第二十五期鋼鐵專業(yè)安全管理知識(shí)

鋼鐵專業(yè)安全管理

王振虹

2013年8月第一頁，共七十二頁。3、燒結(jié)的工藝流程4、燒結(jié)工藝存在的危險(xiǎn)因素?zé)Y(jié)工藝介紹1、燒結(jié)的定義和作用2、燒結(jié)常用原材料第二頁，共七十二頁。

1、燒結(jié)的定義

將各種粉狀含鐵原料，配入一定數(shù)量的熔劑及燃料，混合均勻制粒，然后放到燒結(jié)設(shè)備上點(diǎn)火燒結(jié)。在燃料燃燒產(chǎn)生高溫和一系列物理化學(xué)反應(yīng)的作用下，混合料中部分易熔物質(zhì)發(fā)生軟化、熔化、產(chǎn)生一定數(shù)量的液相并潤濕其它未熔化的礦石顆粒（大顆粒礦石熔化不掉），當(dāng)冷卻后，液相將礦粉顆粒粘結(jié)成塊，這個(gè)過程稱為燒結(jié)，所得到的塊狀物體叫燒結(jié)礦。第三頁，共七十二頁。

2、燒結(jié)常用原材料（1）、含鐵原料

燒結(jié)生產(chǎn)使用的主要含鐵原料是鐵精礦粉，而鐵礦石是選取鐵精礦粉的原料，因此鐵礦石的種類、品質(zhì)對(duì)燒結(jié)生產(chǎn)十分重要。自然界中含鐵礦物很多，可被利用的只有20余種，其中主要是磁鐵礦石、赤鐵礦石、褐鐵礦石和菱鐵礦石四種類型。第四頁，共七十二頁。

（2）、熔劑

熔劑是高爐冶煉過程中的造渣物質(zhì)，在燒結(jié)生產(chǎn)中加入熔劑，不僅可改善燒結(jié)過程，強(qiáng)化燒結(jié)，提高燒結(jié)礦產(chǎn)量、品質(zhì)，而且可以向高爐提供自熔性和高堿度的燒結(jié)礦。

熔劑與礦石中的高熔點(diǎn)脈石能生成熔化溫度較低的易熔體，能造成一定數(shù)量和一定物理化學(xué)性能的爐渣，達(dá)到去除有害雜質(zhì)的目的（如去S）第五頁，共七十二頁。

熔劑按其性質(zhì)可分為中性熔劑、酸性熔劑和堿性熔劑三類，由于我國鐵礦石的脈石多數(shù)是酸性氧化物，所以普遍使用堿性熔劑。

堿性熔劑是含CaO和MgO高的礦物，我廠現(xiàn)在使用的熔劑主要有三種：石粉、生石灰（白灰粉）和生鎂粉。第六頁，共七十二頁。

石粉：即石灰石粉，主要化學(xué)成分是CaCO3，純石灰石含CaO：56％，CO2：44％。

生石灰：生石灰是石灰石經(jīng)高溫煅燒后形成的產(chǎn)品，主要成分是CaO。利用生石灰代替部分石灰石作為燒結(jié)熔劑，可強(qiáng)化燒結(jié)過程，這是因?yàn)樯矣鏊?發(fā)生消化反應(yīng)生成消石灰，并放出熱量可以提高料溫，減少燒結(jié)過程的過濕現(xiàn)象。

通過調(diào)整石粉和生石灰的配加量，可以達(dá)到合理控制燒結(jié)礦堿度的目的。第七頁，共七十二頁。

生鎂粉：是菱鎂石經(jīng)過破碎加工后的產(chǎn)物，主要化學(xué)成份是MgCO3，純菱鎂石理論上含MgO：47.6%，外表呈白黃色。通過調(diào)整生鎂粉的配加量，可以合理控制燒結(jié)礦中MgO的含量，從而達(dá)到調(diào)劑高爐渣良好流動(dòng)性的目的。第八頁，共七十二頁。

3、燃料

燃料在燒結(jié)過程中主要起發(fā)熱劑作用和還原劑作用，它對(duì)燒結(jié)過程及燒結(jié)礦產(chǎn)量、品質(zhì)影響很大。

燒結(jié)燃料是指在燒結(jié)料層中燃燒的固體燃料，常用的是焦粉和無煙煤粉，我廠主要使用焦粉。

對(duì)燒結(jié)所使用的固體燃料總的要求是：固定碳含量高、揮發(fā)分、灰分、硫含量要低。第九頁，共七十二頁。

三、燒結(jié)工藝流程燒結(jié)生產(chǎn)過程就是根據(jù)煉鐵的要求，將細(xì)粒的含鐵原料、熔劑、燃料進(jìn)行配料、混合造球、鋪料點(diǎn)火、抽風(fēng)燒結(jié)，而后再降溫固結(jié)，經(jīng)破碎篩分、冷卻整粒后把成品燒結(jié)礦運(yùn)往高爐。第十頁，共七十二頁。

燒結(jié)工藝流程圖第十一頁，共七十二頁。

豎爐工藝流程圖第十二頁，共七十二頁。

高爐煉鐵工藝第十三頁，共七十二頁。煉鐵高爐煉鐵非高爐煉鐵渣鐵處理系統(tǒng)煤氣除塵系統(tǒng)噴吹系統(tǒng)高爐礦石焦炭煤空氣爐渣鐵水爐塵凈煤氣風(fēng)機(jī)熱風(fēng)爐高爐及其附屬系統(tǒng)供料系統(tǒng)送風(fēng)系統(tǒng)

3.1概述第十四頁，共七十二頁。第十五頁，共七十二頁。

主要內(nèi)容1、高爐冶煉用原料2、高爐煉鐵原理3、高爐結(jié)構(gòu)及附屬設(shè)備4、高爐爐料結(jié)構(gòu)的優(yōu)化第十六頁，共七十二頁。

鐵水罐lumpore鼓風(fēng)機(jī)熱風(fēng)爐重力除塵布袋除塵煙囪料倉BPRT外網(wǎng)冷空氣熱風(fēng)混合氣廢氣鼓風(fēng)嘴出鐵口無鐘罩式爐頂高爐sintercokeflux高爐作業(yè)流程第十七頁，共七十二頁。

3、高爐主要原料3.1、高爐冶煉用的原料主要有鐵礦石（天然富礦和人造富礦）、燃料（焦炭和噴吹燃料）。3.2、冶煉1t生鐵大約需要1.6~2.0t礦石，0.4~0.6t焦炭(coke)，0.2~0.4t熔劑。3.3、高爐冶煉是連續(xù)生產(chǎn)過程，必須盡可能為其提供數(shù)量充足、品位高、強(qiáng)度好、粒度均勻粉末少、有害雜質(zhì)少及性能穩(wěn)定的原料。第十八頁，共七十二頁。

磁鐵礦（Fe3O4）

赤鐵礦（Fe2O3）褐鐵礦（mFe2O3·nH2O）菱鐵礦（FeCO3）第十九頁，共七十二頁。

3.6、高爐使用燃料3.6.1、焦炭的作用：發(fā)熱劑、還原劑及料柱骨架。3.6.2、噴吹燃料：固體（無煙煤與煙煤粉）液體（重油、煤焦油）氣體（天然氣或焦?fàn)t煤氣）第二十頁，共七十二頁。二、高爐煉鐵原理第二十一頁，共七十二頁。1、高爐冶煉過程及特點(diǎn)1.1、現(xiàn)代高爐生產(chǎn)過程是一個(gè)龐大的生產(chǎn)體系，除高爐本體外，還有供料、送風(fēng)、煤氣凈化除塵、噴吹燃料和渣鐵處理等系統(tǒng)。1.2高爐煉鐵的本質(zhì)

傳質(zhì)過程：礦石中的O2-進(jìn)入煤氣中，實(shí)現(xiàn)鐵與氧的分離

傳熱過程：煤氣攜帶的熱量傳給爐料，使?fàn)t料熔化成渣鐵，實(shí)現(xiàn)渣鐵分離第二十二頁，共七十二頁。2、高爐結(jié)構(gòu)高爐是由耐火材料砌筑而成豎式圓筒形爐體，外有鋼板制成爐殼加固密封，內(nèi)嵌冷卻器保護(hù)，爐子自上而下依次分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹和爐缸五部分。爐缸部分設(shè)有風(fēng)口、鐵口和渣口，爐喉以上為裝料裝置和煤氣封蓋及導(dǎo)出管。第二十三頁，共七十二頁。3、高爐內(nèi)燃燒反應(yīng)3.1、爐頂加入的焦炭，其中風(fēng)口前燃燒的碳量約占入爐總碳量的65%～75%，是在風(fēng)口前與鼓風(fēng)中的O2燃燒，17～21％參加直接還原反應(yīng)，10％左右溶解進(jìn)入鐵水。3.2、燃燒反應(yīng)的作用：為高爐冶煉過程提供主要熱源；為還原反應(yīng)提供CO、H2等還原劑；為爐料下降提供必要的空間第二十四頁，共七十二頁。4、鐵氧化物的還原到鐵水的生成4.1、鐵氧化物的還原順序遵循逐級(jí)還原的原則。當(dāng)溫度小于570℃時(shí)，按Fe2O3→Fe3O4→Fe的順序還原。當(dāng)溫度大于570℃時(shí)，按

Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe的順序還原。4.2、高爐煉鐵常用的還原劑主要有CO、H2和固體碳第二十五頁，共七十二頁。5、高爐爐渣與脫硫5.1、高爐爐渣的成分5.1.1、高爐爐渣的來源：礦石中的脈石、焦炭(燃料)中的灰分、熔劑中的氧化物、被侵蝕的爐襯等。5.1.2、高爐爐渣的成分：氧化物為主，且含量最多的是SiO2、CaO、Al2O3、MgO。5.1.3、爐渣的堿度根據(jù)高爐原料和冶煉產(chǎn)品的不同，一般在1.0～1.3之間。第二十六頁，共七十二頁。三、高爐結(jié)構(gòu)及附屬設(shè)備1、高爐本體爐型設(shè)計(jì)合理，能促進(jìn)高爐冶煉指標(biāo)的改善和延長高爐的使用壽命，故爐型是高爐最基本的工藝參數(shù)?，F(xiàn)代高爐向大型化發(fā)展，合理爐型總的趨勢是矮胖化。第二十七頁，共七十二頁。2、原料供應(yīng)系統(tǒng)2.1、高爐爐頂裝料設(shè)備的作用是按冶煉要求，向爐內(nèi)合理布料，同時(shí)要嚴(yán)密封住爐內(nèi)荒煤氣不逸出爐外。2.2、常用的爐頂裝料設(shè)備主要有鐘式爐頂和溜槽式（亦稱無鐘式）爐頂。2.3、我廠為料車上料。第二十八頁，共七十二頁。3.1熱風(fēng)爐結(jié)構(gòu)第二十九頁，共七十二頁。4.煤氣凈化系統(tǒng)煤氣凈化分濕法、干法。我廠煤氣凈化系統(tǒng)采用除塵方式為重力除塵和布袋除塵。第三十頁，共七十二頁。高爐剩余煤氣點(diǎn)燃第三十一頁，共七十二頁。第三十二頁，共七十二頁。轉(zhuǎn)爐部分第一章概述第二章轉(zhuǎn)爐煉鋼法一、基本任務(wù)二、轉(zhuǎn)爐爐渣三、轉(zhuǎn)爐內(nèi)的其本反應(yīng)四、轉(zhuǎn)爐煉鋼原材料五、轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝第三十三頁，共七十二頁。概述

當(dāng)代煉鋼法主要是電爐法和轉(zhuǎn)爐法，由于精煉設(shè)備的出現(xiàn)和完善使得轉(zhuǎn)爐也能生產(chǎn)品質(zhì)高的合金鋼，轉(zhuǎn)爐煉鋼已成為最主要的煉鋼法，占世界鋼產(chǎn)量的60%。其優(yōu)點(diǎn)有：1）生產(chǎn)率高，冶煉周期短。2）利用鐵水的物理熱和化學(xué)熱，熱效率高，原材料消耗少。3）成本低，投資快。第三十四頁，共七十二頁。概述當(dāng)前，國外煉鋼技術(shù)的進(jìn)展主要是頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐、超高功率電爐和爐外精練技術(shù)的進(jìn)一步完善和普及以及連鑄技術(shù)的大發(fā)展，可以說已經(jīng)形成了煉鋼——爐外精煉——連鑄的現(xiàn)代化標(biāo)準(zhǔn)煉鋼工藝流程。當(dāng)代煉鋼技術(shù)向著大幅度提高生產(chǎn)效率、節(jié)約能源、擴(kuò)大品種、不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量、開發(fā)高附加值產(chǎn)品，降低生產(chǎn)成本的方向發(fā)展；重視對(duì)原有企業(yè)的改造、擴(kuò)建，使之現(xiàn)代化并減少投資，根據(jù)市場需求，調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，以增強(qiáng)市場的適應(yīng)性。第三十五頁，共七十二頁。轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝流程圖加廢鋼兌鐵水吹氧通氧氣測溫、取樣出鋼吹氬、攪拌吊往連鑄通氬氣第三十六頁，共七十二頁。第二章轉(zhuǎn)爐煉鋼法轉(zhuǎn)爐煉鋼法又可分為頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法、底吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法和頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法三種。我廠采用目前新煉鋼使用的是頂?shù)讖?fù)吹煉鋼法，老煉鋼20噸轉(zhuǎn)爐使用的是頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法。一、基本任務(wù)：三脫（C、S、P）、二去(氣、夾雜)、脫氧合金化及合適的溫度。要完成這個(gè)任務(wù)就必須造好爐渣，這是煉好鋼的必要條件。俗話說煉鋼即煉渣就是這個(gè)道理。二、轉(zhuǎn)爐爐渣：⒈組成：氧化物（CaO、SiO2、MgO、FeO、P2O5、MnO、Fe2O3…）、硫化物（CaS、FeS…）等。第三十七頁，共七十二頁。第二章轉(zhuǎn)爐煉鋼法二、轉(zhuǎn)爐爐渣：⒉來源：鐵水和生鐵中元素氧化、白灰等造渣材料、爐襯侵蝕、廢鋼中雜質(zhì)等。3.作用：去P、S；減少熱損和鐵損；吸附雜質(zhì)；保護(hù)爐襯。4.形成：在吹煉前期渣的形成主要靠鐵水中各元素的氧化，而后成渣就是靠石灰的溶解，所以成渣的過程就是石灰的溶解過程。高（FeO）和高（MnO）、適量的（MgO）、高溫及強(qiáng)烈的溶池?cái)嚢杓由匣钚詮?qiáng)的石灰。泡沫渣可增加渣—鋼反應(yīng)界面，過濾煙氣，減少金屬損失，但要控制泡沫化程度防范噴濺。第三十八頁，共七十二頁。三、轉(zhuǎn)爐煉鋼原材料：⒈鐵水：

①硅是重要的發(fā)熱元素之一。鐵水Si含量增加0.10%,廢鋼加入量可提高1.3-1.5%。但轉(zhuǎn)爐煉鋼中硅幾乎完全氧化，使鐵水吹損加大，同時(shí)也使氧氣消耗增加；石灰消耗增大使渣量增大，引起渣中鐵損增加；渣中SiO2增多加劇對(duì)爐襯的侵蝕，并可能造成噴濺。②錳是弱發(fā)熱性元素，鐵水中Mn氧化后形成的MnO能促進(jìn)石灰的溶解，加快成渣，減少助熔劑的用量和爐襯侵蝕，同時(shí)鐵水中Mn含量高終點(diǎn)殘錳量提高可降低鋼水S含量減少合金用量。但冶煉高錳鐵水使焦炭用量增加，生產(chǎn)率降低。第三十九頁，共七十二頁。③P是強(qiáng)發(fā)熱元素，是鋼中有害元素，高爐中不能去除，轉(zhuǎn)爐脫磷率為90%以上。④S是鋼中有害元素，在轉(zhuǎn)爐的氧化氣份下脫硫率為30-60%，對(duì)高硫鐵水采取爐外脫硫才能使轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)鋼材。⑤入爐鐵水溫度應(yīng)大于是1250℃，對(duì)于小轉(zhuǎn)爐和化學(xué)熱能低的鐵水來說鐵水溫度很重要，高爐渣中含S、SiO2、Al2O3等，帶入爐內(nèi)會(huì)導(dǎo)致渣量增大，石灰消耗增加，易噴濺侵蝕爐襯。

三、轉(zhuǎn)爐煉鋼原材料：⒈鐵水：

第四十頁，共七十二頁。⒉廢鋼：不得夾帶泥沙、鋼渣、廢耐火材料、不得有封閉容器、橡膠冰塊油類及爆炸物不得夾帶銅鋅鉛等有色金屬。廢鋼塊度要適當(dāng)，不能太大（<300kg）會(huì)損壞爐襯，也不能太長(<1000mm)會(huì)延長加料時(shí)間。必須干燥清潔，有條件的可采取廢鋼預(yù)熱，減少熱損失和增加安全性。第四十一頁，共七十二頁。⒊造渣材料：①白灰：是基本的造渣材料，通常由煤、焦炭、煤氣在豎窯或回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒而成。要求：有效CaO含量%=CaO含量%-RSiO2含量%（R為堿度）越高越好；硫含量越低越好，石灰增加0.01%的硫相當(dāng)于鋼水中增加硫0.001%；殘余CO2%高對(duì)廢鋼熔化有影響，但可提高石灰活性，殘余CO2%為2%，相當(dāng)于石灰灼減量為2.5-3.0%石灰的活性是石灰同其它物質(zhì)反應(yīng)的能力可用石灰的溶解能力來表示，用鹽酸滴定法測定。鹽酸消耗大于300ml為活性石灰。塊度40-60mm大于總量的90%；石灰應(yīng)保持干燥，不得混入雜物，儲(chǔ)存時(shí)間夏季不超過兩天，冬天不超過三天，且不得露天存放和運(yùn)輸。第四十二頁，共七十二頁。CaO含量%SiO2含量%硫含量%殘余CO2%活性度ml塊度mm≥88≤4 ≤0.052左右≥30040-60②輕燒白云石和輕燒鎂球：加入爐中是為了提高渣中MgO含量，減少爐渣對(duì)爐襯的侵蝕及熔損。同時(shí)也可促進(jìn)石灰的溶解。白云石化學(xué)組成為CaMg（CO3）2，純白云石含MgO21.9%,CaO30.4%；鎂球含MgO70±2%，CaO≤2.5%，水分≤3.0%，塊度10-50mm；菱鎂石主要成分CaCO3，MgO≥41%，CaO≤6%，SiO2≤2，塊度5-25mm。第四十三頁，共七十二頁。③螢石（含CaF275-85%，SiO2≤14%，S≤0.1%，P≤0.06%）、氧化鐵皮（主要是FeO和Fe2O3，∑FeO≥65%）和礦石（∑FeO≥55%，SiO2<3%，S<0.04%，P≤0.05，塊度30-60mm）是爐渣助熔劑，可與石灰生成低熔點(diǎn)共晶物從而降低爐渣熔點(diǎn)，改善爐渣流動(dòng)性。螢石因分解后氟分子有腐蝕性對(duì)爐襯侵蝕嚴(yán)重，已很少用。⒋鐵合金：主要作為脫氧劑和合金添加劑，要求成分清楚，清潔干燥,塊度60-80mm。常用的鐵合金有硅鐵、錳鐵、硅錳、鋁鎂鈣、硅鋁鋇、鈮鐵、釩鐵等。

⒌氣體：氧氣是吹煉的主要氧化劑要求含量99.5%以上，總管壓力為1.0-2.0MPa；氮?dú)庥糜跒R渣護(hù)爐要求純度90%以上；氬氣用于鋼包吹氬要求純度95%以上,總管壓力1.6MPa以上。第四十四頁，共七十二頁。⒍其它：

增碳劑成分固定C灰分揮發(fā)份SH2O粒度含量%＞97≤1.8≤1.2≤0.6≤0.81-3mm脫硫劑有CaC2，CaO，渣洗料等。鋼包覆蓋劑要干燥無雜物。鋁鎂鈣及鋁錠等。

第四十五頁，共七十二頁。精煉爐部分第一章概述第二章精煉爐的主要功能第三章精煉爐的基本工藝流程第四十六頁，共七十二頁。第一章概述LF鋼包精煉爐是70年代初期在國內(nèi)發(fā)展起來的精煉設(shè)備。由于它的設(shè)備簡單、投資費(fèi)用低、操作靈活和精煉效果好,而成為冶金行業(yè)精煉設(shè)備的后起之秀，在日本及世界各地得到了廣泛的應(yīng)用與發(fā)展。LF鋼包精煉爐既可以與電爐配合，以取代電爐的還原期，還可以與氧氣轉(zhuǎn)爐配合，生產(chǎn)各種優(yōu)質(zhì)鋼種。此外,LF鋼包爐還是連鑄車間,特別是合金鋼連鑄生產(chǎn)線上不可缺少的控制成分、溫度及保存鋼水的設(shè)備。因此，LF爐的出現(xiàn)形成了LD-LF-RH-CC或EAC-LF-VD-CC新的生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鋼的聯(lián)合生產(chǎn)線。第四十七頁，共七十二頁。LF爐精煉鋼水的基本原理如后圖所示，LF爐主要由裝有底吹氬攪拌裝置的鋼包、水冷爐蓋、電極加熱系統(tǒng)、合金加料系統(tǒng)及除塵等裝置組成。在保持鋼包內(nèi)還原性氣氛條件下,用電弧加熱高堿度爐渣,邊造渣邊完成脫氧、脫硫等一系列爐渣精煉，該工藝不僅能精確地控制化學(xué)成分和溫度，而且通過合成渣精煉具有脫硫、脫氧及夾雜物變性等功能。LF爐配以真空系統(tǒng)時(shí)，還具有較好的去氫作用。另外，通過采用埋弧造渣加熱的方法，在提供最佳熱效率的基礎(chǔ)上，有效地阻止了電極弧光對(duì)鋼包壁的強(qiáng)輻射，對(duì)鋼包渣線部分耐材起到很大的保護(hù)作用,從而提高了LF鋼包的使用壽命。第四十八頁，共七十二頁。

第四十九頁，共七十二頁。第二章LF精煉爐的主要功能①爐內(nèi)還原性氣氛LF爐本身一般不具備真空系統(tǒng)，通常在大氣壓下進(jìn)行精煉，主要靠鋼包包沿與水冷爐蓋間的密封氣幕起到隔離空氣的密封作用。再加上在造還原渣過程中，渣料中的C及加熱時(shí)的石墨電極與爐渣中的FeO、MnO、Cr2O3等氧化物作用生成CO氣體，增加了爐氣的還原性,并保待爐內(nèi)微正壓,使LF爐內(nèi)氣氛中的氧含量減為0.5％左右，阻止了外界及爐氣中的氧向鋼液傳遞，保證了精煉時(shí)爐內(nèi)的還原性氣氛。鋼液在還原條件下精煉,可以進(jìn)一步脫氧、脫硫及去除非金屬夾雜物，有利于鋼液質(zhì)量的提高。第五十頁，共七十二頁。二流連鑄示意圖第五十一頁，共七十二頁。第一章

概述連鑄是將鋼液不斷的注入水冷結(jié)晶器內(nèi)，連續(xù)獲得鑄坯的工藝流程。1950年，容漢斯和曼內(nèi)斯曼公司合作，建成世界上第一臺(tái)能澆注5t鋼水的連鑄機(jī)，最近幾年也是我國連鑄技術(shù)快速發(fā)展的時(shí)期，利用以高質(zhì)量鑄坯為基礎(chǔ)，高拉速為核心，實(shí)現(xiàn)高連澆率、高作業(yè)率的高效連鑄技術(shù)，對(duì)現(xiàn)有連鑄機(jī)的技術(shù)改造取得了很大進(jìn)展，采用國產(chǎn)技術(shù)的第一臺(tái)高效板坯連鑄機(jī)已在攀鋼投產(chǎn)。至2003年底，我國高效、較高效連鑄機(jī)累計(jì)已達(dá)75%以上，而且我國在高效連鑄技術(shù)小方坯領(lǐng)域已躋身世界先進(jìn)之列，到2004年初，我國在生產(chǎn)的連鑄機(jī)累計(jì)已超過550臺(tái)，連鑄比達(dá)96%，大部分鋼鐵企業(yè)實(shí)現(xiàn)了全連鑄。

第五十二頁，共七十二頁。連鑄的優(yōu)勢提高成材率。模鑄84～88％，連鑄95～98％。降低能耗。連鑄省去開坯工藝的直接節(jié)能，以及由于提高成坯率和成材率的間接節(jié)能。連鑄產(chǎn)品的均一性高、質(zhì)量好。模鑄錠凝固時(shí)間長，元素偏析顯著。連鑄坯斷面小、冷卻速度大、樹枝晶間距小、偏析程度較輕。易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化自動(dòng)化。占地面積小、生產(chǎn)周期快、噸坯成本低。第五十三頁，共七十二頁。板坯↑圓坯↓方坯→第五十四頁，共七十二頁。結(jié)晶器作用：結(jié)晶器是連鑄機(jī)的心臟，其作用是使鋼水在結(jié)晶器內(nèi)形成所需的斷面形狀，并凝固成一定厚度和強(qiáng)度的均勻坯殼，以保證出結(jié)晶器后的鑄坯不變形，不被拉裂。結(jié)晶器本體：四塊冷卻壁由銅板和鋼板水箱組成。冷卻水從一端進(jìn)入，從另一端流出。第五十五頁，共七十二頁。常見事故及處理方法一、轉(zhuǎn)爐漏爐二、鑄機(jī)漏鋼三、鋼包穿包漏鋼四、氧槍粘槍無法正常吹煉五、大包滑板刺鋼六、中包機(jī)構(gòu)刺鋼七、開澆失敗八、塞棒斷棒九、電極斷十、大包鋼水不流及中包絮流

第五十六頁，共七十二頁。一、轉(zhuǎn)爐漏爐

1.事故描述：多從爐底與爐身接縫處漏爐，有時(shí)也從底吹透氣磚孔漏。

2.漏爐原因：爐底太深，未做好日常護(hù)爐工作。連續(xù)生產(chǎn)低碳鋼，生產(chǎn)上未安排有效護(hù)爐。砌爐后合爐底未合好，縫隙大。開爐前未對(duì)透氣磚與供氣元件之間的縫隙用砂灌好縫。

3.防范措施：與日常鋼種相結(jié)合，尤其在生產(chǎn)低碳鋼時(shí)必須安排護(hù)爐時(shí)間。從砌筑方式上改變，變?yōu)檫B續(xù)砌爐，不再有合爐底工序。將透氣磚與供氣元件之間的縫隙用砂灌好縫。保證合理爐型，做到爐襯均勻侵蝕。保證濺渣護(hù)爐效果，終渣MgO控制在8-12%之間，適當(dāng)提高終渣R。第五十七頁，共七十二頁。二、鑄機(jī)漏鋼

1.事故描述：鑄坯在出結(jié)晶器后漏鋼，有少部分也在二冷段或扇形段漏鋼。

2.漏鋼原因：大部分為粘結(jié)造成，粘結(jié)原因有：保護(hù)渣性能不符合要求或吸附夾雜后變性而未及時(shí)換渣；液面波動(dòng)過大；在液渣層厚度或渣耗量不滿足要求的情況下提拉速。卷渣漏鋼：渣條過大而未及時(shí)挑出；下水口中的絮流物大塊脫落。開澆漏鋼：提拉速過快；送引錠操作或加釘屑等冷卻物質(zhì)不合理。

3.防范措施：提高保護(hù)渣性能，保證液渣層厚度及渣耗量。在保護(hù)渣變性或結(jié)團(tuán)時(shí)及時(shí)換渣。避免液面波動(dòng)過大，在保證液渣層厚度及渣耗量再提拉速。渣條要及時(shí)發(fā)現(xiàn)并挑出，但應(yīng)避免挑渣條過于頻繁而使燒結(jié)層與液渣層混合導(dǎo)致保護(hù)渣結(jié)團(tuán)或液渣層厚度不夠。做好開澆等各項(xiàng)操作，嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程。第五十八頁，共七十二頁。三、鋼包穿包漏鋼

1.事故描述：在出鋼至連鑄澆注的過程中，從透氣磚或座磚等其他部位漏鋼。

2.鋼包穿包漏鋼原因：透氣磚質(zhì)量差，突然斷裂。生產(chǎn)工序沒確認(rèn)好，殘磚厚度薄，承受不住鋼水靜壓力。包底厚度薄。

3.防范措施：及時(shí)測量透氣磚殘磚厚度，厚度低于150mm必須更換。透氣磚侵蝕異常，需提前更換。透氣磚串氣，需提前更換。避免用氧管燒透氣磚，防止局部侵蝕嚴(yán)重。對(duì)包底等部位及時(shí)測溫，原則上不得大于320℃，超過要及時(shí)甩包。第五十九頁，共七十二頁。四、氧槍粘槍無法正常吹煉

1.事故描述：氧槍粘粗無法提槍被迫割槍，嚴(yán)重時(shí)導(dǎo)致泡爐，處理時(shí)間長鑄機(jī)拉下。

2.氧槍粘槍原因：吹煉過程返干，噴濺嚴(yán)重。槍位不合適。加入渣量偏小，甚至存在裸吹現(xiàn)象。鐵水硅低，且未采取合理的化渣措施。

3.防范措施：選擇合適的槍位。渣量要合適，在爐渣返干時(shí)，要及時(shí)調(diào)整槍位，或提前采取加入礦石等措施。硅高時(shí)防止爆發(fā)性噴濺。氧槍粘粗無法吹煉時(shí)，要馬上組織割槍，再開另一支備用槍，防止泡爐或鑄機(jī)拉下等事故。第六十頁，共七十二頁。軋鋼簡介目錄1.基本定義2.板帶軋制工藝流程3.軋鋼機(jī)械設(shè)備4.板帶軋制常見缺陷及產(chǎn)生原因5.軋鋼新技術(shù)第六十一頁，共七十二頁。1.基本定義及特點(diǎn)第六十二頁，共七十二頁。1.1軋鋼的定義1.定義軋鋼就是采用高速旋轉(zhuǎn)的軋輥將軋件拖入輥縫中，并將軋件軋制成所需要的形狀的過程。2.分類軋鋼按產(chǎn)品類型分有型鋼、線材、板材、帶材、鋼管之分，按生產(chǎn)方式分有熱軋、冷軋，熱軋就是在奧氏體再結(jié)晶溫度以上進(jìn)行軋制。第六十三頁，共七十