焦化工序節(jié)能技術(shù)分析論文

Word第第頁(yè)焦化工序節(jié)能技術(shù)分析論文隨著生產(chǎn)規(guī)模的擴(kuò)大及工藝的變革，推廣應(yīng)用高壓變頻節(jié)能技術(shù)成為焦化工序節(jié)能的重要手段，對(duì)主要高壓電機(jī)設(shè)備，以及已經(jīng)應(yīng)用了液力偶合器調(diào)速的電機(jī)設(shè)備進(jìn)行變頻調(diào)速技術(shù)改造。到目前，完成了化產(chǎn)風(fēng)機(jī)等11臺(tái)〔套〕大型高壓電機(jī)設(shè)備的變頻技術(shù)改造，總功率為6550kW，在原來(lái)使用液力偶合器調(diào)速的基礎(chǔ)上節(jié)電效率進(jìn)一步提高，節(jié)電率達(dá)32.75%，年節(jié)電量為9.6×106kWh，節(jié)電效果顯著。另一方面，在各電氣設(shè)備安裝了無(wú)功補(bǔ)償柜，應(yīng)用就地補(bǔ)償技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)無(wú)功補(bǔ)償，供電功率因數(shù)大大提高，2023年達(dá)9.53，2023年1～9月為9.65。

在實(shí)施節(jié)能技術(shù)改造項(xiàng)目的同時(shí)，通過(guò)工藝、管理優(yōu)化等手段，不斷降低焦化工序能耗。

1焦?fàn)t加熱優(yōu)化串級(jí)掌握〔OCC〕

焦?fàn)t加熱系統(tǒng)具有典型的大慣性、非線性、時(shí)變的冗雜特性。2023年，從安徽工業(yè)高校引進(jìn)了焦?fàn)t加熱優(yōu)化串級(jí)掌握〔OCC〕技術(shù)并應(yīng)用于4、5號(hào)焦?fàn)t，在此基礎(chǔ)上，自我開(kāi)發(fā)推廣應(yīng)用到全部焦?fàn)t。優(yōu)化串級(jí)掌握系統(tǒng)對(duì)焦?fàn)t加熱煤氣、煙道吸力進(jìn)行優(yōu)化自動(dòng)調(diào)整，實(shí)現(xiàn)焦?fàn)t爐溫閉環(huán)掌握[6]。在每個(gè)煤氣換向周期自動(dòng)檢測(cè)一次火道溫度，準(zhǔn)時(shí)發(fā)覺(jué)爐溫的波動(dòng)準(zhǔn)時(shí)調(diào)整加熱煤氣用量和相應(yīng)吸力大小，使?fàn)t溫能夠以0.5h左右的時(shí)間間隔周期性地快速得到調(diào)整、修正，使煤氣使用過(guò)量或缺乏的最大可能時(shí)間縮短為一個(gè)換向周期，與人工每4h測(cè)溫一次、調(diào)整一次相比，大大地提高了爐溫的穩(wěn)定性和調(diào)整的準(zhǔn)時(shí)性，焦?fàn)t橫排溫度和直行溫度的勻稱性進(jìn)一步提高，直行溫度可掌握在±7℃以內(nèi)，到達(dá)最正確供熱效果，可節(jié)省加熱煤氣耗量2%～3%，耗熱量降低約90kJ/kg，實(shí)現(xiàn)了加熱過(guò)程的自動(dòng)、節(jié)能、優(yōu)化的多重效果。

2低標(biāo)溫、低爐頂空間溫度煉焦生產(chǎn)

焦化工序的能耗構(gòu)成中，焦?fàn)t熱耗約占80%以上。提高焦?fàn)t熱工效率，是降低耗熱量的主要措施，實(shí)施低標(biāo)溫?zé)捊故墙档蜔捊购臒岬淖钪苯邮侄?。?biāo)溫降低后，煉焦耗熱量降低了150kJ/kg，焦?fàn)t各炭化室中上部、及爐頂區(qū)的石墨漸漸剝離、脫落，傳熱系數(shù)提高，焦炭成熟狀況良好〔見(jiàn)表3〕。

3焦?fàn)t爐頭火道幫助加熱

由于焦?fàn)t爐頭部位散熱大，推焦時(shí)摘爐門(mén)受冷空氣影響，爐頭溫度往往較低，爐頭部位焦炭成熟困難。在焦?fàn)t使用高爐煤氣加熱時(shí)，通常的做法是以提高標(biāo)溫來(lái)保證爐頭火道溫度，但是，這樣會(huì)直接導(dǎo)致煉焦耗熱量的增加。實(shí)施焦?fàn)t爐頭火道幫助加熱，以適應(yīng)低標(biāo)溫或長(zhǎng)結(jié)焦時(shí)間下對(duì)爐頭溫度的要求。爐頭溫度得到了較好的改善，結(jié)焦時(shí)間偏長(zhǎng)時(shí)，不再以提高標(biāo)準(zhǔn)溫度來(lái)保證爐頭溫度，在標(biāo)溫降低至1250℃的工況下，爐頭火道仍到達(dá)1100℃以上，保證爐頭焦炭勻稱成熟，也明顯降低了煤氣消耗。

4干熄焦鍋爐排污水熱量回收

干熄焦鍋爐的排污是確保鍋爐平安和經(jīng)濟(jì)運(yùn)行的一個(gè)重要措施，一般約為鍋爐蒸發(fā)量的1%～3%，排污過(guò)程也是排掉熱量的過(guò)程。把高溫〔540℃〕的排污水引進(jìn)換熱器，將鍋爐給水在進(jìn)入除氧器前，先送入板式換熱器與排污水進(jìn)行換熱，溫度上升～10℃后送入除氧器，可相應(yīng)削減除氧器蒸汽3～5t/h，相當(dāng)于提高鍋爐效率約1.5%。

傳統(tǒng)的焦?fàn)t碳化室爐門(mén)襯磚采納粘土磚、堇青石磚材料，生產(chǎn)中爐門(mén)外表溫度高達(dá)180℃〔機(jī)側(cè)〕以上，散熱損失大。新型整體澆注爐門(mén)的應(yīng)用，爐門(mén)散熱損失降低明顯，新型爐門(mén)外表溫度比老式爐門(mén)外表溫度低40℃以上〔見(jiàn)圖2〕。此外，較原堇青石磚爐門(mén)相比，厚度減薄60mm，炭化室有效容積可增大0.12m3，每一炭化室可多裝煤150kg，110萬(wàn)噸產(chǎn)能規(guī)模的焦?fàn)t年可增產(chǎn)焦炭5500多噸。焦化廠在生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的焦油渣〔約4000t/a〕、剩余污泥〔約2500t/a〕，污染重，毒性大，難處理，是焦化行業(yè)污染治理難題。如何實(shí)現(xiàn)廢渣的資源化、再利用，是焦化廠面臨的重要難題。焦化自行設(shè)計(jì)、安裝的廢渣處理站順當(dāng)投產(chǎn)，該處理站將全廠每天產(chǎn)生的全部焦油渣、剩余污泥做粘結(jié)劑，摻混少量除塵灰到粉碎機(jī)后協(xié)作煤中供煉焦用，使廢物得到了利用，不僅減輕了環(huán)境污染，也替代了部分煉焦煤約5000t/a，降低煉焦煤耗。

原料煤是焦化工序第一大能源，保證焦炭質(zhì)量的穩(wěn)定下的優(yōu)化用煤就是最大的節(jié)能。煉焦配煤專家系統(tǒng)的核心就是利用數(shù)據(jù)庫(kù)建立的預(yù)報(bào)模型和專家學(xué)問(wèn)，在確定焦炭質(zhì)量目標(biāo)的'基礎(chǔ)上進(jìn)行的對(duì)原料煤的優(yōu)化配用[5]。在現(xiàn)有基礎(chǔ)上，完善單種煤的質(zhì)量指標(biāo)評(píng)價(jià)、獨(dú)特化配比方案模型、專家-閱歷配比模型以及“焦炭質(zhì)量—協(xié)作煤本錢(qián)優(yōu)化”預(yù)報(bào)等多個(gè)功能模塊，到達(dá)削減焦炭質(zhì)量波動(dòng)、降低煉焦本錢(qián)的目的，實(shí)現(xiàn)焦化工序的低耗高質(zhì)。干熄焦噸焦蒸汽產(chǎn)生量為0.55t/t，2023年外供發(fā)電蒸汽量?jī)H有0.406t/t，其中，干熄焦蒸汽有一部分〔約60～70t/h〕進(jìn)行減溫減壓后供焦化工序使用，明顯，高品質(zhì)的高溫高壓蒸汽轉(zhuǎn)換成低品質(zhì)的中低壓蒸汽使用，轉(zhuǎn)換過(guò)程能耗損失相當(dāng)大。因此，蒸汽應(yīng)按溫度、壓力、流量進(jìn)行梯級(jí)使用，提高蒸汽的二次利用率，避開(kāi)蒸汽的工藝鋪張現(xiàn)象。通過(guò)供汽管網(wǎng)的梯級(jí)利用改造和干熄焦操作的優(yōu)化，可以提高噸焦外供蒸汽量。〔1〕蒸汽梯級(jí)使用優(yōu)化改造：①在一熱電50MW發(fā)電機(jī)組汽機(jī)的高加出口抽出1.6～2.0MPa蒸汽供應(yīng)焦化氨回收使用，該溫度壓力等級(jí)相近、技術(shù)可行。②將1.0MPa蒸汽管網(wǎng)向0.5MPa蒸汽管網(wǎng)供汽，動(dòng)力廠1號(hào)熱電擴(kuò)容改造汽輪機(jī)抽氣的0.8～1.3MPa分汽缸減壓后形成0.5MPa分汽缸從西面對(duì)焦化供汽，保障了富余的1.0MPa蒸汽轉(zhuǎn)供到焦化使用。③A區(qū)150t轉(zhuǎn)爐蒸汽管網(wǎng)，增設(shè)壓力自動(dòng)調(diào)整閥，減壓到0.5MPa后，供焦化使用，穩(wěn)定對(duì)焦化蒸汽的供應(yīng)。蒸汽管網(wǎng)改造完成后，估計(jì)年可多外送75萬(wàn)噸的高溫高壓蒸汽去動(dòng)力廠發(fā)電，可降低工序能耗2～3kgce/t?！?〕干熄焦操作優(yōu)化和工藝改良：針對(duì)干熄焦系統(tǒng)故障時(shí)的鍋爐蒸汽的保溫保壓操作進(jìn)行優(yōu)化，削減干熄焦系統(tǒng)故障對(duì)鍋爐蒸汽生產(chǎn)的影響，并縮短故障處理完成后重新升溫升壓的時(shí)間，提高蒸汽的利用率。重點(diǎn)關(guān)注和討論干熄焦燒損率，該項(xiàng)技術(shù)的討論還處于探究試驗(yàn)階段，通過(guò)工藝創(chuàng)新，有效削減循環(huán)氣體中CO的含量，從而降低焦炭在干熄爐內(nèi)的融損，提高焦炭的產(chǎn)量，降低因焦炭燒損而造成的精煤消耗。

在煉焦過(guò)程中，由協(xié)作煤中的水分產(chǎn)生水蒸汽帶走的熱量也是較多的，隨著煤水分的降低，可縮短焦?fàn)t周轉(zhuǎn)時(shí)間，提高焦炭產(chǎn)量，削減了焦?fàn)t加熱用煤氣。煉焦入爐煤料含水量每降低1%，以干煤計(jì)煉焦耗熱量就降低60～80MJ/t，可以節(jié)省能耗6kgce/t。煤調(diào)濕技術(shù)是鋼鐵企業(yè)實(shí)施節(jié)能減排、清潔生產(chǎn)的又一重大工藝突破，實(shí)現(xiàn)全CMC后，按年產(chǎn)焦炭500萬(wàn)噸計(jì)算，則每年可削減煉焦耗熱量約1.5×1012kJ，相當(dāng)于年節(jié)約約2.8萬(wàn)噸標(biāo)準(zhǔn)煤。利用焦?fàn)t煙道氣作為熱源的煤調(diào)濕技術(shù)，是焦化行業(yè)今后的一個(gè)進(jìn)展方向。余熱回收利用技術(shù)：〔1〕焦?fàn)t上升管余熱回收。煉焦生產(chǎn)中約800℃的荒煤氣的顯熱是煉焦過(guò)程居其次位的余熱余能資源，約占焦?fàn)t總輸出有效能的36%，回收焦?fàn)t上升管中荒煤氣的高溫顯熱，可降低噸焦工序能耗8～10kgce，年產(chǎn)量產(chǎn)蒸汽折合標(biāo)煤4.0萬(wàn)噸以上，具有極大的經(jīng)濟(jì)效益。上升管荒煤氣顯熱的回收始終是國(guó)內(nèi)焦化業(yè)關(guān)注的技術(shù)難題，目前荒煤氣余熱回收的技術(shù)主要有汽化冷卻、加熱鍋爐給水、熱管換熱、導(dǎo)熱油夾