煤礦機電設備檢修技術規(guī)范完整版

年4月19日煤礦機電設備檢修技術規(guī)范完整版文檔僅供參考，不當之處，請聯(lián)系改正。煤礦機電設備檢修技術規(guī)范目錄總則機械類通用部分3頁固定設備11頁運輸設備34頁采掘設備51頁電氣設備71頁露天設備127頁附錄291頁一、機械類通用部分1.1緊固件1.1.1螺紋連接件和鎖緊件必須齊全，牢固可靠。螺栓頭部和螺母不得有鏟傷、棱角嚴重變形或變禿。螺孔亂扣、禿扣時，允許擴孔，增大螺栓直徑。但不能因擴孔而影響被擴工件的機械強度和工作性能。1.1.2螺母必須擰緊，擰緊后螺栓的螺紋應露出螺母1～3螺距，不得在螺母下加多余的墊圈來減少螺栓露出長度。1.1.3螺栓不得彎曲，螺紋損傷不得超過螺紋工作高度的一半，且連續(xù)不得超過一周。連接件螺栓的螺紋在孔內(nèi)部分不得少于兩個螺距。沉頭螺栓擰緊后，沉頭部分不得凸出連接件的表面。1.1.4螺紋表面必須光潔，不得用粗制螺紋代替精制螺紋。1.1.5同一部位的緊固件規(guī)格必須一致，材質(zhì)應滿足設計要求。主要連接部位或受沖擊載荷容易松動部位的螺母，必須使用防松螺母或其它防松方法。1.1.6使用花螺母時，開口銷應符合要求。使用止動墊圈時，包角應穩(wěn)固；使用鐵絲鎖緊時，其拉緊方向必須和螺栓方向一致，接頭應向內(nèi)彎曲。1.1.7彈簧墊圈應有足夠的彈性（自由狀態(tài)開口重疊部分不得大于墊圈厚度的一半）。1.1.8螺栓頭部或螺母必須和相接觸的部件緊貼。如該處為斜面時，應加相同斜度的斜墊。1.1.9鉚釘必須不生銹，不變形，緊固有效，鉚接對口不得有錯動痕跡。1.1.10穩(wěn)釘和穩(wěn)釘孔相吻合，不松曠。1.2鍵和鍵槽1.2.1鍵的表面應光滑平整，規(guī)格符合要求，四角倒棱，材質(zhì)的抗剪切強度不得低于45號鋼的剪切強度。1.2.2鍵和輪轂鍵槽規(guī)格和公差符合標準。1.2.3鍵和鍵槽之間不得加墊。平鍵鍵槽磨損后，允許加寬原槽的5％。軸及輪轂的鍵槽寬度應一致。1.2.4裝配楔鍵和切向鍵時，鍵初打入鍵槽的長度，不得小于鍵全長的80％，不得大于鍵全長的95％（鉤頭鍵不包括鉤頭的長度）。鍵與輪轂的接觸長度不得小于輪轂寬度的80％?；ㄦI的接觸齒數(shù)應不小于總齒數(shù)的2/3。1.2.5平鍵鍵槽的中心線與軸的軸心線的平行度、平鍵和鍵槽配合公差，均應符合技術文件的規(guī)定。1.3三角帶傳動裝置1.3.1三角膠帶主、被動輪軸軸心線平行度不超過1‰1.3.2兩帶輪相應溝槽中心線應對正，軸向錯位允差：當中心距≤500mm時為1.5mm，當中心距≥500mm時為2mm。1.3.3各三角膠帶松緊應基本一致，以150～200N的力，按壓每根膠帶中段，壓下距離之差不大于15～25mm。運轉(zhuǎn)中被動輪的實際轉(zhuǎn)數(shù)，不應低于計算值的97％。1.3.4三角膠帶輪轂、輪緣及輻條不得有裂紋。1.3.5三角膠帶輪溝槽槽底與膠帶之間應按規(guī)定保持一定間隙。小于規(guī)定間隙時應進行更換，或用加深槽部的方法進行修理，但輪緣厚度不得小于原厚度的80％。1.4軸和軸承1.4.1軸軸不得有裂紋、嚴重腐蝕或損傷，直線度應符合技術文件的要求。軸頸加工減小量不得超過原軸頸的5％。軸與軸孔的配合應符合技術文件要求。超差時，允許采用涂鍍、電鍍或噴涂工藝進行修復。在強度許可條件下，也可采用鑲套處理，但不得用電焊修理。軸頸的圓度和圓柱度，除技術文件規(guī)定外，必須符合表1－4－1規(guī)定。表1－4－1軸頸圓度和圓柱度mm軸頸直徑＞80～120＞120～180＞180～250＞250～315＞315～400＞400～500圓度和圓柱度新裝軸磨損極限0.0150.1000.0180.1200.0200.01500.0230.2000.0250.2200.0270.250軸頸表面粗糙度應不大于0.8。1.4.2滑動軸承軸瓦合金層與軸瓦應牢固粘合，不得有脫殼現(xiàn)象。軸瓦合金層表面不得有夾雜物、氣孔、裂紋、剝落、嚴重點蝕或傷痕。在下列情況下不允許用焊接方法修復：a局部出現(xiàn)三個以下散在氣孔，其最大尺寸不大于2mm，且相互間距不小于15mm；b僅在端角處有輕微裂紋；c剝落面積不超過1cm2而且不多于三處。軸頸與軸瓦的頂間隙超過表1－4－2的最大值時，應調(diào)整墊片。墊片重疊數(shù)量不得超過4片。不能用墊片調(diào)整的軸瓦，其頂間隙超過最大磨損間隙時，應更換軸瓦。軸瓦的側(cè)間隙約為頂間隙的1/2。表1－4－2軸頸與軸瓦的頂間隙mm軸頸直徑頂間隙最大磨損間隙＞30～50＞50～80＞80～120＞120～180＞180～250＞250～315＞315～400＞400～5000.050～0.1280.060～0.1520.072～0.1800.085～0.2110.170～0.3140.190～0.3520.210～0.3820.230～0.4240.200.250.300.350.450.500.600.70軸瓦與軸頸的承載部分應有90o～120o的接觸弧面，接觸長度不得小于軸瓦長度的80％。軸瓦潤滑油的油量要適當，油質(zhì)應符合規(guī)定。軸承座不得漏油。采用油圈潤滑方式的軸瓦，油圈要轉(zhuǎn)動靈活，油圈不得有裂紋。采用壓力潤滑時，油質(zhì)、油壓應符合規(guī)定，油路應暢通。軸瓦溫度探頭安裝位置必須準確，該探頭必須與軸瓦直接接觸。1.4.3滾動軸承軸承元件不得有裂紋、脫落、傷痕、銹斑、點蝕或變色等。保持架應完整無變形。轉(zhuǎn)動靈活，無異響。軸承內(nèi)圈與軸頸、軸承外圈與軸承座的配合應符合技術文件規(guī)定；無具體規(guī)定時，應符合表1－4－3及表1－4－4的規(guī)定。不得采取在軸頸上打麻面或加墊的辦法來處理該項配合出現(xiàn)的間隙。滾動軸承徑向磨損間隙不得超過表1－4－5的規(guī)定。安裝圓錐滾柱軸承時，必須用墊調(diào)整軸向間隙，使其符合設計圖紙要求；無規(guī)定時，應符合表1－4－6的規(guī)定。表1－4－3軸承內(nèi)圈與軸頸配合（k6）mm軸承內(nèi)徑配合盈量＞30～50＞50～80＞80～120＞120～180＞180～2500.002～0.0300.002～0.0360.003～0.0450.003～0.0530.004～0.063表1－4－4軸承外圈與軸承座配合（J7）mm軸承外徑配合間隙（+）或盈量（－）＞50～80＞80～120＞120～150＞150～180＞180～250＞250～315＞315～400＞400～500+0.031～－0.012+0.037～－0.013+0.044～－0.014+0.051～－0.014+0.060～－0.016+0.071～－0.016+0.079～－0.018+0.088～－0.020表1－4－5滾動軸承徑向磨損間隙mm軸承內(nèi)徑磨損極限間隙＞18～30＞30～50＞50～80＞80～120＞120～180＞180～2500.100.150.200.250.300.35表1－4－6圓錐滾柱軸承軸向間隙mm軸承內(nèi)徑軸向間隙＞30～50＞50～80＞80～120＞120～180＞180～2500.05～0.120.06～0.140.07～0.170.08～0.200.10～.5裝配軸承軸頸的表面粗糙度不得大于0.8，軸承座孔的表面粗糙度不得大于1.6。軸承潤滑的油量要適當，油質(zhì)應符合規(guī)定，軸承座不得漏油。裝配時應將軸承上注有字樣的端面朝外，軸承必須緊貼在軸肩或間隔套上，不得有間隙（可調(diào)整的軸承例外）。滾針軸承的表面不得有劃痕或退火現(xiàn)象。拆卸時不得混套，應原套裝在原軸上。同一組滾針的直徑差不得朝過0.005mm。滾針直徑磨損量不得超過0.02mm。1.4.4軸承在運行中應無異常響聲，軸在軸承上的振幅不得超過表1－4－7的規(guī)定。運行中的溫度：滾動軸承不得超過75oC；滑動軸承不得超過65oC，或按廠家技術文件執(zhí)行。表1－4－7軸在軸承上的振幅轉(zhuǎn)速（r/min）>1000<1000<750<600<500允許振幅（mm）0.060.201.5聯(lián)軸器1.5.1聯(lián)軸器兩軸的同軸度和端面間隙應符合表1－5－1的規(guī)定。表1－5－1聯(lián)軸器同軸度和端面間隙mm類型外型直徑端面間隙兩軸同軸度徑向位移傾斜（）彈性圈柱銷聯(lián)軸器>70～260>260～410>410～500設備最大軸向竄量加2～3≤0.10≤0.12≤0.15<1.0齒輪聯(lián)軸器≤250>300～500>500～900>9000.20≤0.25≤0.30≤0.35<1.0蛇型彈簧聯(lián)軸器≤200>200～400>400～700>700～1350設備最大軸向竄量加2～3≤0.10≤0.20≤0.30≤0.50<1.01.5.2彈性圈柱銷聯(lián)軸器兩個半聯(lián)軸器的任何兩個穿柱銷的孔對準后，柱銷應能自由地穿入其它各孔。彈性圈的內(nèi)徑與柱銷應緊密配合，外徑與孔應有0.3～0.7mm的間隙。柱銷螺母應有防松裝置。1.5.3齒輪聯(lián)軸器齒厚磨損不得超過原齒厚的20％。1.5.4蛇型彈簧聯(lián)軸器的彈簧不得有損傷，厚度磨損量不得超過原厚度的10％。1.5.5液力偶合器泵輪、透平輪及外殼不得有變形、損傷、腐蝕或裂紋。外殼有輕微裂紋，可焊補修復，但應消除內(nèi)應力。檢修時應做靜壓試驗，沖入0.3MPa的氣壓，將液力偶合器的充氣口封住，保持5min，壓力不得下降。有離心轉(zhuǎn)閥的液力偶合器，必須加試離心轉(zhuǎn)閥的動作情況，其動作應靈活可靠。液力偶合器檢修后應做靜平衡試驗，其重心對旋轉(zhuǎn)軸心的偏移不超過0.02mm。液力偶合器必須采用難燃液為工作介質(zhì)（調(diào)速型液力偶合器不受此限）。易熔合金塞必須完整，其熔化溫度應符合各型號液力偶合器的規(guī)定。1.6齒輪1.6.1齒輪不得有斷齒，齒面不得有裂紋和剝落等現(xiàn)象。1.6.2齒面出現(xiàn)早期點蝕，如不再發(fā)展，仍可繼續(xù)使用。但達到如下情況之一時，必須更換。a點蝕區(qū)高度為齒高的100％；b點蝕區(qū)高度為齒高的30％，長度為齒長的40％。c點蝕區(qū)高度為齒高的70％，長度為齒長的10％。1.6.3齒面不得有嚴重膠合（即膠合區(qū)達到齒高的1/3，齒長的1/2）。1.6.4齒面出現(xiàn)輕微磨損可繼續(xù)使用，但不得超過下列規(guī)定：a硬齒面齒輪，齒面深度磨損達硬化層深度的40％；b軟齒面磨損量達到齒厚的5％；c開式齒輪齒厚磨損達原齒厚的10％。1.6.5圓柱齒輪副嚙合時，齒長中心線應對準，偏差不得大于1mm。圓錐齒輪副嚙合時，端面偏差不得大于1.5mm。1.6.6新更換齒輪副的嚙合，接觸斑點面積，應符合下列規(guī)定：a圓柱齒輪沿齒長不小于50％，沿齒高不小于40％；b圓錐齒輪沿齒高、齒長均不小于50％；c弧齒錐齒輪沿齒高、齒長均不小于30～50％；d蝸輪沿齒長不小于35％，沿齒高不小于50％；e圓柱齒輪副、蝸輪副的接觸斑點的分布位置應趨于齒面的中部；圓錐齒輪應在齒面的中部，并接近小端。1.6.7漸開線圓柱齒輪副裝配時，中心距極限偏差、最小側(cè)隙應符合有關技術文件規(guī)定，或參照表1－6－1及表1－6－2的規(guī)定。表1－6－1漸開線圓柱齒輪中心距極限偏差（±fa）μm精度等級5～67～89～10齒輪副的中心距（mm）＞80～120＞120～180＞180～250＞250～315＞315～400＞400～500＞500～630＞630～800＞800～1000＞1000～1250＞1250～1600＞1600～＞～2500＞2500～315017.520.023.026.028.531.535.040.045.052.062.075.087.0105.02731.536.040.544.548.555.062.070.082.097.0115.0140.0165.043.550.057.565.070.077.587.0100.0115.0130.0155.0185.0220.0270.0表1－6－2齒輪副最小側(cè)隙（Jnmin）μm齒輪的裝配條件閉式開式齒輪副的中心距（mm）＞125～180＞180～250＞250～315＞315～400＞400～500＞500～630＞630～800＞800～1000＞1000～1250＞1250～1600＞1600～＞～2500＞2500～4000160185210230250280320350420500600700950250290320360400440500550660780920110015001.6.8圓弧齒輪副的側(cè)隙，按JB929－67的基準齒形，模數(shù)mn＝2～6，設計側(cè)隙為0.06mn；模數(shù)mn＝7～32，設計側(cè)隙為0.04mn。經(jīng)跑合后實際側(cè)隙不得小于上述設計數(shù)值的2/3。1.6.9圓錐齒輪裝配時，保證側(cè)隙（包括弧齒錐齒輪）應符合表1－6－3的規(guī)定。1.6.10蝸輪副裝配時，中心距極限偏差及最小側(cè)隙應符合表1－6－4的規(guī)定。表1－6－3圓錐齒輪保證側(cè)隙μm結(jié)合形式錐距（mm）＞80～120＞120～200＞200～320＞320～500＞500～800閉式130170210260340開式260340420530670表1－6－4蝸輪副中心距極限偏差與最小側(cè)隙μm項目中心距（mm）＞40～80＞80～160＞160～320＞320～630中心距極限偏差最小側(cè)隙±6595±90130±110190±1302601.6.11齒輪副側(cè)隙的檢查用壓鉛絲法檢查齒輪的側(cè)隙時，在齒面沿齒兩端平行放置兩條鉛絲，鉛絲直徑約為該齒輪規(guī)定側(cè)隙的4倍，圓錐齒輪、弧齒錐齒輪不超過側(cè)隙的3倍。轉(zhuǎn)動齒輪擠壓后，測量鉛絲最薄處厚度，即為所測的側(cè)隙。用百分表檢驗時，將百分表測頭與齒輪齒面垂直接觸，轉(zhuǎn)動與百分表測頭接觸的齒輪，測出其游動量即為所測的間隙。1.6.12更換齒輪時，應裝完一對檢查一對?；↓X錐齒輪應按照標記成對更換。1.6.13裝在滑動花鍵軸上的齒輪，應能在軸上靈活平穩(wěn)的滑動。1.6.14齒輪裝完后，用人力盤動檢查，轉(zhuǎn)動應靈活、平穩(wěn)，并無異響。1.6.15齒圈與輪心配合必須緊固。鑄鐵輪心不得有裂紋；鑄鋼齒輪的輪轂如有裂紋，允許用焊補方法修復。1.6.16齒輪輪轂軸孔與軸的配合、連接件如螺栓、鍵等，必須緊固，不得松動。1.7減速器箱體1.7.1減速器箱體不得有裂紋或變形，如果有輕微裂紋，允許焊補修復，但應消除內(nèi)應力。鑄鐵箱體只允許在非主要受力部位焊補，如裂紋已貫通二軸孔時，必須更換。1.7.2減速器箱體接合面應平整嚴密，墊應平整無褶皺，裝配時應涂密封膠，不得漏油。1.7.3減速器箱體結(jié)合面的平面度允差不得超過0.05mm。結(jié)合面上的劃痕長度不得大于結(jié)合面寬度的2/3，深度不得超過0.3～0.5mm。1.7.4減速器箱體軸孔磨損后，在強度允許條件下，可擴孔鑲套修復，但與其相對應的軸孔的平行度、兩錐齒輪的垂直度允差應符合技術文件要求。1.7.5蓋板不得有裂紋或變形，接觸面應平整嚴密，平面度不得超過0.3mm。1.7.6機殼及蓋板所有隔爆面，應符合GB3836.2－《隔爆型電氣設備“d”》的規(guī)定。（只限井下設備）1.8減速器試驗1.8.1減速器應按技術文件選用潤滑油或潤滑脂，油量適當，油壓正常。1.8.2空載跑合試驗，正、反運轉(zhuǎn)各半個小時，應無異響，溫升正常。1.8.3做3h滿負荷試驗，減速器的溫度不得超過75oC。1.8.4試驗時，減速器的結(jié)合面和各軸頭無滲漏現(xiàn)象。1.9圓環(huán)鏈及鏈輪1.9.1圓環(huán)鏈節(jié)距伸長量應不大于原節(jié)距的2％。鏈環(huán)直徑磨損量不得大于1～2mm。1.9.2鏈輪齒面應無裂紋或嚴重變形，最大磨損量：節(jié)距22mm以下不得大于5mm，節(jié)距22mm以上（包括22mm）不得大于6mm（用圓環(huán)鏈平置于鏈輪上，檢查圓環(huán)鏈上表面與輪轂的距離）。1.10密封件1.10.1密封件的拆裝必須使用專用工具。各部密封件齊全完整，性能良好，不漏油。1.10.2重復使用或新更換的密封件，其質(zhì)量應符合《GB2452.1-92》、《GB9877.1-88》的規(guī)定。1.10.3浮動油封的密封環(huán)不得有裂紋、溝痕，必須成對更換，成對使用。1.10.4更換密封件時，應檢查密封件的性能，如發(fā)現(xiàn)發(fā)粘、變脆、變色時，不得使用。密封表面無損傷，油封骨架不變形。1.10.5各部接合面的紙墊、石棉墊、耐油膠墊應平整，無褶皺，眼孔一致，符合原設計的尺寸和材質(zhì)。1.10.6油封彈簧松緊適宜，油封硬度應為邵氏85～90度，在彈簧壓力下其內(nèi)徑比軸頸小的壓縮值應符合表1－10－1的規(guī)定。表1－10－1油封內(nèi)徑壓縮值mm油封內(nèi)徑名義尺寸＞30～90＞90～180＞180油封內(nèi)徑比相應軸頸小1.5～2.02.0～2.52.5～3.01.10.7“O”型密封圈松緊適宜，裝在槽內(nèi)不得扭曲、切邊，保持性能良好。1.11高壓膠管與管接頭1.11.1新的或重復使用的膠管，應符合下列要求：a接頭無嚴重銹蝕、變形、毛刺，能順利插入配合件，在無壓工況下應能夠自由旋轉(zhuǎn)；b檢修時必須重新更換“O”形圈和擋圈；c膠管外層橡膠在每米長度上其破損不多于兩處，破損面積每處不大于1cm2，破損處距管接頭在200mm以上，且金屬網(wǎng)未被破壞；d膠管無折痕、壓痕或明顯的永久變形。1.11.2膠管內(nèi)部必須嚴格清洗，不得有污垢。1.11.3嚴重損壞的膠管，可切去損壞部分，重新扣壓接頭。1.11.4新扣壓的接頭應用額定工作壓力的1.5倍進行試驗，保持5min，不得有滲漏、鼓包或接頭位移等現(xiàn)象。1.11.5膠管接頭的撥脫力應符合表1－11－1的規(guī)定。表1－11－1高壓膠管接頭的撥脫力序號膠管型號撥脫力不小于（kN/根）12345678KJR6－600/LKJR8－420/LKJR10－380/LKJR13－300/LKJR16－210/LKJR19－180/LKJR25－150/LKJR32－110/L681010101518181.12涂飾1.12.1設備經(jīng)過大修后均應涂刷防銹漆（已有防銹層者例外）。1.12.2涂漆前，必須清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等臟物。1.12.3特殊部位如油嘴、油杯、注油孔、油塞、防爆標志等部件的外表應涂紅色油漆，以引起注意。在用設備上的油管、風管、水管，應分別涂不同顏色，以示區(qū)別。1.12.4電動機涂漆顏色應與主機一致。二、固定設備2.1礦井提升機2.1.1主軸裝置主軸軸向水平度不得大于0.1‰，三支座的軸以兩端軸頸水平為準。軸承座的縱、橫向水平度不得大于0.2‰。軸向竄量應符合設備技術文件的要求。檢修時主軸及制動系統(tǒng)的傳動桿件應進行無損探傷。滾筒.1滾筒的組合連接件，包括螺栓、鉚釘、鍵等必須緊固，輪轂與軸的配合必須嚴密，不得松動。.2滾筒的焊接部分，焊縫不得有氣孔、夾渣、裂紋或未焊滿等缺陷，焊后須消除內(nèi)應力。.3筒殼應均勻地貼合在支輪上。螺栓固定處的接合面間不得有間隙，其余的接合面間隙不得大于0.5mm。兩半筒殼對口處不得有間隙，如有間隙需用電焊補平或加墊。.4兩半支輪的結(jié)合面處應對齊，并留有1～2mm間隙。對口處不得加墊。.5滾筒組裝后，滾筒外徑對軸線的徑向圓跳動不得大于表2-1-1的規(guī)定：表2-1-1滾筒外徑對軸線的徑向圓跳動滾筒直徑（m）2~2.53~3.54~5徑向圓跳動（mm）710.6鋼絲繩繩頭在滾筒內(nèi)固定，必須用專用的卡繩裝置卡緊，且不得作銳角彎曲。.7滾筒襯墊應采用干燥的硬木（水曲柳、柞木或榆木等）或高耐磨性能材料（聚胺脂、PVC、鋼）制作，每塊襯墊的長度與滾筒寬度相等，厚度不得小于鋼絲繩直徑的2.5倍。襯墊斷面應為扇形，并貼緊在筒殼上。.8固定襯墊的螺栓孔應用同質(zhì)木塞或填料將沉孔填實并膠固。螺釘穿入部分的襯墊厚度不得小于繩徑的1.2倍。襯墊磨損到距螺栓頭端面5mm時應更換襯墊。.9滾筒襯墊的繩槽深度為鋼絲繩直徑的0.3倍，相鄰兩繩槽的中心距應比鋼絲繩直徑大2～3mm。雙滾筒提升絞車兩滾筒繩槽底部直徑差不得大于2mm。.10游動滾筒襯套與軸的間隙應符合通用部分表1-4-2的規(guī)定。離合器。.1游動滾筒離合器必須能全部脫開或合上，其齒輪嚙合應良好。.2氣動或液壓離合器的氣（油）缸動作應一致，不得漏氣或漏油。缸底與活塞間的最小間隙不得小于5mm。.3采用手動離合器時，離合器的連接和傳動部分應轉(zhuǎn)動靈活，蝸輪副嚙合正確，不得有松動現(xiàn)象。多繩提升絞車主導輪。.1主導輪的焊接部分，焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣或未焊滿等現(xiàn)象，焊后須消除內(nèi)應力。.2主導輪筒殼圓度：主導輪直徑為1.85～2m時為2～3mm；主導輪直徑為2.25～4m時為3.5～4.5mm。.3主導輪摩擦襯墊的固定塊和壓塊的裝配應符合下列要求：a固定塊和壓塊均應可靠地壓緊摩擦襯墊，用螺栓緊固后不得有竄動；b固定塊與主導輪筒殼應接觸良好。壓塊與主導輪筒殼之間應留有一定間隙，以便螺栓緊固時，能均勻地壓緊摩擦襯墊。c固定塊和壓塊應按順序打上標記，按號裝配。.4摩擦襯墊和繩槽應符合下列要求：a摩擦襯墊與主導輪筒殼、固定塊及壓塊應靠緊貼實，接觸良好；b繩槽中心距差不得大于1.5mm；c繩槽磨損深度不得超過70mm，襯墊磨損余厚不得小于鋼絲繩直徑；d各繩槽車削后，其直徑差不得大于0.5mm或者用標記法檢查各繩槽直徑的相互偏差值，其任一根提升繩的張力與平均張力之差不得超過10％；e車槽裝置的水平度不得大于0.2‰；車槽裝置工作應平穩(wěn)，不得有跳動現(xiàn)象；f摩擦襯墊磨損剩余厚度不得小于鋼絲繩直徑。2.1.2制動系統(tǒng)塊式制動器.1制動機構(gòu)各種傳動桿件、活塞等必須靈活可靠，各節(jié)點銷軸不得松曠缺油。.2閘瓦要固定牢靠，木質(zhì)閘瓦的木材要充分干燥，紋理要均勻，不得有節(jié)子。.3制動時閘瓦要與制動輪接觸良好，各閘瓦接觸面積均不得小于60％。.4松閘后，閘瓦與制動輪間隙：平移式不得大于2mm，且上下相等，其誤差不超過0.3mm；角移式在閘瓦中心處不大于2.5mm。每副閘前后閘瓦間隙應均勻相等。.5松閘后，氣動傳動裝置工作缸的活塞與缸底應有3～10mm間隙；保險制動時，保險制動缸的活塞與缸底間隙不得小于50mm。.盤式制動器.1同一副制動閘兩閘瓦工作面的平行度不得超過0.5mm。.2制動時，閘瓦與制動盤的接觸面積不得小于閘瓦面積的60％。.3松閘后，閘瓦與制動盤之間的間隙不大于2mm。液壓站應符合下列要求：a殘壓應符合表2-1-2的規(guī)定：表2-1-2殘壓Mpa設計壓力≤8>8～18殘壓≤0.5≤1.0b油壓應穩(wěn)定，壓力振擺值不得大于表2-1-3的規(guī)定：表2-1-3壓力振擺值Mpa設計壓力≤8>8～16指示區(qū)間≤0.8Pmax>0.8Pmax≤0.8Pmax>0.8Pmax壓力振擺值±0.2±0.4±0.3±0.6c對應同一控制電流的制動與松閘油壓值之差不得大于0.3MPa。d液壓站用油的性能應符合表2-1-4的要求：e油的過濾精度不得低于20μmf使用和試驗時，不得攪動油液。加油時應有帶濾油網(wǎng)的加油器，并放在回油管一側(cè)。g不得漏油。表2-1-4液壓站用油性能運動粘度50℃粘度指數(shù)氧化安定性抗泡沬性每（cSt）不小于不大于（h）分鐘不大于（ml）27～33130100020注：氧化安定性指酸值達到：3.0mgKOH/g的時間，均以小時計壓制塑料閘瓦：在線速度7.5m/s、比壓＝0.9Mpa、對偶材料16Mn的條件下進行試驗，應達到下列要求：a摩擦系數(shù)：溫度120℃以下，摩擦系數(shù)f≥0.5;溫度120℃～250℃b耐磨性：溫度在120℃以下，磨耗△≤0.05mm/30min;溫度120℃～150℃，磨耗c耐熱性：溫度在250℃d硬度：HB≤40e吸油率和吸水率：浸泡4h應小于1％；f閘瓦材料組織細密，各種成分分布均勻，不得有夾渣、裂紋、氣孔、疏松、凹凸不平等缺陷，工作時不應損傷對偶表面。塊式制動的制動輪的圓度不大于1mm；盤式制動的制動盤的端面圓跳動不大于0.5mm。制動輪和制動盤不得有裂紋和油污，工作面溝深不得超過1.5mm，溝寬總和不得超過有效工作面寬度的10％，否則應更換或車光。切削總厚度不得超過5mm。車削制動輪或制動盤工作面時，表面粗糙度不大于1.6。閘的工作行程不得超過行程的3/.9制動系統(tǒng)的機械電氣聯(lián)鎖裝置，動作應靈敏可靠。0保險閘（或保險閘第一級）的空動時間（由保護回路斷電時起至閘瓦剛剛接觸到閘輪上的一段時間）：壓縮空氣驅(qū)動閘瓦式制動閘不得超過0.5s;儲能液壓驅(qū)動閘瓦式制動閘不得超過0.6s；盤式制動閘不得超過0.3s。對斜井提升，為了保證上提緊制動不發(fā)生松繩而必須將上提的空運時間加大時，上提空動時間能夠不受本規(guī)定的限制。保險閘施閘時，在杠桿和閘瓦上不得發(fā)生顯著的彈性擺動。1在立井和傾斜井巷中使用的提升絞車的保險閘發(fā)生作用時，全部機械的減速度必須符合表2－1－5的要求。表2－1－5全部機械的減速度規(guī)定值減減速度規(guī)定值 傾角（m/s2）運行狀態(tài)＜15°15°≤θ≤30°＞30°上提重載下放重載≤Ac※≥0.75≤Ac≥0.3A≤5≥1.5Ac※＝g(sinθ＋fcosθ)式中Ac－自然減速度，m/s2；g－重力加速度，m/s2；θ－井巷傾角，（°）f－繩端載荷的運行阻力系數(shù)，一般取0.010～0.015摩擦輪式提升裝置,常見閘或保險閘發(fā)生作用時,全部機械的減速度不得超過鋼絲繩的滑動極限。在下放重載時,必須檢查減速度的最低極限。在提升重載時,必須檢查減速度的最高極限。2.1.3微拖裝置氣囊離合器的摩擦片和摩擦輪之間的間隙不得超過1mm。新更換的摩擦片,應進行跑合。跑合時摩擦片的溫度不得超過100℃氣囊離合器的摩擦片嚴禁沾油。氣囊不得老化、變質(zhì)或裂紋。壓氣系統(tǒng)不得漏氣，各種氣閥動作應靈活可靠。2.1.4深度指示器傳動機構(gòu)的各個部件應運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，靈活可靠，指針必須指示準確，指針移動時不應與指示板相碰。提升運轉(zhuǎn)一次的指針工作行程：牌坊式不小于指示板全行程的3/4；圓盤式旋轉(zhuǎn)角度應在250°～350°之間。牌坊式深度指示器絲杠不得彎曲，絲杠螺母松曠程度不得超過1mm。多繩摩擦提升絞車的調(diào)零機構(gòu)和終端放大器應符合下列要求：a調(diào)零機構(gòu)（粗針），當容器停在井口停車位置時，不論指針指示位置是否相符，均應能使粗針自動恢復到零位；b終端放大器（精針）的指針和指示盤應著色鮮明，不得反光刺眼。2.1.5天輪及導向輪無襯墊的天輪及導向輪，繩槽不得有裂紋、氣孔，繩槽側(cè)面及底面的磨損量均不大于原厚度的20％。有襯墊的天輪及導向輪，襯墊必須緊固地壓在繩槽中，不得松動。當襯墊正面磨損深度等于鋼絲繩直徑或者沿側(cè)面磨損深度到等于鋼絲繩直徑的一半時，必須更換。新襯墊的繩槽深度不應大于繩徑的0.3倍。天輪及導向輪的徑向圓跳動和端面圓跳動不得超過表2-1-6的規(guī)定天輪及導向輪輪輻不得變形或裂紋，輻條不得松動。導向輪相互之間應能相對轉(zhuǎn)動，其游動輪不得沿軸向竄動，游動輪軸孔與軸的配合間隙應符合表的規(guī)定。表2-1-6天輪及導向輪圓跳動允差表mm天輪及導徑向圓跳動端面圓跳動向輪直徑大修或新安裝最大允計值大修或新安裝最大允計值＞500036510＞3000～50002448≤3000243天輪及導向輪軸的水平度不得超過0.2‰。2.1.6試運轉(zhuǎn)經(jīng)過大修后應進行試運轉(zhuǎn)，檢修單位及使用單位共同參加。一般按下述步驟進行：a空運轉(zhuǎn)：不掛繩空運轉(zhuǎn)，正反向運轉(zhuǎn)各0.5～1h跑合齒輪、并應進行多次制動以磨合閘瓦，檢查各部運轉(zhuǎn)情況，有無異常音響及不正常溫度；b無負荷試運：經(jīng)空運轉(zhuǎn)合格后，將鋼絲繩及空容器掛上，運轉(zhuǎn)不少于2～4h，調(diào)整深度指示器，作各種保護裝置試驗，檢查其可靠性，繼續(xù)跑合齒輪及磨合閘瓦，并檢查各部運轉(zhuǎn)情況；c負荷試運：無負荷試運合格后，進行負荷試運，可分為1/4、1/2、3/4及全負荷試運，逐步加載，每次都需檢查齒輪跑合情況及各部試驗情況。一般每隔2h調(diào)正試驗負荷量，也可按具體情況縮短或延長。不更換減速器齒輪的檢修，可根據(jù)具體檢修內(nèi)容進行相應的試運。2.1.7提升容器罐籠本體結(jié)構(gòu)，必須符合設計要求。罐籠內(nèi)部阻車器及開閉裝置應潤滑良好，靈活可靠，阻爪動作一致罐籠本體框架的外形尺寸允許偏差±3mm，罐籠上、下盤體十字中心線的錯動單層罐籠允許偏差3mm，雙層或三層罐籠允許偏差6mm。2．1.7.3箕斗本體結(jié)構(gòu)必須符合設計要求。閘門轉(zhuǎn)動靈活，關閉嚴密。立井箕斗平衡度良好，閘門卸載滾輪的最外緣尺寸的允許偏差為±13mm。斜井箕斗斗箱口兩方鋼外緣間距允許偏差為±2mm，后輪的最外緣尺寸允許偏差為±上開式箕斗閘門開啟靈活，方向正確，關閉嚴密，不撒煤，不漏煤。罐籠、箕斗主拉桿、主銷軸、三角板、主連桿等零件應定期進行探傷檢查，內(nèi)部不得有裂紋、傷痕或影響使用強度的其它缺陷。鉚釘不得有歪斜、裂紋、松動現(xiàn)象。各轉(zhuǎn)動軸靈活、潤滑良好、無變形。罐籠、箕斗更換后必須進行空、重載試運，全面檢查各部位，必須動作靈活可靠，且無其它不正?，F(xiàn)象。平衡容器連接裝置按提升容器連接裝置的要求進行檢查。2.1.8鋼絲繩懸掛裝置鋼絲繩與杯形體聯(lián)接澆注的合金成分與方法符合設計要求。鋼絲繩與桃形環(huán)卡接繩卡數(shù)量與間距符合設計要求。鋼絲繩繞過楔形繩環(huán)的尾部余留長度不小于300mm。緊固件可靠緊固。所更換的零部件符合技術文件要求。每次換繩時必須對主要受力部件探傷檢驗。螺旋液壓調(diào)繩器的管路、油缸密封良好，調(diào)繩器的圓螺母和防松螺母齊全緊固，油質(zhì)合乎要求。鋼絲繩張力自動平衡首繩懸掛裝置.1懸掛裝置的中板、換向叉、銷軸和外側(cè)板應定期進行探傷檢查，不允許有影響強度的腐蝕和損傷等缺陷。.2懸掛裝置表面應光潔、平整，不允許有氣孔、砂眼、裂紋、毛刺、劃傷、銹蝕等缺陷。各活動部件應運轉(zhuǎn)靈活，不得有卡滯現(xiàn)象。.3平衡缸、閥門、接頭、膠管、連通器、油泵等最大許用應力不得小于技術文件規(guī)定,且不得有滲漏現(xiàn)象。連通缸活塞桿都能均勻伸出總伸出量的1/4－1/2。2.1.9平衡繩懸掛裝置圓繩與杯形體聯(lián)接澆注的合金成分與方法符合設計要求。圓繩懸掛裝置轉(zhuǎn)動靈活，鋼絲繩無打彎或扭曲現(xiàn)象。扁繩與繩環(huán)卡接繩卡數(shù)量與間距符合設計要求，鋼絲繩無擰勁現(xiàn)象。2.1.10罐道導向裝置罐耳與導向套無嚴重磨損，罐耳與罐道間隙符合規(guī)定。在同一豎直基面上，上、下罐耳各導向面位置偏差鋼軌罐道不超過2mm；組合罐道不超過4mm；木罐道不超過2mm；四角罐道不超過2mm。在同一水平基面上，兩對應罐耳槽底導向面的間距偏差鋼軌罐道不超過±2mm；組合罐道不超過±2mm；木罐道不超過±3mm；四角罐道不超過±鋼絲繩罐道的上、下導向套軸心線的不重合度不超過1mm，導向套中心線與提升中心線水平距離偏差不超過±1mm。滾輪罐耳軸心線應保持水平，徑向中心線應與罐道面垂直，滾輪轉(zhuǎn)動靈活。滾輪罐耳每次解體檢修必須更換所有密封件。2.1.11防墜器抱爪式防墜器彈簧工作高度符合技術文件要求，傳動機構(gòu)潤滑良好，抱爪動作可靠。經(jīng)脫鉤試驗，抱爪刺破罐道后的滑行距離不超過250mm，全行程的滑行距離不超過400mm。制動繩式防墜器每年大修一次，大修時需將抓捕器拆開，清除全部零件上的污垢及鐵銹，檢查各零件是否完好。檢查測量各活動部件磨損情況及磨損量，發(fā)現(xiàn)有過度磨損應更換。所有軸承與軸的間隙，磨損后不應大于1.0mm。抓捕器楔子的圓弧表面磨損不應大于1.5mm，楔子背面及楔背表面磨損不應大于0.2mm。大修后的防墜器必須進行脫鉤試驗，合格后方可使用。按照《煤礦安全規(guī)程》規(guī)定需要更換緩沖繩和制動繩時，緩沖鋼絲繩和制動鋼絲繩的型號、規(guī)格、質(zhì)量，必須符合原設計要求。緩沖器固定和連接用的緊固件，應緊固牢靠，螺栓露出螺母1～3個螺距。緩沖器末端留繩長度不應小于10m。抓捕器十字線和拉桿及上部彈簧座（擋板）中心與罐籠豎向軸心線的重合度嚴禁超過1mm。同一抓捕器兩制動繩中心與罐籠提升中心的距離偏差，嚴禁超過1mm。彈簧圓盤與擋板之間的間隙偏差嚴禁超過1mm。抓捕器的銷軸、連桿、杠桿和滑楔應動作靈活可靠，軸銷齊全。罐籠防墜器試驗，必須符合設備技術文件規(guī)定。當無規(guī)定時，應按下列規(guī)定進行試驗：罐籠帶煤車時，緩沖繩抽出長度，必須為捕繩器自由降落高度的1～1.3倍；罐籠對井架的降落高度不得超過400mm。2.1.12保護裝置各項保護裝置齊全，安裝位置正確牢固,動作靈敏可靠，符合《煤礦安全規(guī)程》第427條規(guī)定。2.1.13井筒裝備罐道材質(zhì)與規(guī)格符合設計要求，緊固件齊全完好、緊固可靠，防腐良好。鋼軌罐道彎曲度每米不超過1mm，但每根罐道不應超過6mm；組合罐道對稱平面內(nèi)的彎曲度每米不超過2mm，但每根罐道不應超過12mm；木罐道彎曲度每米不超過3‰；罐梁彎曲度當梁上掛一根罐道時不應超過1‰，當梁上掛兩根或兩根以上罐道時不應超過0.5‰。罐道磨損量不超過《煤礦安全規(guī)程》第386條規(guī)定。罐道的不垂直度鋼軌罐道不超過±5mm；組合罐道不超過±7mm；木罐道不超過±8mm。罐道接頭間隙鋼軌罐道2～4mm；組合罐道2～4mm；木罐道不超過5mm。鋼軌罐道與罐道卡子斜面接觸良好；組合罐道固定螺母必須有防松保護；木罐道固定螺母擰緊后嵌入罐道面深度不小于15mm。鋼絲繩罐道鋼絲繩張緊程度及井架上預留長度符合設計要求。井筒梯子間梯子、平臺板、隔板、立柱和梁的連接牢固可靠。鋼梯子間防腐良好，玻璃鋼梯子間不脆化。2.1.14井底箕斗裝載設備定量斗不漏煤，裝載閘門開啟靈活，汽缸動作無卡阻。稱重裝置重力傳感器緊固可靠，測量控制柜數(shù)據(jù)顯示正確，稱重數(shù)據(jù)無漂移?；剞D(zhuǎn)溜槽開啟靈活，蹾座彈簧無斷裂，蹾座及配重鋼絲繩狀況良好。稱重傳感器接線無破損，控制柜內(nèi)端子接線無松動。液壓站、管路及接頭不漏油。液壓站工作正常，閘板動作平穩(wěn)無卡阻。2.1.15過卷防撞、安全承接裝置、托罐閘裝置防撞梁與井架連接可靠，無開焊現(xiàn)象。各轉(zhuǎn)動、活動部件必須處于靈活狀態(tài)，不得有卡滯現(xiàn)象。托罐裝置復位彈簧不斷裂，不疲勞，狀況良好。阻爪應處于同一水平面，誤差不超過±3mm。阻爪平面距離容器過卷防撞梁后底平面約200mm。保護裝置每半年檢查一次，并注油潤滑，發(fā)現(xiàn)過渡銹蝕零件（銹蝕深度0.2mm）應予更換。緩沖器制動力調(diào)整適當，緩沖繩無斷絲、無銹蝕，繩卡數(shù)量符合技術文件要求。2.1.16罐座與搖臺罐座安裝牢固，動作靈活，無卡阻。罐座支承爪平面高低偏差不超過2mm，落罐時接觸均勻。罐籠在罐座上時，罐籠內(nèi)外軌道接頭軌面高低偏差進車側(cè)不超過±03mm,出車側(cè)不超過±搖臺主軸潤滑良好，轉(zhuǎn)動靈活。主梁無斷裂，無嚴重銹蝕。搖臺與罐籠軌道接頭左右錯差不超過3mm。操作機構(gòu)靈活可靠，風壓或液壓裝置不泄漏。2.1.17儀表部分供電電源電壓應符合規(guī)定要求，允許±15％范圍內(nèi)，必要時需加穩(wěn)壓裝置。屏蔽地線的接地電阻在調(diào)整規(guī)定要求（4～8Ω）范圍內(nèi)，接線牢固可靠。各緊固部件不得松動，脫落。各接線必須牢固、可靠、安全。2.2主要扇風機2.2.1機座及殼體機座安裝在基礎上的水平度，縱向及橫向都不得大于0.2‰。扇風機殼體不得有嚴重變形開裂、腐蝕剝落等缺陷。兩半殼體的結(jié)合面或軸穿過殼體部分，應密封嚴密，不得漏風。2.2.2軸主軸及傳動軸的水平度不大于0.2‰。大修時主軸及傳動軸應進行無損探傷。大修后主軸應符合下列技術要求：a圓度、圓柱度及徑向圓跳動均不得大于表2-2-1的規(guī)定；b鍵槽歪斜不大于0.07mm。傳動軸如用中空管焊接時，必須符合下列要求：a保證焊接質(zhì)量，焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣或未焊透現(xiàn)象;b焊后消除內(nèi)應力;c應作靜平衡校正。表2-2-1主軸圓度、圓柱度及徑向圓跳動mm軸頸直徑50～80＞80～120＜120～180＜180～250圓度、圓柱度0.0130.0150.0180.020徑向圓跳動0.0400.0400.0500.0502.2.3離心式主扇的葉輪及進風口葉輪不得有裂紋、與軸配合松動、葉片及前后盤變形、加強筋板或拉桿開焊等缺陷。葉片型線與樣板間的間隙不應大于2mm。葉輪大修后必須作動平衡校正。輪轂與后盤之間的間隙，在連接鉚釘或螺栓直徑2倍范圍內(nèi)，不大于0.1mm，其余部位不大于0.3mm。進風口表面型線與樣板間的間隙不應大于5mm，表面不得有明顯機械傷痕、變形、裂紋等缺陷。葉輪與進風口（如為搭接時）的搭接長度、徑向間隙應符合有關技術文件的規(guī)定，如無規(guī)定時，其搭接長度為葉輪直徑的1％；徑向間隙為葉輪直徑的0.3％，且應均勻。2.2.4軸流式主扇葉輪葉輪、風葉及導葉不得有下列缺陷：a輪轂裂紋或與軸配合松動；b葉片變形及腐蝕嚴重；c葉片裂紋或葉柄禿扣。葉片型線與樣板間的間隙不應大于2mm，葉片外表不得有明顯的錘痕。采用扭曲葉片的葉輪，如一級葉片與二級葉片不相同時，應有明顯的標志，以便于區(qū)分。葉片安裝角度誤差不應大于0.5°,可用特制的樣板檢查。葉片根部與輪轂的間隙不得大于表2-2-2的規(guī)定。葉片頂部與外殼的間隙應均勻，并符合表2-3-3的規(guī)定。葉輪大修后單極葉輪應作靜平衡校正，兩級葉輪應作動平衡校正。2-2-2葉片根部與輪轂的間隙mm葉輪直徑1200180024002800 3000葉片根部與輪轂的間隙2.02.53.03.5 4.0表2-2-3葉片頂部與外殼的間隙mm葉輪直徑1200180024002800 3000間隙1～22～2.53～3.53～4 3～更換葉片后，在下列情況下葉輪可不再作動、靜平衡校正：a同一位置的新舊葉片質(zhì)量差不大于100g;b輪轂在安裝葉片前，已單獨經(jīng)過動平衡校正，而且新葉片質(zhì)量差不大于100g。2.2.5葉輪的檢修檢修時，整個葉輪必須清除煤塵，擦拭干凈，并涂防銹漆。2.2.6對旋軸流式主通風機通風機在運行過程中，要定期按要求的牌號加入適量的潤滑脂。打開電動機軸承蓋，檢查潤滑脂，如變質(zhì)老化要及時清理、更換新的潤滑脂。檢修電機需認真保護好防爆面和防爆密封罩的各種密封膠墊。定期檢查通風機銹蝕情況，噴涂防銹油漆，按照主要通風機操作規(guī)程，進行保養(yǎng)維修。定期檢查通風機防爆環(huán)，不得有變形銹蝕，鉚釘不得松動。定期清除葉輪表面積灰，以免造成葉輪振動。葉片螺栓有無松動，變形，發(fā)現(xiàn)個別葉片有損壞時必須更換，更換的葉片必須是由廠家提供且與舊葉片的重量相同。葉片重新安裝時，葉片必須對號入座，葉片安裝角度一致。葉頂與機殼間隙均勻。0要定期停機檢查通風機各部件。2.2.8其它扇風機各風門必須裝設有電動與手動雙用的啟閉裝置，且靈活可靠，關閉嚴密，不漏風。其外部漏風率在無提升設備時不得超過5％，有提升設備時不得超過15％。牽引風門的鋼絲繩應無銹蝕，斷絲磨損不超過規(guī)定限度。風門絞車操縱靈活，完整可靠，傳動齒輪磨損、點蝕不超過規(guī)定。反風系統(tǒng)靈活完整，能在10分鐘內(nèi)實現(xiàn)反風。風壓計、電流表、電壓表、軸承溫度計等儀表齊全，指示準確。露在外面的機械轉(zhuǎn)動部分和電氣裸露部分必須加裝護罩或遮欄。新風機運行100h左右，應更換新潤滑油。風機大修期按廠家技術文件執(zhí)行。2.2.9試運轉(zhuǎn)試運轉(zhuǎn)時使負荷由小到大（可用控制風門或轉(zhuǎn)速來實現(xiàn)），逐步加載，直到額定工況或?qū)嶋H工況為止。試運時間不小于4h。注意檢查下列各項：a各部音響，振動有否異常；b測量噪聲級，不應大于90dB（A）c各部溫度是否穩(wěn)定正常；d有無漏風、漏油現(xiàn)象。2.3水泵2.3.1機座及泵體40kw以上水泵安裝時，機座縱向、橫向的水平度均不得大于0.5‰。多級泵泵體由各段的止口定心。止口內(nèi)外圓對軸線徑向圓跳動及端面圓跳動，不大于表2-3-1規(guī)定。表2-3-1止口內(nèi)外圓跳動mm止口＞250＞500＞800＞1250直徑≤250～500～800～1250～圓跳動0.050.060.080.10.3止口內(nèi)外圓配合而粗糙度不大于1.6。泵體水壓試驗的壓力為工作壓力的1.5倍，持續(xù)時間5min，不得滲漏。2.3.2軸水泵軸不得有下列缺陷：a軸頸磨損出現(xiàn)溝痕，或圓度、圓柱度超過規(guī)定；b軸表面被沖刷出現(xiàn)溝、坑；c鍵槽磨損或被沖蝕嚴重；d軸的直線度超過大口環(huán)內(nèi)徑與葉輪入水口外徑規(guī)定間隙的1/3。大修后的水泵軸應符合下列要求：a軸頸的徑向圓跳動不超過表2-3-2的規(guī)定；表2－3－2徑向圓跳動mm軸的≤18＞18＞30＞50＞120直徑～30～50～120～260徑向圓跳動0.040.050.060.080.10b軸頸及安裝葉輪處的表面粗糙度不大于0.8；c鍵槽中心線與軸的軸心線的平行度不大于0.3‰，偏移不大于0.6mm。2.3.3葉輪葉輪不得有下列缺陷：a葉輪表面裂紋；b因沖刷、浸蝕或磨損而使前、后蓋板壁厚變薄，以致影響強度；c葉輪入口處磨損超過原厚度的40％。新更換的葉輪與原葉輪材質(zhì)應保持一致，并應符合下列要求：a葉輪軸孔軸心線與葉輪入水口處外圓軸心線的同軸度、葉輪端面圓跳動及葉輪輪轂兩端平等度均不大于表2-3-3的規(guī)定；表2-3-3葉輪三項形位公差mm葉輪軸孔直徑≤18＞18～30＞30～50＞50～120＞120～260公差值0.0200.0250.0300.0400.050b鍵槽中心線與軸孔軸心線平行度不大于0.3‰,偏移不大于0.06mm；c葉輪前后蓋板外表面粗糙度不大于0.8,軸孔及安裝口環(huán)處的表面粗糙度不大于1.6；d葉輪流道應清砂除刺，光滑平整。新制葉輪必須作靜平衡試驗，以消除其不平衡重量。靜平衡允差如表2-3-4。用切削蓋板方法調(diào)整平衡時其切削量不得超過蓋板厚度的1/3。表2-3-4葉輪靜平衡允差葉輪外徑≤200＞200＞300＞400＞500＞700（mm）～300～400～500～700～900靜平衡允差（g）3581015202.3.4大、小口環(huán)鑄鐵制的大、小口環(huán)不得裂紋。與葉輪入口或與軸套的徑向間隙不得超過表2-3-5的規(guī)定。表2-3-5大、小口環(huán)配合間隙（半徑方向）mm大小口環(huán)＞120＞150＞180＞220＞260＞290內(nèi)徑80～120～150～180～220～260～290～320裝配間隙0.15～0.175～0.200～0.225～0.250～0.250～0.275～0.220.2550.2800.3150.3400.3500.375最大磨損間隙0.440.510.560.630.680.700.7大、小口環(huán)內(nèi)孔表面粗糙度不大于1.6。2.3.5導葉導葉不得有裂紋，沖蝕深度不得超過4mm，導葉葉尖長度被沖蝕磨損不得大于6mm。2.3.6平衡裝置平衡盤密封面與軸線的垂直度不大于0.3‰,其表面粗糙度不大于1.6。平衡盤與摩擦圈、平衡板與出水段均應貼合嚴密，其徑向接觸長度不得小于總長度的2/3,防止貼合面產(chǎn)生泄漏。平衡盤尾外徑與竄水套內(nèi)徑的間隙為0.2～0.6mm，排混濁水的水泵可適當加大。2.3.7填料函大修時要更換新填料。填料函處的軸套不得有磨損或溝痕。2.3.8多級泵多級泵在總裝配前，應將轉(zhuǎn)子有關部件進行予組裝，用銷緊螺母固定后檢查下列名項：a各葉輪出水口中心的節(jié)距允差為±0.5mm，各級節(jié)距總和的允差不大于±0.1mm；b葉輪入水口處外圓、各軸套外圓、各擋套外圓、平衡盤外圓對兩端支承點軸線的徑向圓跳動不大于表2-3-6的規(guī)定。c平衡盤端面圓跳動不大于表2-3-7規(guī)定。表2-3-6徑向圓跳動mm名義直徑≤50＞50～120＞120～260＞260～500葉輪入口處外圓0.060.080.090.10軸套、擋套、平衡盤外圓0.030.040.050.06表2-3-7平衡盤端面圓跳動mm名義直徑50～120＞120～260＞260～500端面圓跳動0.040.050.062.3.9總裝配前后段拉緊螺栓必須均勻固緊。在未裝平衡盤前，檢查平衡板的端面圓跳動，不得大于表2-3-8的規(guī)定。表2-3-8平衡板端面圓跳動mm名義直徑＞50～120＞120～260＞260～500端面圓跳動0.040.060.0裝配時葉輪出水口中心和導葉中心應該對正?？傃b后用檢查轉(zhuǎn)子軸向竄量的方法檢查其對中性：在未裝平衡盤時檢查轉(zhuǎn)子的總竄量；裝平衡盤后和平衡板靠緊，檢查向后（自聯(lián)軸節(jié)向平衡盤方向的竄量，均應符合有關技術文件的規(guī)定。允許在平衡盤尾部端面添加或減少調(diào)整墊，以調(diào)整竄量。調(diào)整墊必須表面光潔，厚度均勻。總裝后用人力扳動聯(lián)軸器應能輕快地轉(zhuǎn)動。2.3.10試運轉(zhuǎn)水泵不能在無水情況下試運轉(zhuǎn)。在有水情況下，也不能在閘閥全閉情況下作長期試運轉(zhuǎn)，應按其技術文件要求進行試運轉(zhuǎn)。水泵在大修后，應在試驗站或現(xiàn)場進行試運。水泵的壓力表、真空表及電控儀表等應完整齊全，指示正確。試運轉(zhuǎn)時用閘閥控制，使壓力由高到低，作水泵全特性或?qū)嶋H工況點試驗，時間不少于2～4h，并檢查下列各項：a各部音響有無異常；b各部溫度是否正常；c有無漏油、漏氣、漏水現(xiàn)象（填料函處允許有成滴滲水）；d在額定負荷或現(xiàn)場實際工況，測試水泵的排水量、效率及功率，效率應不低于該泵最高效率或該工況點效率的95％。2.3.11潛水泵泵體.1對于外型尺寸較小的潛水泵的組裝，可在地面進行，臥裝和立裝都能夠，對于大型潛水泵應采用井口立裝方法，調(diào)整轉(zhuǎn)子總竄量應符合電機的軸向竄量的要求，泵體由各段的止口定位，止口內(nèi)外圓對軸線徑向圓跳動及端面圓跳動，不大于表2-3-9規(guī)定。表2-3-9止口內(nèi)外圓跳動mm止口直徑≤250－500>500－800>500-800>800-1250>1250-圓跳動0.050.060.0.11.1.2止口內(nèi)外圓配合面粗糙度不大于1.6。.3泵體水壓試驗的壓力為工作壓力的1.5倍，持續(xù)時間5min，不得滲漏。軸.1潛水泵軸不得有下列缺陷：a軸頸磨損出現(xiàn)溝痕或圓度、圓柱度超過規(guī)定；b軸表面被沖刷出現(xiàn)溝、坑；c鍵槽磨損或被沖蝕嚴重；d軸的直線度超過大口環(huán)內(nèi)徑與葉輪入口外徑規(guī)定間隙的1/3。.2大修后的潛水泵軸應符合下列要求：a軸頸的徑向圓跳動不超過表2-3-10的規(guī)定；b軸頸及安裝葉輪處的表面粗造度不大于0.8；c鍵槽中心線與軸的軸心線的平行度不大于0.3‰，偏移不大于0.6mm。表2-3-10徑向圓跳動mm軸的直徑≤18>18－30>30-50>50-120>120-260徑向圓跳動0.040.050.060.01.3葉輪.1葉輪不得有下列缺陷：a葉輪表面裂紋；b因沖刷、浸蝕或磨損而使前、后蓋板壁由厚變薄，以致影響響強度；c葉輪入口處磨損超過原厚度的40％。.2新更換的葉輪應符合下列要求：a葉輪軸孔軸心線與葉輪入水口處外圓軸心線的同軸度，葉輪端面圓跳動及葉輪輪轂兩端平行度均不大于表2-3-11的規(guī)定。表2-3-11葉輪三項形位公差mm葉輪軸孔直徑≤18>18－30>30-50>50-120>120-260圓跳動0.0200.0250.0300.0400.050b鍵槽中心線與軸孔軸心線平行度不大于0.3‰，偏移不大于0.06mm；c葉輪前后蓋板外表面粗糙度不大于0.8，軸孔及安裝口環(huán)處的表面粗糙度不大于1.6；d葉輪流道應清砂除刺，光滑平整。.3新制葉輪必須作靜平衡試驗，以清除其不平衡重量，靜平衡允差如表2-3-12.用切削蓋板方法調(diào)整平衡時其切削量不得超過蓋板厚度的1/3。表2-3-12葉輪靜平衡允差mm葉輪外徑（mm）≤200>200－300>300-400>400-500>700-900圓跳動35815大、小密封環(huán).1大小密封環(huán)不得有裂紋，與葉輪入口或與軸套的徑向間隙不得超過表2-3-13的規(guī)定。表2-3-13大、小密封環(huán)配合間隙（直徑方向）mm大、小密封環(huán)內(nèi)徑80-120>120-150>150-180>180-220>220-260>220-290>290-320裝配間隙0.22-0.330.26-0.380.30-0.420.33-0.470.38-0.510.38-0.530.41-0.56最大磨損間隙0.50.570.630.700.760.80.8.2大、小密封環(huán)內(nèi)孔表面粗糙度不大于1.6。導葉導葉不得有裂紋，沖蝕深度不得超過4mm，導葉葉尖長度被沖蝕磨損不得大于6mm。轉(zhuǎn)子裝配.1潛水泵在總裝配前，應將轉(zhuǎn)子有關部件進行予組裝，用鎖緊螺母固定后檢查下列各項：a各葉輪出水口中心的節(jié)距允差為±0.5mm，各組節(jié)距總和的允差不大于±1mm；b葉輪入水口處外圓，各軸套外圓，各擋套外圓對支承點軸線的徑向圓跳動不大于表2-2-14規(guī)定表2-3-14徑向圓跳動mm名義直徑≤50>50－120>120-260>260-500葉輪入口處處圓0.060.080.090.10軸套、擋套0.030.040.050.0總裝配.1上、下泵拉緊螺栓必須均勻固緊。.2裝配時葉輪出水口中心和導葉中心應該對正。裝配過程中允許加調(diào)整墊調(diào)整，調(diào)整墊必須表面光滑，厚度均勻，總裝后轉(zhuǎn)子總竄量應符合有關技術文件的規(guī)定。.3總裝后用人力扳動應均勻地轉(zhuǎn)動。試運轉(zhuǎn).1水泵大修后，應在試驗泵站進行試運轉(zhuǎn)。.2潛水泵應在垂直井筒內(nèi)（臥泵除外）試運轉(zhuǎn)，水泵嚴禁脫水試運轉(zhuǎn)，在有水情況下，閘閥至少打開1/4-1/2，但絕不能使閘閥在全閉情況下長期試運轉(zhuǎn)。.3水泵下井后，靜置水中12小時以上，再進行試運轉(zhuǎn)。.4水泵試運轉(zhuǎn)時，泵的吸入吐出殼上法蘭面至少應浸入水位以下5米，以確保水流在無汽蝕及無干擾情況下流入。.5水泵的各種儀表、保護裝置等應完整齊全，指示正確。.6試運轉(zhuǎn)時用閘閥控制，經(jīng)過調(diào)節(jié)閘閥將潛水泵調(diào)整到特性曲線所表明的工況點試驗，時間不少于2－4h，并檢查下列各項：a觀察各種儀表及保護裝置是否正常；b觀察出水口流量的大?。籧觀察揚水管是否有顯著振動，是否有異常響聲。潛水電動機（6000V）.1定子和轉(zhuǎn)子.1.1鐵芯a鐵芯無鐵銹和槽中無沉積的污物和油膩，對定子鐵芯和轉(zhuǎn)子表面以及電動機的端蓋等應重新進行防腐蝕處理；b鐵芯槽口無銹蝕變大，以防線圈跳出槽口；c其它與可參照普通電動機的修理標準。.1.2繞組a更換線組時其導線規(guī)格應符合原設計的規(guī)定，導線性能應滿足使用要求，高壓線定子繞組采用聚氯乙烯絕緣高壓耐水絕緣導線或交聯(lián)聚乙烯絕緣尼龍護套高壓耐水絕緣導線。b繞組的接線正確、牢固、整齊，接頭必須采用焊接，充水式潛水電動機接頭焊接后，必須密封包扎用自粘性膠帶和聚酯薄膜膠粘帶或聚乙烯帶外包保護。c對充水式電動機，導線與引出電纜接頭的制作工序必須嚴格按工藝規(guī)范要求施工，接頭也用丁基橡膠自粘帶包扎，外用聚酯薄膜膠粘帶或聚氯乙烯帶半疊包作機械保護，接頭制好后放入水槽中，浸水12小時后用2500V兆歐表測量其絕緣電阻值，其冷態(tài)絕緣電阻值不低于500MΩ。d鑄鋁鼠籠無斷條、裂縫和縮孔、氣孔、鐵芯片間無明顯滲鋁，端環(huán)無內(nèi)外徑向偏擺。e鼠籠條與端環(huán)的焊接牢固、無氣孔、熔渣等異物，更換的籠條，其材質(zhì)應符合原設計的要求。f高壓導線浸入室溫水中24h后應能承受交流50HZ17.5KV1min的耐電壓試驗不發(fā)生擊穿。.2充水式井用潛水電動機的導軸承配合間隙及塑料軸承配公差如表2-3-15：表2-3-1518～3030～5050～8080～120鉛青銅軸瓦H7（）H7（）H7（）H7（）或H8（）H8（）H8（）H8（）軸套d7（）d7（）d7（）d7（）或d8（）d8（）H7（）H7（）石墨間隙0.060-0.1300.065-0.1280.080-0.1300.080-0.1580.100-0.160.190-0.2000.120-0.1900.120-0.228塑料、填充四氯間隙0.100-0.1500.150-0.2500.200-0.3000.230-0.350塑料導軸承軸承外徑K7+0.023+0.002+0.027+0.002+0.032+0.002+0.038+0.003壓配公差承連孔內(nèi)徑H8+0.0330+0.0390+0.0460+0.0540.3電機扇形止推軸承與止推圓盤間的間隙控制在0.5－1mm，以限制電機運行時轉(zhuǎn)子的上竄量。.4機械密封機械密封表面鏡面完好，不能有損傷痕跡，密封環(huán)磨損嚴重或碎裂，應更換密封環(huán)，動靜密封環(huán)表面不平直度<6μ，表面粗造度Ra=0.05μm。.5電動機修理完畢總裝后檢驗。0電氣檢查0.1將電機立放、旋開排氣和注水螺塞，排完空氣，注滿潔凈的清水，若電機冷卻腔與水泵下段泵冷卻殼空腔溝通的大型泵，冷卻水還應從水泵冷卻殼的閥孔注滿。2對于高壓電機浸12小時后，用2500V兆歐表測其絕緣電阻其值不應低于500MΩ。0.3將電纜浸泡室溫水中6小時，用2500V搖表測絕緣電阻值不低于10MΩ。0.4測量定子繞組、信號線和機殼相互間的冷態(tài)絕緣電阻，應不低于100MΩ。一般應在300MΩ以上。5測量定子繞組冷態(tài)直流電阻，任何兩線間的電阻值與平均值之差一般不大于平均值的±3％。0.6定子繞組的耐電壓試驗：2倍額定電壓＋1KV，充水式電動機的耐電壓試驗應在內(nèi)腔充滿水12h后進行。1機械檢查1.1與潛水泵連接處電動機的連接尺寸及公差應符合有關標準規(guī)定。1.2電動機的動靜密封檢查（內(nèi)腔耐壓力試驗）充水式電動機總裝后，應從加水孔向內(nèi)腔施加0.05Mpa的水壓，歷時5min，各連接止口和軸伸端無滲漏現(xiàn)象。2空載運行檢查2.1機械檢查a電動機應轉(zhuǎn)動自如，軸承運轉(zhuǎn)平穩(wěn)輕快，無停滯現(xiàn)象，聲音和諧均勻，不夾有害雜音。b電動機軸伸接合部分中點的圓周面在軸轉(zhuǎn)動時的徑向跳動應不大于表2-3-16規(guī)定。表2-3-16軸伸徑向跳動限值（mm）軸伸直徑充水式電動機≤280.0728-500.0860-700.10注：對充水式電動機，徑向跳動限值不包括滑動軸承的雙面間隙值。2.2三相電流的對稱性檢查2.3空載試驗、堵轉(zhuǎn)試驗按技術文件要求進行進行，如有條件可按修試驗中有關要求對電動機進行全面的試驗。2.4空氣壓縮機2.4.1氣缸氣缸體不得有裂紋。氣缸內(nèi)表面不得有深度大于0.5mm擦傷；磨損、圓度及圓柱度不得超過表2-4-1的規(guī)定。表2-4-1氣缸內(nèi)表面圓度、圓柱度及磨損值mm氣缸直徑＞100～150＞150～300＞300～400＞400～700＞700～1000沿氣缸周圍均0.501.001.201.401.60勻磨損園度、0.100.250.350.450.60圓柱度氣缸鏜缸時應遵守下列要求：a氣缸直徑增大數(shù)值不得大于原設計直徑的2％，壁厚減薄量不得大于原壁厚的10％。b氣缸鏜去的尺寸一般不大于2mm，如大于2mm應配制加大的活塞和活塞環(huán)。c如鏜去尺寸較大時，應鑲缸套；d由于氣缸直徑增大所增加的活塞力不得大于原設計的10％。氣缸經(jīng)過大修或新更換后，應達到下列要求：a氣缸與氣缸體、缸座貼合面對氣缸工作面（或氣缸內(nèi)孔）軸心線的垂直度在100mm長度上不大于0.04mm；b氣缸定位止口軸心線對氣缸工作表面（或氣缸內(nèi)孔）軸心線的同軸度不大于0.04；c氣缸工作表面（或氣缸內(nèi)孔）的圓柱度不大于表2-4-2的規(guī)定；表2-4-2氣缸工作表面圓柱度mm氣缸直徑＞120～180＞180～250＞250～315＞315～400＞400～500圓柱度0.0250.0290.0320.0360.040d氣缸工作表面粗糙度：當氣缸直徑≤600mm時不大于0.8;＞600mm時不大于1.6；e立式空氣壓縮機兩個氣缸軸線的平行度，在100mm長度上不大于0.04mm。氣缸內(nèi)表面有輕微擦傷或拉毛時，可用半圓形油石，沿缸壁圓周方向，用手工往復研磨，直到以手觸摸無明顯的感覺為止。2.4.2活塞活塞不得有裂紋、斷裂、嚴重拉傷、絲堵松動或活塞環(huán)槽嚴重磨損等缺陷?；钊蘩砗髴_到下列要求：a與活塞桿相配合的支承端面對活塞配合內(nèi)孔軸心線的垂直度不得大于表2-4-3的規(guī)定：表2-4-3活塞桿端面與軸心線垂直度mm活塞直徑＞100～160＞160～250＞250～400＞400～630垂直度0.0200.0250.0300.040b活塞外圓柱面軸心線對活塞桿相配合內(nèi)孔軸心線的同軸度：活塞直徑≤120mm時為0.025mm；活塞直徑＞120～250mm時為0.030mm；活塞直徑＞250～500mm時為0.040mm；c活塞的圓柱面、活塞環(huán)槽兩側(cè)面，與活塞桿外圓配合處及與活塞桿貼合平面的表面粗糙度均不大于1.6。2.4.3活塞環(huán)活塞環(huán)不得有下列缺陷：a活塞環(huán)斷裂或有過度擦傷；b活塞環(huán)喪失應有的彈力；c活塞環(huán)厚度（徑向）磨損大于1～2mm；d活塞環(huán)寬度（軸向）磨損大于0.2～0.3mm；e活塞環(huán)在活塞環(huán)槽中的軸向間隙達到0.3mm或超過設計間隙的1.5倍；f活塞環(huán)外表面與氣缸壁出現(xiàn)間隙且總長度超過氣缸周長的50％。新?lián)Q活塞環(huán)應符合下列技術要求：a表面硬度：D＞500mm時，HB89～102；D≤500mm時，HB90～107。一般情況下活塞環(huán)的硬度應比缸套高10～15％；b活塞環(huán)表面不得有裂紋、氣孔、夾雜物、疏松等鑄造缺陷，環(huán)的兩端及外圓柱面上不得有劃痕；c表面粗糙度：外圓柱面不大于1.6；d活塞環(huán)端面平面度不大于表2-4-4的規(guī)定；e凡在磁力工作臺上加工的活塞環(huán)，加式后應退磁。表2-4-4活塞環(huán)端面平面度mm活塞環(huán)外徑≤150＞150～400＞400～600＞600平面度0.040.050.070.09活塞環(huán)在裝配前先在氣缸內(nèi)作漏光檢查。在整個圓周上漏光處不得多于兩處，每處弧長不得大于25°,總長不得超過45°,且與活塞環(huán)切口距離大于30°；不接接觸處的間隙不得大于0.04mm?；钊h(huán)與環(huán)槽的側(cè)面間隙及徑向間隙應符合設計規(guī)定。用手壓緊活塞環(huán)時，活塞環(huán)應能全部沉入環(huán)槽內(nèi)成一凹口?；钊h(huán)裝入氣缸內(nèi)，其切口位置應相互錯開，錯開角度不小于120°。所有切口要與氣缸的氣閥口、注油孔等適當錯開。切口間隙應符合設計規(guī)定。2.4.4活塞桿活塞桿不得彎曲及嚴重擦傷，磨損不大于0.3～0.5mm。大修后或新更換的活塞桿應符合下列要求：a與活塞孔相配合的圓柱面軸心線對活塞桿摩擦面軸線的同軸心度、活塞桿摩擦面的圓柱應符合表2-4-5的規(guī)定；表2-4-5活塞桿圓柱度、同軸度mm活塞桿直徑＞18～30＞30～50＞50～120同軸度0.0250.0300.040圓柱度0.0060.0070.008b與活塞配合的軸肩端面對活塞桿摩擦面軸心線