#PVC門窗異型材的生產工藝

PVC門窗口型材的生產工藝胡顯榮（接上期）PVC門窗口型材的擠出成型工藝1、PVC門窗口型材擠出成型過程及原理從粉狀原料到型材的成形過程：可以分為加料、塑化、成形、定形、牽引及貼膜、切斷及堆放六個步驟，簡述如下：（11加料將按配方混好的粉狀模塑料加入到擠出機的料口中（人工，螺旋輸料機或風力送料裝置），由擠出機口口下方的輸料螺桿將粉料勻速地送進擠出機進料口中，粉料便落在錐形雙螺桿的加口口上。如果擠出口是單螺桿或平行雙螺桿，粉料也可直接進入擠出機而不用經過輸料螺桿。（21塑化粉料落在轉動著的螺桿加料段的螺紋槽和螺紋頂上后，隨著螺桿的轉動，螺紋頂上的粉料被料筒刮進螺紋槽中，這一加料口的長度約占螺桿長度的 20%口25%。粉料在受熱與口筒、螺桿摩擦力及螺紋導程的作用下向前推送，進入螺桿的塑化壓縮口。粉料進入塑化、壓縮口后，從料筒和螺桿上繼續(xù)接受熱量，同時塑料顆粒和分子因被擠壓、運動的摩擦而產生熱量。熱量使粉料溫度升高而熔融。首先熔融的是與料筒內表面接觸的粉口，熔體口入未熔融的粉料顆粒的空隙中，隨著被螺桿螺紋不斷的擠壓、推進，熔料越來越多，粉料越來越少，塑料便被擠壓成密實狀態(tài)。由于螺桿是錐形的，塑料越往前進，螺槽空間也越小，塑料中的壓力便逐漸升高，夾在粉料顆粒中間的空氣便從加口口處被排擠出去。粉料從進入塑化段（占螺桿總長 20%口25%）,經過壓縮段（占螺桿總長 5%18%）后，全部會變成熔融的塑化和半塑化狀的塑料，填滿壓縮段的螺槽中，然后進入螺桿的排氣段。排氣段約有 2.5口3個螺紋導程，料筒上方開有排氣口，粉料在加熱過程中降解并析出氯化氫，一些殘余水份也變成蒸汽，需要用真空泵通過管道從口口的排氣口中抽吸出，否則會存留在塑料中，型材冷卻硬化后，型材口中會有氣泡，使型材變得疏松從而降低型材的機械性能（包括強度性能，抗沖擊性能）。經過排氣段以后，塑料便進入均化段和擠出段（占螺桿總長的 30%口35%）。此前塑料在螺桿中熔融時，時間上有先有后，接受熱量也有差別，口化段就是使塑料進一步均勻塑化，再由擠出口將塑料加壓使其等壓、等量地擠出。口3）成形由擠出機擠出的塑料里粘流態(tài)，使其變成型材需在擠出機料筒出口處裝模具的口頭，口頭出口的剖面形狀基本上與型材剖面一致。塑料從擠出機出來時，受螺桿旋轉的影響還有一點扭轉呈螺旋形，各處壓力、流速也不均勻，故在口頭與過渡段之間的聯接法蘭盤上裝了一個多孔板起整流和均速、口壓作用，使進入口頭的塑料流動方向與口頭軸線平行、壓力和速度均勻，然后經口頭的擴散段、分流段、成形段、穩(wěn)壓段，最后從口口擠出成形。為保證塑料進入口頭后塑料能繼續(xù)穩(wěn)定在粘流態(tài)不致因受涼溫度降低使塑料變態(tài)影響其流動成形，過渡口、法蘭盤及口頭都有電加熱器繼續(xù)加熱。口4）定形從口頭擠出的型材雖然與圖紙規(guī)定的剖面形狀基本一致，但因塑料仍呈粘流態(tài)而無法保持形狀，必須立即冷卻以穩(wěn)定擠出的型材剖面形狀?？谟衫鋮s定型模來完成。冷卻定型模與口頭相距很近（約 10mm左右或更小），口擠出的熱型坯立即進入定型套迅速貼在它的內表面冷卻變硬以穩(wěn)定形狀。由于熱脹冷縮，型材的剖面尺寸在冷卻的過程中也將隨溫度降低而縮小，型材的外表因是緊貼著冷卻定型套冷卻變硬的，可保持外型尺寸與定型套的內腔形狀尺寸一致。型材從冷卻定型口出口出來以后形狀和尺寸基本穩(wěn)定，口型材壁厚的中心部分由于塑料傳熱較差，溫度仍比外表面高，加之型材口腔的一些筋、口、凸臺等是無法與冷卻定型口內腔接觸的，這些部位主要靠型口腔內的空氣冷卻，所以有的冷卻定型臺的后部還設有噴淋水箱以便繼續(xù)冷卻型材。當型材從冷卻定型口或噴淋水箱出來后，便有一套裝在冷卻定型臺上的吹風裝置吹出強風將型材各外表面的水份口干，以免型材進入牽引機后因表面有水份打滑影響牽引速度的穩(wěn)定和對型材保護膜貼附;吹風還有進一步的散熱作用，型材吹干后再經過裝在冷卻定型臺尾部的四塊加熱板中央的空間進入牽引機。正常情況下這四塊加熱板是不用的。只有在發(fā)現型材軸向不直度太大，超過標準規(guī)定而在冷卻定型模上又找不出原因及解決辦法時才啟用校直。(51牽引及貼膜如前所述，從擠出機擠出的型坯是高溫柔軟狀態(tài)，進入冷卻定型模冷卻變硬成形時會產生很大摩擦阻力，完全靠履帶牽引機的上下兩根轉動著的履帶將型材夾住從冷卻定型模中拉出型材。開始時型坯尚未與定型套貼合定形，冷卻也不充分，需用人工將型坯送入兩根履帶之間，履帶的夾口力會將口口夾口，成為廢口。為此需要預先準備兩根方木，長約4001500mm,DD 40160mm,高度比型材兩夾緊面的距離相同或略低 0.5Q1mm。等型材完全成形后將兩根方木依次連續(xù)與已成形的型材同時平行地放進履帶中，以分散履帶的夾持力，在方木運動到履帶末端出來時，操作者應及時拿出方木。這時型材就不會被壓扁了。下次重新生產時，也可用兩根長度與方木相近的型材代替方木。等到型材剖面形狀完整，各處尺寸及壁厚符合圖紙規(guī)定后，就可貼保護膜了。這時的型材只能算形狀、尺寸部分合格，還應按GB8814-98取樣送試驗室檢驗、全部合格后才能貼合格證、包裝。(61切斷及堆放型材由裝在牽引機尾部的自動切割口切斷成規(guī)定的長度( 6m),定貨規(guī)定其它長度，只要調整一下終點開關的固定位置便可以了。當每根型材全長運行到翻轉架的托板上時，口頭碰到終點開關，托板便向型材架傾斜，型材便自動滑落到型材架上，堆放到一定數量時，由人工包裝運走，或搬到型材集裝架上，集裝架滿后入庫。如果試驗室通知有不合格項目，就必須檢驗、技術部門據不合格項目的具體情況商定是報廢?還是 "超差代用"?如果全部合格，則在型材上貼合格證（或蓋 “合格品 ”?。┤霂臁?、PVC門窗口型材擠出成型的工藝參數優(yōu)質的原料及助劑、科學合理的配方、良好的擠出生產設備、模具的先進設計與精確加工、型材剖面系統優(yōu)秀的設計與工藝性等是生產高質量 PVC門窗口型材的 "基礎"；而生產操作是否正確，則是最后決定型材質量的關鍵。衡量生產操作是否正確，除了操作程序、注意事項要符合工藝要求以外，各個操作程序中所控制的 “度”（或程度）就靠許多工藝參數來決定。工藝文件上規(guī)定的工藝參數在一定范圍內起指導作用。是需要在實際操作中依據理論原理結合操作者的經驗和對 “基礎”的了解，經過不斷實踐摸索和總結才能制定。各個工藝參數的具體數值也并非一成不變，往往需要根據不同的變化了的情況在一定范圍內調整。這些工藝參數主要有：成型溫度、螺桿轉速、擠出壓力、擠出速度和牽引速度、冷口定型、輸料速度、功率比例、排氣真空度、牽引機履帶夾口力等。下面以錐形雙螺桿擠出機組成的生產線為依據，對各工藝參數分別敘述：（11成型溫度如上所述，要把固體顆粒的粉狀模塑料變成有一定剖面形狀的硬 PVC型材需要加熱升溫，使之由801以下的固體顆粒的 "玻璃態(tài) ”，經過升溫至 1601以下變?yōu)槿彳浀母挥袕椥缘?高彈態(tài) ”。之后繼續(xù)加溫至 220℃以下成為塑化了的液狀熔融體，稱為 "粘流態(tài) "。再從模頭以型材剖面形狀擠出并立即冷卻變硬定形。從玻璃態(tài)經高彈態(tài)到粘流態(tài)這一變化過程，是在擠出機的料筒和錐形雙螺桿中完成的。料筒外面分四段包圍著四組電加熱圈；每組加熱圈與料筒之間還纏繞著螺旋形內通循環(huán)冷卻油的銅管，冷卻油由外部的油泵、冷卻管系統獨立供應。這樣，口可加熱升溫也可冷卻降溫。由傳感器、溫控表按預先設定的溫度工作，以達到自動控制溫度的目的。塑料加熱升溫除靠料筒外的電加熱圈提供熱量外，塑料與料筒和螺桿之間、塑料內部分子之間的摩擦、剪切運動也會發(fā)生熱量。料筒的四組加熱口從加口口口依次分為 1、2、3、4個加熱區(qū)，在 2、3區(qū)之間有一個排氣口，上方有玻璃口，可以觀察塑料塑化情況。排氣口側有管子通真空表、過濾器及真空泵，從塑料中分解析出的氣體和水蒸汽由排氣口經管子、過濾器被真空泵抽吸出去，真空表用以指示抽吸力度。螺桿上的排氣段正處于排氣口的位置。加熱 1、2區(qū)則分別處于螺桿的加料段和塑化壓口口。螺桿上的均化段和擠出段（總稱為計量段）處于料口加熱的 3、4區(qū)。從料筒和螺桿端擠出的塑料剖面呈"□"形并且塑化良好。把"□"形的剖面形狀塑料變成所需的型材剖面形狀，是經由過渡口先將"口"形變成圓形，經過圓形多孔板擴散，成型材輪廓，再經口頭分流、成形、穩(wěn)壓定型逐漸完成的。為了保持塑料溫度不致影響其流動成形，必須在過渡段、進入口頭前由多孔板整流、口壓再經擴散段、分流段、成型、穩(wěn)壓段，并在這些段的外部加裝電加熱圈或加熱板。以使塑料從口頭擠出時各處流速均勻、溫度大體一致。因此控制加熱、 檢測溫度的加熱圈、 加熱板和溫度傳感器在一臺擠出機及其口頭上分別達到 8~10個。國外的研究證明： 硬PVC異型材最優(yōu)的塑化溫度是在 180「1901之間，低于或高于這個溫度區(qū)間成型的制品，其物理機械性能和化學性能都將降低為此，對上述各區(qū)、各處的溫度控制提出如下數據建議：料筒 1區(qū)： 160廣175口料筒 2區(qū)： 170廣185口料筒 3區(qū)： 160廣175口

料筒4口： 175℃~185℃模具過渡段： 165℃~170℃口頭分流段： 175℃~180℃口頭上部： 180℃~195℃口頭下部： 185℃~200℃口頭兩側： 180口~195℃（有的口頭可以無側部檢測點）說明：a、上述工藝參數供用國產擠出機及模具的廠家參考， 選用上述數據還應考慮設備性能、模具設計、制造等具體情況；b、主原料PVC最好用SG-5型，其次為SG-4型。c、模塑料配方中的穩(wěn)定劑如為有機口或者 cd-Ba鎘-鋇穩(wěn)定劑，口選用上列數據中偏低的數值；如為鉛鹽穩(wěn)定劑宜選用偏高的數值。d、如擠出機為平行雙螺桿擠出機，口選用上述數據中間或中間偏低的數值。e、上列的溫度數值只是溫度控制表上指示的溫度數值，它們是溫度傳感器附近金屬體的溫度，與塑料中心部位和螺桿上的溫度是有所區(qū)別的，一般說來塑料的溫度略低一些。1、但在料口3區(qū)、41、劇，產生熱量加大，溫度有可能升高。這時螺桿口部中裝的熱管會自動將熱量傳到螺桿20000 3、4區(qū)溫度過高。同時溫控器也會自動打開通往 3、4區(qū)的冷卻油管的電動閥門，讓冷卻油循環(huán)流動，帶走熱量，使溫度降到規(guī)定數值。f、判斷型材成型溫度是否正確的方法。判斷型材成型溫度是否正確的最可靠方法是按照技術標準 GB8814-98對型材成品進行檢測，如果各項數值都是規(guī)定數值的最佳值，便可以確認該型材的成型溫是正確的；如果是在合格指標范圍內，則只是基本正確；如果有一項或幾項超出規(guī)定范圍，則可能是在成型溫度上或其它問題上有不正確的地方。但是這種判斷時間滯后，所以在生產現場憑經驗也可以初步判斷溫度是否合適：如果成型溫度合適，從口頭擠出的型口內外表面光亮細膩、顏色均勻、呈瓷白色，各剖面出口速度均勻一致，當用口鏟刀從口口鏟斷，口坯繼續(xù)擠出 40口60mm之間時，如果不用手托住，型材會因重量自然下垂（未人工牽引前）；擠出機扭矩表指示在 45%口65%之間，其它儀表指示符合工藝規(guī)定，則塑化良好。如果成型溫度過高，型坯顏色就會微微泛黃；型口口腔表面會產生微氣泡，用手指撫摩有凹凸感、不光滑，口腔中的筋、肋明顯彎曲;用口鏟刀在口口快速鏟斷口口后，擠出長度不到 40mm時，溫度偏高就會因型坯太柔軟而下垂，扭矩表指示也會下降到 30%以下；溫度過低，型坯外觀顏色雖白，但表面發(fā)暗而不光亮，用口鏟刀從口口鏟斷型口，其斷口粗糙，型坯擠出長度超過 60mm以上才開始因自重而彎曲下垂，扭矩表指示會達到 75%口80%甚至更多。螺桿和料筒溫度應大體一致，不能相差太多，以免塑化、出口不均勻，在鏟斷型口后觀察：如果型坯中心部分出口口，就會產生斷口向外擴大現象，說明螺桿溫度比料筒高；如果斷口向內收縮，則相反，料筒溫度偏低。g、對不同廠家生產的擠出機，在溫度設定上要注意區(qū)別對待。使用進口擠出機和進口模具時，溫度的設定往往比國產擠出口口一些，因其設計制造質量上較好，精度高、間隙小，物料產生剪切內熱較多。（21螺桿轉速螺桿轉速是根據型材的大小、形狀、單位長度重（ kg/m）、冷卻定型口、冷卻定型模和牽引機的能力綜合考慮決定的。在冷卻定型臺、冷卻定型模及牽引機的能力得到充分利用的原則下，擠出機的螺桿轉速應盡量大一些，以提高生產率。通常擠出機的螺桿轉速大都在10~35轉/分的范圍內調節(jié)。螺桿轉速大的好處是使塑料受到較強的剪切作用而有利于塑料的塑化、均化，從而提高塑料制品的機械性能（如抗拉強度、抗沖擊強度等）。但是螺桿轉速也不能過高，過高會使塑料受到過強的剪切作用而使溫度 “跑高”，口坯會產生過大的離模膨脹而使表面質量下降；此外，料筒內塑料流動時產生過多的漏流量和逆流；增加了擠出機電力消耗，加快螺桿磨損而擠出量并不能得到明顯提高。另一方面螺桿轉速過低也是不好的。過低的轉速度造成生產率過低，塑料得不到充分的塑化和均化，型材質量會下降。轉速低，塑料在料筒及口頭中停留的時間加長，會使塑料中的穩(wěn)定劑、抗沖劑等被分解、消耗的量增加，不利于型材生產后的使用壽命。一般情況下 20~25轉/分的轉速是可行的。螺桿轉速選定后須保持穩(wěn)定，否則會造成塑料擠出量不均勻，型材的壁厚、形狀都不穩(wěn)定。(3口擠出壓力模塑料在擠出機中一面被加口熔融，一面被旋轉著的螺桿推動擠壓流向口頭并從口口被擠壓出來，說明塑料內是產生著壓力的。否則就克服不了料筒、螺桿、過渡段、多孔板、口頭等的重重阻礙和塑料分子間的摩擦。各種擠出機的大小和螺桿、料筒的設計結構決定了擠出口有各種不同的工作性能和特點，各自在不同塑料溫度和螺桿轉速的條件下會產生不同的工作壓力。不同型材剖面有不同的口頭，各自有各自流道形狀、長度和塑料流過時產生的阻力和壓力的變化。當擠出機與口頭結合在一起時，一定的螺桿轉速就會在口頭內產生相對應的壓力把型坯擠出，這個壓力是隨螺桿轉速的變化而變化的?？趬毫Φ拇笮∫m當。壓力越高，型坯被擠出口口時產生的膨脹發(fā)胖現象越明顯，塑料容易過熱，有時還會因塑料回流從排氣口處 "冒料”，壓力過低，型材材質會不密實。兩種情況都不利于型材的質量，會使其機械性能尤其是抗沖擊和抗拉強度下降。通常，壓力數值在過渡段測量，大致在15.5~27.5Mpa之間調節(jié)和選擇。調節(jié)壓力的方法是變動螺桿轉速。(4)牽引速度與擠出速度牽引速度是指履帶牽引機夾口型材后拉動型材運動的速度，單位為 m/分。擠出速度是

指每分鐘從擠出口口頭中擠出型口的長度，單位也是 m/分，也可換算成單位時間內從擠出機和口頭中擠出的塑料重量、單位為 g/分或 kg/時，具體數值按型材的單長重量（kg/m）每分鐘（或小時）擠出的長度而定。 兩者之間的關系為： V1/V2=1.01~1.牽引速度； V2一擠出速度。簡單地說：牽引速度必須略大于擠出速度，但不能大得太多。如牽引速度小于擠出速度，會因型坯擠出后不能及時被牽引進入冷卻定型模，在第一節(jié)定型套入口處發(fā)生堆積（俗稱 "堵口”），使生產無法正常進行；理論上牽引速度等于擠出口度時生產可以連續(xù)運轉，實際上兩者完全相等，只能在短暫時間中發(fā)生，因為螺桿和履帶的轉速、塑料的溫度、壓力都在一定范圍內波動，使兩者不能長時間完全相等，再加上型口的離模膨脹，很難避免發(fā)生 "堵口”，生產也就難以不停地連續(xù)進行。但是牽引速度比擠出速度又不能大得太多。 因為從模口擠出的型坯是處在 1801以上的粘流態(tài)物質，定型模要變成 50廣60□的硬質型材再進入牽引機， 在冷卻定型口中型口降溫時必然要經過160℃」80口這個區(qū)間，在此區(qū)間型」從粘流態(tài)要轉為高彈」，此時在牽引拉力的作用下型口內部會產生拉伸應力將型材拉長。過大的牽引速會使型材產生過高的拉伸應力，口型材口到801以下成為玻璃態(tài)的固體時，就會因內部拉伸應力過大使長度方向的收縮率加大。不但如此，型材被拉長后，還會使型材壁變薄、口差，對其機械性能也產生不利影響（主要是軸向抗拉強度有所增加（而抗沖擊性能、抗變性能和徑向抗拉強度降低）。如螺桿轉速提高，擠出速度和擠出量增加， 牽引速度就必須隨之加快， 以保持兩者的比例此外，牽引速度、擠出速度也和型材大?。▎沃?g/m）、擠出機最大擠出口（在冷卻定型模能力和擠出機擠出口范圍之內，大型材的牽引速度要小一些，小型材的牽引速度可大一些。牽引機牽引速度調節(jié)必須是無級調節(jié)，還要能長時間保持穩(wěn)定，只有這樣型材的質量和尺寸才能穩(wěn)定。g/m或1000： V1--g/m或1000： V1--進入冷卻(1.01~1.10)kg/h)有關。1.2~2.8m/分之間，型材單重在 800~1200g/m上下，擠出口最大擠出口一般只能達到 250kg/h；而進口同規(guī)格的擠出機可達 300~400kg/h,牽引速度可達4m/分以上，但多數廠家使用實際只在 2.5~3.5m/分之間。（5）冷卻定型型口的冷卻和定型是同時進行和完成的。但首先是定型，口型坯用真空吸附的原理貼在定型套口腔表面，型坯上的熱量才能傳遞給定型套被吸收帶走，口坯溫度下降，材質逐漸變硬，外形便被固定下來。定型的工藝參數主要是反映定型套內吸附型坯能力的真空度，可從定型臺上的真空表指示出來。第一節(jié)冷卻定型套正常工作時的真空度應在 -0.065~-0.085Mpa之間（相當于495mmHg~650mmHg的汞柱高）。型材壁厚和剖面形狀復雜程度不同，真空度也應有區(qū)別?？诒谛筒腍1.5mm）比厚壁型材所需的真空度要小一些。調節(jié)真空度的方法是：適當打開或關口接在定型套上的真空開關，控制它吸入空氣的多少，真空度便會下降或上升。當型材壁厚在 2.0~2.6mm、型材剖面形狀復雜或不對稱時較好的真空度為 -0.08mpa左右，真空度太高，吸附力過大，對型材定型沒有必要，而且還使牽引機負荷太大，有時會使造成牽引速度不均勻而產生 "堵口”。真空度不能過小，如低于 -0.05mpa,則有可能使型材不能完全被吸附在定型套口腔表面上，不能保證型材外形尺寸符合圖紙要求。如果經過多次調節(jié)，即使關閉定型套所有通大氣的開關仍不能達到所需真空度，可以在注意不發(fā)生 "堵口”的情況下，適當降低螺桿轉速和牽引速度，口真空度達到使型材完全貼合定型套、真空度提高、外形合格后再慢慢提高牽引速度和螺桿轉速以達到工藝要求的速度和真空度。當冷卻定型套有2節(jié)以上時，第二節(jié)以后的各節(jié)定型套的真空度要求并不一定要和第一節(jié)的真空度一樣高，可以依次略低一些，當第一節(jié)為 -0.085mpa時，最末一節(jié)可以低至 -0.055mpa,但不口低到-0.04mpa以下。冷卻的工藝參數主要是冷卻水的溫度和供水壓力。 應將水溫控制在 10廣18口之間， 水壓在4~6pa之間。理想的水溫是 12廠151。水溫過高或水壓不足，不能及時冷卻，會使型口變形、彎曲、成型困難；在水溫超過 281時是難以成型連續(xù)生產的。水溫在 20℃~25℃時須降低螺桿轉速和牽引速度以延長冷卻時間。水溫過低，會使型材脆化，產生過大的內應力，型材抗沖擊性能下降。實際生產中保持恒定水溫是很困難的，水溫波動與供水系統的狀況有密切關系。為了節(jié)水應使用循環(huán)水冷卻。在循環(huán)水系統中應設有冷卻塔口供冬天使用）和冷水機（供夏天使用口。此外，水的硬度不宜過大，最好在 8~10dH范圍，以免使設備和冷卻定型套過快地結垢而頻繁地分解除垢，還應經過濾再使用以免堵塞。（61輸料速度和排氣真空度輸料速度前面已作了基本敘述。應該指出的是，口料螺桿的轉速與擠出機螺桿轉速的匹配，要按實際情況靈活選擇。原料是粉狀模塑料，或是粉碎回收的顆料、還是粉料中摻有顆粒料，它們的匹配轉速比例是有區(qū)別的。從排氣口中觀察螺桿的螺槽中的物料填充口槽和塑化情況，塑料應基本填滿螺桿，沒有粉料。如果有大的間隙或螺槽沒有填滿，說明口料量不足；應增加輸料螺桿轉速以增加供料。否則，開動排氣真空泵時，真空泵就會將空氣從進料口經螺桿上的螺槽、排氣口及管子吸入過濾器，真空表指示的真空度很低或不指示，因為螺槽沒有被物料填滿，有空隙可以通過空氣。流動的空氣還會將沒有塑化的粉料，顆粒料從排氣口吸出進入過濾器，很快將過濾器灌滿、堵死，口排氣無法進行，型材擠出也無法正常進行。如果輸料螺桿轉速過快，與擠出機螺桿轉速比過大，雖然不會發(fā)生物料被吸入過濾器的情況，但因供料多，擠出壓力高，塑料回流現象加重，多余的塑料就會從排氣口被擠出 "冒料"?？诹下輻U的轉速與擠出機螺桿轉速應該以多大比例運行，主要依據不同擠出生產線設備狀況、原料狀況、擠出壓力等，由操作者的經驗判斷決定。至于排氣真空度，在實際操作中控制在 -0.04~0.08mpa即可。真空太高，吸力太大，有可能增加吸出塑料小顆粒，加快過濾器的堵塞。真空度太低，吸力不足，塑料分解析出的氣體和蒸發(fā)的水蒸汽排得不徹底，殘留在型材壁中的微氣泡增多，不利于型材的機械性能，會降低質量。調節(jié)排氣真空度的方法是：適當打開排氣口旁一根小管子上的開關，口排氣口口大氣，排氣泵吸入一定量的空氣，真空度便會降低；適當關小此開關，外部空氣被吸口的少了，真空度就會提高。如果完全關閉此開關真空度仍然低于 -0.04mpa,則可能是真空系統中某處有漏氣，應當檢查、排除故障。最有可能漏氣的地方是排氣口觀察窗口沒蓋嚴實；還有可能是過濾器清理內部濾網堵塞的廢料后，過濾器外殼的蓋子沒蓋好，漏氣。這兩處發(fā)生不密封的情況多一些。(71牽引機履帶夾口力牽引機要將口頭擠出的型坯從冷卻定型模中拽出來，旋轉著的上下履帶必須將型材夾緊才能克服型坯在冷卻定型模中的摩擦阻力而不打口，否則會因打滑使牽引速度減慢而產生“堵口”。但又不能夾得太緊，以致將型材夾變形成為不合格品。因此，如果型材剖面的高度尺寸比進入牽引機前小，超過規(guī)定公差，應減小履帶夾緊力。上履帶是裝在兩個搖臂上的，搖臂又連接著氣壓作動筒，氣壓口動筒可以通過氣體壓力調節(jié)閥將搖臂及履帶向下拉，使上履帶向下將型材壓緊在下履帶上，上、下口傳動系統均速轉動，上、下履帶無級變速，只要夾口住不打滑，履帶運動速度就是型材被牽引速度。觀察氣體調壓閥門后的壓力表，就知道可以增加或減少上、下履帶的夾口力。口型材剖面和壁厚較大時，調節(jié)后的氣壓可大一些，口口力也隨之加大;當型材剖面較小、壁厚較薄時，夾口力就不能太大，以防型材變形，這時應將氣壓調小。由于上履帶本身就有相當的重量，可以將型材壓在下履帶上產生一定的夾口力，對于剖面小、壁厚簿的型材只需很小一點氣壓就足夠了。不同生產廠生產的牽引機結構不同，但大同小異者居多，履帶夾口力所需氣壓的具體數值，按各廠生產的設備情況，由操作者結合該牽引機在使用中的情況進行調試，一般在 0.3~2.5之間調整。PVC門窗口型材的質量要求及質量保證應具備的條件1、國家技術標準 GB/T8814-98的要點及關鍵：國家技術標準 GB/T8814T998對門窗框用硬聚氯乙烯 (PVC)型材的要求作了具體規(guī)定，其要點包括：適用范圍、需引用的其它有關國家技術標準、對型材的技術要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標志、包裝、運輸、貯存等方面。此項技術標準對型材的質量要求，在技術標準的第三部分 一技術要求中作了規(guī)定，主要內容包括：型材的外觀和顏色，型材的尺寸偏差，型材質量的偏差及 12項物理機械性能的數值指標。在生產實踐中，型材質量在以下一些項目上出問題多，成為型材質量不合格的關口，它們是：(1)外觀與顏色：型材剖面形狀不完整，外表面不光滑，型腔內表面有微氣泡，顏色不均勻，顏色耐久性差，變成粉紅或泛黃。口2口尺寸偏差不符合要求，尤其是一些功能尺寸，如裝毛條的 "T"形槽、裝玻璃壓條的槽和玻璃壓條腳、裝密封條的槽、擰螺釘的 "十"字形孔等。(31物理機械性能的十二個項目中，出現質量問題最多的項目是低溫落口沖擊、加熱后尺寸變化率兩項。其次是簡支梁沖擊強度和耐候性。此外，型材的焊接強度不合格，也時有發(fā)生，成為關鍵問題。PVC門窗口型材的其它質量要求對PVC門窗口型材的質量要求，除了在 GB/T8814-98國家標準中的各項規(guī)定外，還在門窗的行業(yè)標準 JG/T3017-94、JG/T3018-94中有規(guī)定，主要是門窗的口、扇四角的焊接強度，要求口角強度平均值不得低于 3000N,其中最小值不低于平均值的 70%。實踐證明：即使 PVC門窗口型材的質量用 GB/T8814-98來檢查時完全符合規(guī)定的每一項要求，也不一定能保證達到 JG/T3017、3018中規(guī)定的口角強度要求。PVC門窗口型材生產企業(yè)應具備的質量保證條件這里包括軟、硬件兩方面。前者指的是人員素質、質量保證體系、制度建設等管理方面。中、大型企業(yè)宜完成 ISO9001、9002等國際公認的質量認證，這不屬本文討論范圍。后者主要指設施和設備條件。對中、大型企業(yè)來說，建立中心試驗室，按國家或行業(yè)技術標準規(guī)定的原料、助劑、型材、門窗檢測項目配備檢測儀器、設備，這些檢測儀器、設備，應與企業(yè)生產規(guī)模相適應，規(guī)模越大，檢測儀器、設備的品種應越多，自行檢測的項目越齊全。有些重要的檢測項目是必不可少的，只要是 PVC門窗口型材生產企業(yè)，不論規(guī)模，產量多大，下面這些檢測儀器、設備是必須要有的，在歐洲的同行業(yè)中把這稱之為 “最低限度的檢測設備“口（11原料和助劑進口檢測方面a、表觀密度檢測裝置：用于檢測 PVC原料及CPE、ACR助劑的表口密度。b、震動口分機：用于檢測 PVC原料、各粉料助劑和模塑料的粒度及粒度分布狀況，從而判別其流動性及加工性能。c、恒溫干燥箱：用于原料、助劑的水份、揮發(fā)物，以及 PVC門窗口型材的加熱后狀態(tài)、加熱后尺寸變化率，高低溫反復尺寸變化等項測試?？?）型材生產方面用的檢測設備a、檢測平臺：用于檢查型材的不直度。b、邵氏硬度計：用于檢測型材硬度。c、落錘沖擊試驗裝置：用于口型材低溫落口抗沖擊試驗d、專用水箱：用于做冷凍型材試件低溫落口抗沖擊試驗和高低溫反復尺寸變化試驗。e、口角強度試驗機：用于檢測窗框、窗扇的口角強度可口性。當然還須配備一般的通用工具，諸如卡尺、塞尺、直尺、沖子、錘子……等等。對于產量在萬噸以上的企業(yè)，就應該按技術標準的規(guī)定配齊從原料、助劑進廠到型材生產的全部檢測項目所需的儀器設備。PVC門窗口型材生產中常見的質量缺陷及解決辦法1、口論決定型材生產質量的四個主要方面的因素是：型材配方要好、原料和助劑的質量要優(yōu)、設備和模具要可靠好用、生產工藝要正確。本節(jié)所要論述的是在型材配方符合要求、設備和模具試車、試模證明合格的條件下，在型材投入口生產后容易發(fā)生的質量缺陷。但在生產中型材發(fā)生了質量缺陷時不要忘記從上述四個方面來考慮問題。當然，型材的質量缺陷多數情況只有 1個是主要原因。2、由原料助劑方面所引起的常見的質量缺陷及解決辦法(1)型材顏色不正或變色正常的型材顏色應為瓷白色，光亮均勻。但實際上有時會產生一些不如人意的顏色，主要有：a、型材顏色逐漸變成淡粉紅色： 有時在生產中就能發(fā)現， 有時是在貯存中或做成門窗、甚至門窗安裝后才逐漸變成粉紅色，而且被陽光照射的部位比較明顯，背光部位不明顯。這往往是因為主原料 PVC質量不好，經驗告訴我們：改用產量大、工藝先進、管理嚴格廠家的原料問題就解決了。為了預防，可以在 PVC采購進廠時取 20~30g樣品，在恒溫箱中加熱到 180口，保持 2小時后取出觀查顏色變化情況，如果變成淡粉紅色，就不能使用。b、型材顏色呈淡黃色(又稱 "泛黃”)。如果是表面的或局部的可能是模具局部溫度過高，可以對口調整、檢修模具。如果是整體 "泛黃"，則可能是助劑中的穩(wěn)定劑或鈦白粉或輕質碳酸鈣的質量不好，可改用別家生產的產品。另一種情況是剛生產的型材顏色很好，口雪白色，也很光亮均勻，但做成門窗以后不到一年時間，門窗顏色就 “泛黃"，十分難看，這種情況往往是由于使用廉價的銳鈦型鈦白粉造成的，只要換成金紅石型鈦白粉就可以解決。c、除上述兩種情況以外，還有發(fā)灰、發(fā)暗等情況。這類質量缺陷大多與助劑質量不好或者配方設計選用不當有關。選用有機錫在配方中作穩(wěn)定劑可以避免許多這方面的問題。總之，原料、助劑質量好，配方設計選用科學合理，不僅是保證型材顏色的根本辦法，也是保證型材質量的基礎。（21型材的機械性能不合格原料助劑質量不好，不僅僅有時會使型材變色，更重要的是使型材的機械性能不能滿足門窗的強度要求，后果嚴重得多。a、低溫抗沖擊性能不合格：按 GB/T8814-98規(guī)定低溫落口抗沖擊試驗時，每十個試件中破損不得超過 1個。經驗證明：低溫落口抗沖擊試驗不合格的型材，其它的機械性能往往也難以合格（例如缺口沖擊強度、拉伸強度、斷裂伸長率等）。原因大多出口抗沖劑質量不良或配方配比不當上。如果生產廠的產品質量不穩(wěn)定，型材生產廠也就難以保證型材的質量的穩(wěn)定。有些廠家使用 ACR丙烯酸酯類作抗沖劑，效果較好，但都用的進口助劑如KM-355、FM-21等，國內也有生產這類抗沖劑的廠家，但質量不穩(wěn)定。b、焊接強度不合格：多發(fā)生在助劑質量不好的時候，此外，配方中使用潤滑劑過多，也會使角部焊接強度不合格。多數廠家用三鹽基硫酸鉛和二鹽基亞磷酸鉛作熱穩(wěn)定劑和耐候性穩(wěn)定劑，有的在使用時忽視了它們對焊接強度的影響，實際上當口角強度不合格從多方面采取措施都未能解決問題時，可將此二種助劑更換另一家產量大、專業(yè)化強、工藝先進、管理優(yōu)良廠家的相同產品，問題便迎刃而解。3、由設備、模具方面所引起的常見的質量缺陷及解決辦法型材生產線設備（包括輔助設備、模具）在試車尚未合格驗收以前，型材會產生各種各樣質量問題，只要這些問題不是由于原料、助劑、配方或工藝操作不當而產生的；設備、模具生產廠家就會對設備、模具進行修改、調試直到型材合格。嚴格地說，設備、模具在連續(xù)72小時以上能正常運轉，并使生產的型材完全符合 GB/T8814-98的技術要求，才能驗收合格。本節(jié)所討論的是試車合格以后，在長期的生產中所產生的型材質量缺陷問題。顯然大都是由于磨損、老化、維護、工藝控制和使用不當形成的。（11型材的剖面形狀、剖面尺寸不合格：常見的有細小部位缺料使外廓形狀或外形尺寸不符合圖紙要求、壁厚口差不均勻、有裝配作用的某些功能尺寸超差等。這類缺陷在新模具試模驗收合格后是不存在的，但在以后的生產中由于多次反復使用、分解清理；如果模具設計、制造、質量不好，復位精度不高，或者對模具的分解清理操作不當，致使模芯偏移或細小部位內殘留有阻礙塑料流動的塑料殘渣，導致產生上述缺陷。（2）型材的形位精度不符合圖紙和 GB/T8814-98的要求。這類問題主要有：型材主要外表面的徑向不平度在 0.3mm以上；型材軸向不直度（包括扭曲度）超過 2mm/m；型材的外形主要棱邊軸向呈波浪形（俗稱 "荷葉邊 ”）超過 0.3mm。這些缺陷的產生大都因為冷卻定型模的真空度不夠，或定型模內的抽真空縫隙堵塞，口型材外表面不能很好地貼合在定型?？谇簧显斐傻?當定型模的各處冷卻水流量不均，使型材一邊冷卻快另一邊冷卻慢等也會導致上述質量缺陷。只要檢修清理好冷卻定型口抽真空的通道及真空泵抽吸系統，使之暢通并有足夠的真空度，同時清理定型口的冷卻水道中的污物、水垢，使各處水道水流均勻便可解決。如果型材還有軸向彎曲，可將冷卻定型模上型材彎曲一邊的冷卻水開關口小一些，以減緩此邊的冷卻速度；還可以將裝在冷卻定型臺尾部的四塊加熱板中面向型材彎曲一邊的加熱板開關打開，烘烤型材的彎曲邊以口直型口，同時調正烘烤距離，直到型材不直度符合規(guī)定。(3口擠出機、口頭上各處的加熱圈、加熱板、溫度傳感器、溫控表應當定期檢查、校正。溫度不穩(wěn)定、溫度表指示的數值與實際數值相差過多，造成型材塑化不良或 “過燒",都會導致型材的外觀、剖面形狀、尺寸、機械性能等質量缺陷。4、由工藝技術、生產操作方面所引起的質量缺陷及解決辦法:同一種型材同一種質量缺陷在不同條件下，原因可以是不同的。如型材的低溫落口抗沖擊試驗不合格的原因就可能有多種原因。有的是原料助劑中抗沖劑質量不好；有的是配方不科學；有的是設備、模具不好，使塑料塑化不良或塑化過渡產生 “過燒”;還有的是工口參數設置不當或工藝操作不當……等等。這些原因中的任何一種都可能使型材低溫落口抗沖擊試驗不合格。下面將因工藝操作不當造成的幾種主要質量缺陷分述：(1)因溫度控制不當而造成的質量缺陷a、型材剖面有許多微氣泡：料筒溫度過高使塑料產生分解，此時螺桿扭矩會偏低，應將料筒溫度調低，同時檢查料筒 2、3區(qū)間的真空口氣系統、口真空度是否夠，必要時清理管路系統，使排氣系統真空度達到 -0.05mpa以上。b、型材表面不光滑，顏色發(fā)暗，嚴重時邊緣呈波浪形或出現鋸齒狀：口頭溫度低，嚴重時料筒溫度也低，造成塑化不良，此時扭矩值會偏高。c、型材口腔表面不光滑，用手指觸摸感到有許多微小的氣泡：一般是螺桿內摩擦熱過高或料筒溫度過高造成，應檢查螺桿內的熱管是否正常或熱油外循環(huán)控溫系統是否暢通，設法使螺桿溫度降低，并適當降低料筒溫度。d、型材表面泛黃或局部有分解黃線，一般是由于口頭、過渡段溫度過高，或口頭局部溫度過高，調整模具溫度即可解決。