變動量，稱為定位誤差。簡答：何謂夾具？其作用是什么？在機械加工中，依據(jù)工件的加工要求，使工件相對機床、刀具占有正確位置，并能快速、牢靠地夾緊工件的機床附加裝置，稱為機床夾具，簡稱夾具。機床夾具的作用：(1)保證加工精度；(2)降低工人的勞動強度；(3)提高勞動生產(chǎn)率和降低加工成本；(4)擴大機床的工藝范圍（例如在車床上運用鏜夾具，就可代替鏜床來做鏜孔工作，解決了缺乏設(shè)備的困難）。定位套筒和剖分套筒的運用特點。定位套筒：為圓孔定位件。特點：結(jié)構(gòu)簡潔；定心精度不高；一般利用套筒內(nèi)孔與端面一起定位，以削減工件的傾斜，但若工件的端面較大時，定位孔應(yīng)做得短一些，以免過定位。剖分套筒：為半圓孔定位件。下半孔放在夾詳細(xì)上，起定位作用；上半孔裝在可卸式或鉸鏈?zhǔn)降纳w上，僅起夾緊作用。主要適用于大型軸類零件的精密軸頸定位，以便于工件安裝。對工件夾緊的基本要求有哪些？夾得穩(wěn)——不得破壞工件原有的穩(wěn)定定位；夾緊機構(gòu)的動作應(yīng)平穩(wěn)，有足夠的剛度和強度。夾得牢——夾緊力過大過小都不好。此外夾緊機構(gòu)應(yīng)能自鎖。夾得快——夾緊機構(gòu)應(yīng)盡量簡潔、緊湊，操作平安省力、快速便利，以減輕工人的勞動強度，縮短協(xié)助時間，提高生產(chǎn)率。常用的典型夾緊機構(gòu)有哪些？各有何特點？常見的夾緊機構(gòu)：斜楔、偏心、螺旋。工作原理：機械摩擦的斜楔自鎖原理。斜楔夾緊的特點：（1）結(jié)構(gòu)簡潔，有增力作用,且愈小增力作用愈大。（2）夾緊行程小，且受影響。增大能增大行程但自鎖性變差。（3）夾緊和松開要手動敲擊，操作不便利。螺旋夾緊特點：結(jié)構(gòu)簡潔，夾緊牢靠，應(yīng)用廣泛；裝卸工件的協(xié)助時間較長。偏心夾緊機構(gòu)較前兩種夾緊機構(gòu)，偏心夾緊機構(gòu)是一種快速夾緊機構(gòu)，其種類有圓偏心和曲線偏心，可以做成端面凸輪或平面凸輪的形式。圓偏心因結(jié)構(gòu)簡潔，制造便利，較曲線偏心應(yīng)用廣泛。特點：結(jié)構(gòu)簡潔，制造便利；操作便利，夾緊快速。動力夾緊裝置的特點？常用的動力夾緊裝置有哪些？動力夾緊的特點：操作簡潔省力、動作快速，使協(xié)助時間大為削減。常用的動力夾緊裝置有：氣動夾緊、液壓夾緊、氣—液壓組合夾緊、真空夾緊、電磁夾緊。機械加工精度名詞說明：1、經(jīng)濟精度：指在正常的加工條件下（采納符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備和工藝裝備，運用標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級的工人，不延長加工時間），一種加工方法所能保證的加工精度和表面粗糙度。2、誤差敏感方向：原始誤差對加工精度影響最大（加工誤差最大）的那個方向。3、常值系統(tǒng)誤差：加工誤差的大小和方向保持不變。4、變值系統(tǒng)誤差：誤差隨加工時間按肯定規(guī)律變更的誤差。5、隨機誤差：在依次加工一批工件時，誤差出現(xiàn)的大小和方向作不規(guī)則變更的誤差。6、隨機創(chuàng)制成型：利用工件與刀具之間的困難運動軌跡使工件上各點與刀具各點勻稱接觸并受到勻稱切削的成型方法。7、原始誤差：加工過程中引起工藝系統(tǒng)各環(huán)節(jié)間偏離正確的相對位置的各種因素。8、誤差復(fù)映：加工過程中當(dāng)毛坯（上一道工序）有誤差時，此誤差會以肯定的規(guī)律傳遞到工件（下一道工序）上。9、熱平衡：工藝系統(tǒng)中各部分當(dāng)單位時間內(nèi)輸入的熱量與散發(fā)的熱量相等時，其溫度就保持在一個穩(wěn)定值上，這種狀態(tài)稱熱平衡狀態(tài)。10、接觸剛度：是指零件結(jié)合面在外力作用下，反抗接觸變形的實力，用名義壓強的增量與接觸變形增量之比表示。11、加工原理誤差：采納了近似的加工方法進(jìn)行加工而產(chǎn)生的誤差，近似加工方法包括近似的刀刃形態(tài)、近似的成型運動軌跡。12、阿貝原則：工具上基準(zhǔn)尺的測量線應(yīng)與工件上的被測線在同始終線上13、殘余應(yīng)力：在沒有外力作用下或去除外力后構(gòu)件內(nèi)仍存留的應(yīng)力。簡答：試分析經(jīng)濟精度范圍的兩個邊界點的確定原則。當(dāng)加工誤差為2時，再提高一點加工精度（即削減加工誤差），則成本將大幅上升；當(dāng)加工誤差達(dá)到3后，加工誤差即使大幅增加，成本降低卻甚少；故經(jīng)濟精度的范圍在2到3之間。詳見下圖主軸回轉(zhuǎn)誤差包括哪些方面？對加工精度有何影響？主軸回轉(zhuǎn)誤差包括：軸向漂移、徑向漂移、角向漂移軸向漂移：瞬時回轉(zhuǎn)軸線沿平均回轉(zhuǎn)軸線方向的漂移運動。影響端面形態(tài)精度，加工螺紋時會造成螺距誤差，不影響圓柱面形態(tài)精度。徑向漂移：瞬時回轉(zhuǎn)軸線始終平行于平均回轉(zhuǎn)軸線，但沿y和z軸方向有漂移運動。影響工件圓柱面的形態(tài)精度，對端面精度無影響。角向漂移：瞬時回轉(zhuǎn)軸線與平均回轉(zhuǎn)軸線成一傾斜角，但其交點位置固定不變的漂移運動。既影響端面也影響圓柱面的形態(tài)精度。主軸幾何偏心對加工精度的影響？在不同的機床上有不同的表現(xiàn)。車削、圓磨削時不產(chǎn)生圓度誤差和端面的平面度誤差，但會產(chǎn)生同軸度誤差和端面垂直度誤差；銑削時產(chǎn)生直線度、平面度誤差（幾何偏心會和加工面法向同向）；鉆、鏜時加工出的孔徑尺寸變更。定心軸肩支承面與回轉(zhuǎn)軸線不垂直，在安裝卡盤時會引起卡盤與主軸回轉(zhuǎn)軸線的幾何偏心，因此對加工精度的影響亦如上述。工藝系統(tǒng)熱變形的熱源主要有哪些？(1)切削熱(2)傳動系統(tǒng)的摩擦等能量損耗(3)派生熱源(4)外部熱源分別舉例說明什么是提高加工精度的補償原始誤差法、轉(zhuǎn)移原始誤差法、均分原始誤差法、均化原始誤差法、就地加工法？補償原始誤差：是指人為地造成一種新的誤差去抵消原有的原始誤差，或利用原有的一種誤差去補償另一種誤差，從而達(dá)到削減加工誤差的目的。如：軸承選配法提高主軸的回轉(zhuǎn)精度、龍門銑床利用協(xié)助梁使橫梁產(chǎn)生相反方向預(yù)變形、用夾緊變形補償平面加工時的熱變形、精磨導(dǎo)軌時預(yù)先裝上橫進(jìn)給機構(gòu)和操縱箱等部件使床身在變形態(tài)態(tài)下精加工。轉(zhuǎn)移原始誤差：把影響加工精度的原始誤差轉(zhuǎn)移到不影響或少影響加工精度的方向或零部件上去。例：用鏜模加工箱體孔系，轉(zhuǎn)塔車床刀架轉(zhuǎn)位誤差的轉(zhuǎn)移。均分原始誤差：采納誤差分組的方法把待加工工件按誤差大小分n組，每組的尺寸波動就縮小為原來的1/n，然后按各組分別調(diào)整刀具和工件的相對位置，從而解決因毛坯或上道工序精度太低不能保證加工精度問題。均化原始誤差：其實質(zhì)就是將機床、刀具上局部較大誤差使工件整個加工表面都受到同樣的影響，就會對傳遞到工件表面的加工誤差起均化作用。例如，研磨就是利用隨機創(chuàng)制成型原理達(dá)到均化誤差。就地加工法：就是指把各相關(guān)零件先行裝配使它們處于工作時要求的相互位置關(guān)系，然后就地進(jìn)行最終精加工。如，車床就地修正卡爪的同軸度，刨床就地修正工作臺與導(dǎo)軌的平行度。對系統(tǒng)性誤差如何進(jìn)行分類，一般各自有哪些詳細(xì)的原始誤差（至少各寫出三種）。系統(tǒng)性誤差：依次加工一批工件時，加工誤差的大小和方向保持不變或誤差隨加工時間按肯定規(guī)律變更的誤差?？梢苑殖桑撼Ｖ迪到y(tǒng)誤差、變值系統(tǒng)誤差常值系統(tǒng)誤差：如加工原理誤差；機床、刀具、夾具的制造誤差、機床受力變形引起的加工誤差；機床、夾具、量具磨損引起的加工誤差。變值系統(tǒng)誤差：如機床、刀具熱平衡前熱變形過程中引起的加工誤差；刀具磨損引起的加工誤差；多工位機床回轉(zhuǎn)工作臺的分度誤差和它的夾具安裝誤差引起的加工誤差。論述：試述誤差復(fù)映的機理。誤差復(fù)映：加工過程中當(dāng)毛坯（上一道工序）有誤差時，此誤差會以肯定的規(guī)律傳遞到工件（下一道工序）上。復(fù)映規(guī)律：毛坯誤差將復(fù)映到從毛坯到成品的每一個機械加工工序中，但每次走刀后工件的誤差將逐步削減。（——誤差復(fù)映系數(shù)），則多次走刀時，…試述低速進(jìn)給時產(chǎn)生爬行現(xiàn)象的機理及應(yīng)對。爬行現(xiàn)象：機床進(jìn)給系統(tǒng)的運動件，當(dāng)其運行速度低到肯定值（如0.5mm/min）時，往往不是作連續(xù)勻速運動，而是時走時停、忽快忽慢，這種現(xiàn)象稱之為爬行。爬行現(xiàn)象產(chǎn)生的緣由：傳動系統(tǒng)剛度不足以及溜板與導(dǎo)軌間的摩擦系數(shù)在低速范圍內(nèi)隨滑動速度的增加而降低的特性造成的（副摩擦特性）。消退爬行的方法：(消退爬行現(xiàn)象的方法主要圍繞削減摩擦進(jìn)行)提高滑移面的加工精度，削減表面粗糙度；改善潤滑條件；提高傳動系統(tǒng)的剛度;采納靜壓導(dǎo)軌、滾珠絲杠及在導(dǎo)軌面上粘貼聚四氟乙烯;操作時先將刀架后退一段距離，然后以較快速度不停頓地將刀架送到所需位置上，或輕輕敲擊手柄，使微量進(jìn)給產(chǎn)生振動，利用振動來消退靜摩擦的影響。機械加工表面質(zhì)量名詞說明：1、積屑瘤：指在加工中碳鋼時，在刀尖處出現(xiàn)的小塊且硬度較高的金屬粘附物。2、表面冷硬：工件因切削加工而產(chǎn)生塑性變形時，表層金屬得到強化的現(xiàn)象。3、磨削燒傷：當(dāng)被磨工件表面層溫度達(dá)到相變溫度以上時，表層金屬發(fā)生金相組織的變更，使表層金屬強度和硬度降低，并伴有殘余應(yīng)力產(chǎn)生，甚至出現(xiàn)微觀裂紋，這種現(xiàn)象稱為磨削燒傷。簡答：表面質(zhì)量的含義包括哪些主要內(nèi)容？表面質(zhì)量的內(nèi)容：表面幾何形態(tài)、表面層的物理機械性能。表面幾何形態(tài)包括：宏觀表面幾何形態(tài)、粗糙度（微觀）、波度（細(xì)觀）。表面層的物理機械性能：（1）表層的冷作硬化、（2）表層殘余應(yīng)力、（3）表面層金相組織的變更。2、表面粗糙度產(chǎn)生的緣由？機械加工中降低表面粗糙度的措施？粗糙度產(chǎn)生的緣由：1、切削過程中刀刃在工件表面留下的殘留面積。2、切削過程的物理因素引起的粗糙度。3、刀刃與工件位置的微幅振動。要降低切削加工表面粗糙度首先應(yīng)推斷影響表面粗糙度的主要緣由是幾何因素還是物理因素。幾何因素：主要考慮減小殘留面積的高度，可實行的措施有：減小進(jìn)給量；減小刀具主、副偏角；增大刀尖圓弧半徑。物理因素：與工件材料性質(zhì)及切削機理親密相關(guān)，可從以下幾方面考慮：工件材料的性質(zhì)切削用量刀具材料和幾何參數(shù)切削液受迫振動的消減措施有哪些？主要原則：不發(fā)生共振；增加系統(tǒng)靜剛度和阻尼、減小激振力幅值從而減小振幅。（1）消退和削減機內(nèi)振源的激振力。（2）變更激振頻率和系統(tǒng)固有頻率以避開發(fā)生諧振。變更主軸轉(zhuǎn)速以變更激振頻率；變更工件夾具系統(tǒng)的靜剛度以提高系統(tǒng)的固有頻率，避開諧振區(qū)。（3）削減沖擊切削對振動的影響。抑制切削顫振的措施有哪些？（1）合理選擇切削用量。避開中速切削（v=20~60m/min）；增大進(jìn)給量；減小切深。（2）合理選擇刀具的幾何參數(shù)。適當(dāng)增大主偏角和前角；適當(dāng)減小后角；采納減振車刀。（3）提高工藝系統(tǒng)的抗振性增加靜剛度和阻尼都可提高系統(tǒng)的抗振性能。對于靜剛度，重點是提高薄弱環(huán)節(jié)在主振方向的靜剛度，在增加靜剛度的同時要留意減輕重量，以提高系統(tǒng)的固有頻率。對于阻尼，各活動接合面要適當(dāng)調(diào)整間隙和預(yù)緊力，對于固定接合面應(yīng)使其能在主振方向產(chǎn)生微量的相對滑動以增加阻尼。常用的減振裝置有哪些？各有何特點？1）阻振器：用來增加振動系統(tǒng)的阻尼，通過阻尼的作用來消耗振動能量，達(dá)到減振的目的。2）摩擦減振器：利用摩擦阻尼來消耗振動能量。3）動力減振器：利用附加系統(tǒng)作用于主系統(tǒng)上的動態(tài)力來抵消激振力，從而消退或減小主系統(tǒng)的振動。4）沖擊式減震器：由一個與振動系統(tǒng)剛性連接的殼體和殼體內(nèi)的質(zhì)量塊組成，當(dāng)系統(tǒng)振動時，質(zhì)量塊反復(fù)沖擊振動系統(tǒng)而消耗振動能量，以收到減振效果。 為了提高系統(tǒng)的動剛度，抑制受迫振動，在不同的頻率比范圍內(nèi)（準(zhǔn)靜態(tài)區(qū)、諧振區(qū)、慣性區(qū)）應(yīng)分別主要變更何種參數(shù)？影響動剛度的參數(shù)主要是λ、ξ、k，但在不同的頻率比范圍內(nèi)，各參數(shù)的影響不同：（1）λ<0.6~0.7時，阻尼比的影響小，這時的動剛度主要取決于靜剛度k。當(dāng)λ≤0.3時，此時系統(tǒng)處于準(zhǔn)靜態(tài)區(qū)?？梢酝ㄟ^提高靜剛度k來提高系統(tǒng)的動剛度。（2）0.7<λ<1.3時，阻尼的影響最大。時系統(tǒng)發(fā)生諧振，kD最小。故此區(qū)域稱為諧振區(qū)。在諧振區(qū)最好采納變更固有頻率等方法避開諧振，同時可增大阻尼來抑制振幅。λ>1.3~1.4時，阻尼的影響也小，為慣性區(qū)。此時提高系統(tǒng)的動剛度的最有效措施是增加振動體的質(zhì)量。論述：論述表面質(zhì)量對零件運用性能的影響。1）對耐磨性的影響粗糙度對耐磨性的影響：在半液體和干摩擦狀況下，初期磨損量與粗糙度之間有很大關(guān)系。對于完全液體潤滑，則粗糙度越小越有利。粗糙度的紋路方向?qū)δ湍バ砸灿杏绊憽１砻胬溆矊δ湍バ缘挠绊?一般能提高耐磨性，但有一個最佳值。2）對協(xié)作精度的影響粗糙度：動協(xié)作表面，粗糙度太大則會降低協(xié)作精度。靜協(xié)作表面，粗糙度使實際過盈量削減，從而降低結(jié)合強度。因此表面粗糙度的選取應(yīng)與加工精度相適應(yīng)。3）對疲憊強度的影響影響疲憊強度的主要因素：應(yīng)力集中。粗糙度：谷部簡潔形成應(yīng)力集中，從而大大降低零件疲憊強度。不同的材料，對應(yīng)力集中的敏感程度不同，所以對于不同的材料，表面粗糙度對疲憊強度的影響也不一樣。表面殘余應(yīng)力：殘余壓應(yīng)力有利，而殘余拉應(yīng)力不利。冷硬：適當(dāng)?shù)睦溆灿欣谄v強度的提高，但冷硬過度反而造成疲憊裂紋，降低疲憊強度。4）對耐腐蝕的影響腐蝕的種類：化學(xué)腐蝕、電化學(xué)腐蝕、應(yīng)力腐蝕。粗糙度：凹谷處簡潔發(fā)生化學(xué)腐蝕，而峰與峰之間簡潔發(fā)生電化學(xué)腐蝕，所以粗糙度越小，耐腐蝕性越好。表面殘余應(yīng)力：引起應(yīng)力腐蝕，降低耐腐蝕性。表面冷硬、金相組織變更：引起表面殘余應(yīng)力，降低零件耐腐蝕性。5）對接觸剛度的影響粗糙度：粗糙度越大，接觸剛度越低。試述負(fù)摩擦顫振機理。該理論認(rèn)為切削顫振是由于刀具與工件材料間的負(fù)摩擦特性而產(chǎn)生的。詳見書P87頁。試述再生顫振機理。該理論認(rèn)為切削顫振是由于切削加工過程前后兩轉(zhuǎn)的切削表面有部分重迭時，前一轉(zhuǎn)振動留下振紋的再生效應(yīng)所激勵的。后一轉(zhuǎn)振紋滯后于前一轉(zhuǎn)振紋時系統(tǒng)有能量輸入，當(dāng)輸入的能量足以補充阻尼所消耗的能量時，切削顫振得以維持。詳見書P88頁。試述主振模態(tài)耦合顫振機理。該理論認(rèn)為，工藝系統(tǒng)作為一個多自由度系統(tǒng)，在肯定條件下，它在各個自由度上的振動相互聯(lián)系，造成了一個向振動系統(tǒng)輸送能量的條件，從而使顫振得以維持。這種狀況就叫模態(tài)耦合。當(dāng)振動系統(tǒng)的低剛度主軸落在切削點法線y和切削力方向之間時，主振模態(tài)耦合顫振才有可能發(fā)生。詳見書P89頁。工藝規(guī)程的制定名詞說明：1、工序：一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。它是組成工藝過程的基本單元。2、工位：為了完成肯定的工序內(nèi)容，一次裝夾工件后，工件（或裝配單元）與夾具或設(shè)備的可動部分一起相對刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的某一個位置稱為工位。3、生產(chǎn)綱領(lǐng)：據(jù)國家支配和本企業(yè)的生產(chǎn)實力編制的企業(yè)在支配期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進(jìn)度支配。4、單件時間定額：在肯定的技術(shù)和生產(chǎn)組織條件下制訂出來的完成單件產(chǎn)品或單個工序所規(guī)定的工時。5、結(jié)構(gòu)工藝性：是指機器零件的結(jié)構(gòu)是否便于加工、裝配和修理，在滿意機器工作性能的前提下能適應(yīng)高效、經(jīng)濟制造過程的要求，達(dá)到優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本。6、尺寸標(biāo)注的入體原則：指標(biāo)注工件尺寸公差時應(yīng)向材料實體方向單向標(biāo)注。即軸類零件的工序尺寸公差取單向負(fù)偏差，工序的名義尺寸為最大極限尺寸；孔類零件的工序尺寸公差取單向正偏差，工序的名義尺寸為最小極限尺寸。但毛坯制造偏差取正負(fù)值。簡答：粗基準(zhǔn)的選擇原則？（1）若工件必需首先保證某些重要表面余量勻稱，則應(yīng)選該表面為粗基準(zhǔn)。（2）若工件必需首先保證加工表面與不加工表面之間的位置要求，則應(yīng)選不加工表面為粗基準(zhǔn)，以達(dá)到壁厚勻稱，外形對稱要求，若有幾個不加工表面則粗基準(zhǔn)應(yīng)選用位置精度要求較高者。（3）若工件上每個表面都要加工，則應(yīng)以余量最小的表面為粗基準(zhǔn)，以保證各表面都有足夠余量。（4）選為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)盡可能平整光滑，不能有飛邊、澆口、冒口或其它缺陷，以使定位精確，夾緊牢靠。注：粗基準(zhǔn)一般只用一次。（因為粗基準(zhǔn)一般不能保證重復(fù)定位精度，定位誤差較大。）精基準(zhǔn)的選擇原則？（1）基準(zhǔn)重合原則盡可能選用設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，避開基準(zhǔn)不重合產(chǎn)生的定位誤差。（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)加工各表面。優(yōu)點：保證各表面間的相互位置要求，簡化夾具的設(shè)計與制造，縮短生產(chǎn)打算周期。典型的例子是軸類零件的加工時所用的中心孔和箱體的一面兩銷。（3）自為基準(zhǔn)原則有些精加工和光整加工工序以加工表面本身作為精基準(zhǔn)。寫出淬火鋼的外圓、孔、平面獲得較高精度的加工方法（只需各寫一種）。外圓：粗車、半精車、粗磨、精磨、精細(xì)磨孔：粗鏜、半精鏜、粗磨、精磨、細(xì)磨平面：粗銑、半精銑、粗磨、精磨、拋光寫出有色金屬的外圓、孔、平面獲得較高精度的加工方法（只需各寫一種）。外圓：粗車、半精車、精車孔：粗鏜、半精鏜、精鏜、高速精鏜平面：粗刨、半精刨、精刨、刮研5、工藝過程中的熱處理有哪些類型？在工藝路途中的支配特點如何？①預(yù)備熱處理（退火、正火、調(diào)質(zhì)處理）：其目的是消退毛坯的內(nèi)應(yīng)力，改善材料的切削性能，支配在切削加工前。②最終熱處理（淬火＋回火、滲碳、滲氮、調(diào)質(zhì)）：主要用來提高材料的強度和硬度，支配在半精加工之后和磨削加工之前。③去應(yīng)力處理（人工時效、退火、高溫去應(yīng)力處理）：精度一般的鑄件只需進(jìn)行一次，支配在粗加工后較好；精度要求較高的鑄件應(yīng)在半精加工后支配其次次時效處理；精度要求很高的精密絲桿、主軸等零件則應(yīng)支配多次時效。論述：1、機械加工工藝過程劃分為哪幾個加工階段？劃分加工階段的緣由是什么？工藝路途按工藝性質(zhì)的不同而劃分成以下幾個階段（1）粗加工階段：其主要任務(wù)是切除大部分余量，因此主要問題是如何獲得高的生產(chǎn)率，精度為IT12以下，Ra值50～12.5。（2）半精加工階段：使主要表面消退粗加工留下的誤差，達(dá)到肯定的精度及精加工余量，為精加工做好打算，并完成一些次要表面如鉆孔，銑鍵槽等的加工。精度為IT10～12，Ra6.3～3.2。（3）精加工階段：使各主要表面達(dá)到圖紙要求。精度為IT7～10，Ra1.6～0.4。（4）光整加工階段：對于精度及光滑度要求很高的零件采納，但光整不能訂正幾何形態(tài)和相互位置誤差。精度為IT6以上，Ra0.2以下。劃分階段的緣由：（1）從粗到精的階段劃分有利于逐步減小切削用量，逐步修正工件誤差，各階段之間的時間間隔用于自然時效，有利于使工件逐步消退在粗加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和充分變形，以便在后續(xù)工序中得到修正。（2）劃分加工階段可合理運用機床設(shè)備。（3）零件工藝過程中插入了必要的熱處理工序，這樣工藝過程以熱處理工序為界自然地劃分為上述各階段，各具不同特點和目的。（4）粗加工后可剛好發(fā)覺毛坯缺陷，剛好報廢或修補，以免接著精加工而造成奢侈。表面精加工支