沖壓模具的DL圖工序計劃工藝設(shè)計標準

沖壓模具的DL圖工序計劃工藝設(shè)計標準概要工序計劃是繪制D/L圖的前一階段，是對生產(chǎn)新型車種的各項條件，其中特別是對模具的條件及基準等的設(shè)定。沖壓加工制品的制作計劃要按照年生產(chǎn)量和與其他車種的生產(chǎn)比率及生產(chǎn)開始日程，要達到即經(jīng)濟而且能夠維持預(yù)期的品質(zhì)水準的要求。沖壓部件是為了生產(chǎn)汽車的首要工序，要為了給后工序中的車體，烤漆，組裝工廠及最終消費者提供優(yōu)質(zhì)的部件而努力。沖壓部件生產(chǎn)所需的各種事項（沖壓機械，模具，工具及裝載用具等）的選擇和考慮要適合要生產(chǎn)的部件，才能夠生產(chǎn)出有競爭力的部件。但是不能為了這類各種事項而犧牲品質(zhì)。雖然成本需要考慮，但樹立工序計劃時要銘記品質(zhì)才是最優(yōu)先的。做工序計劃前需要事先調(diào)查各種有關(guān)工序計劃的資料。特別是要先掌握以前或正在生產(chǎn)的類似部件的問題點，在新的項目中反映出來。而且對車體組裝順序，焊接位置，被組裝的零件公差及生產(chǎn)設(shè)備（沖壓機械，自動化裝置，模具等）必須事先掌握和檢討才能樹立優(yōu)秀的工序計劃。PROCESSENGINEER（工序計劃者）要以上述的資料和自己的經(jīng)驗為基礎(chǔ)，按照與相關(guān)人員商議后計劃出來的生產(chǎn)量，生產(chǎn)比率，以最適當(dāng)?shù)姆椒ńM裝模具，自動化裝置，裝載用具的方式樹立工序計劃。一般的工序計劃樹立順序搜集所有關(guān)聯(lián)資料。特別是對過去生產(chǎn)過或正在生產(chǎn)的類似部件的問題點要分析透徹，并樹立對策。要完全理解產(chǎn)品圖，有問題的部位與產(chǎn)品設(shè)計者協(xié)議后事先做修改。要熟記產(chǎn)品圖達到產(chǎn)品圖的立體形狀的每個角落都能浮現(xiàn)在眼前的程度。決定所需工序數(shù)，樹立加工過程。特別是要有對拉延形狀的嚴整的檢討才能順利的樹立整體的加工過程。各工序都計算必要的沖壓壓力，在考慮LINEBALANCE（線平衡）的情況下選定可生產(chǎn)的MAINLINE（主要線）和SUBLINE（次要線）。根據(jù)生產(chǎn)量和生產(chǎn)比率決定模具的材質(zhì)，模具結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)筋厚度，模具大小等。記入自動化相關(guān)事項和GAGING（定位）方法，毛坯材料大小及其他必要事項。工序計劃檢討事項1)產(chǎn)品圖紙相關(guān)要素（產(chǎn)品圖分析）部件的功能：內(nèi)/外版，車體/CHASSIS（底盤）等塑性加工性：材料的流程及移動方向，波段限界/起皺限界。材料ROLLING（卷起）方向規(guī)制必要性。孔之間的間距及與修邊線的間距的適當(dāng)性。在模具上材料SETTING（定位）時的安全性，GAGING（定位）的適當(dāng)性FORMING（成型）可能性（與拉延成型相比FORMING在成本，品質(zhì)上看更有利）。確認可否確保適當(dāng)成型深度。確認材料的HANDLING（加工）難度。確認MACHING（重疊）面適當(dāng)性，必要時選擇容易調(diào)整面高度的模具結(jié)構(gòu)。修邊工序的移除及為了節(jié)省材料落料后成型的可能性。檢討相關(guān)公差（確認是否與生產(chǎn)技術(shù)標準，保正值一致）。確認是同一種功能時為了方便生產(chǎn)，翻邊的移除，添加，局部變更是否可行。為了避免波段，皺紋等缺點，確認側(cè)壁OPEN角度及各部位的R值。2)批量生產(chǎn)相關(guān)因素①產(chǎn)品特性：結(jié)構(gòu)（強度，強性），功能（互換性），外觀（外板，內(nèi)板，外板等級），形狀（簡單，復(fù)雜），大?。ù笮?，中型，小型）。②基準生產(chǎn)臺數(shù)：年生產(chǎn)量及總生產(chǎn)量，所需J.P.H或S.P.M。③部件的用途：大量生產(chǎn)部件，A/S專用部件，K.D專用部件。④生產(chǎn)設(shè)備：大量/中量/小量生產(chǎn)，品質(zhì)水準要求，其他所需設(shè)備。⑤生產(chǎn)能力：操作者水準，模具制作及保存水準。⑥安全：操作者，沖壓設(shè)備，工具，標準作業(yè)，工藝，其他。⑦毛坯材料：材質(zhì)（STEELORALUMINUM,BAREORCOATING,MILDORH.S.S）所需工序的選定基準：做工序計劃時要檢討新產(chǎn)品圖和已經(jīng)在生產(chǎn)的類似部件，樹立對產(chǎn)品加工過程的計劃。此計劃根據(jù)產(chǎn)品的檢討基準，詳細分析材料的流程和動向，才能有效的樹立。有效的執(zhí)行了這些內(nèi)容才能生產(chǎn)出即經(jīng)濟而且品質(zhì)高的沖壓產(chǎn)品。一般適用于沖壓產(chǎn)品的產(chǎn)品加工過程計劃上可適用的方案如下。區(qū)分CUTTING（切割）工序FORMING（成型）工序DRAWING（拉延）工序加工方法-SQUARESHEAR-TREPEZOIDSHEAR-NIBBLER-BANDSAW-BLANKDIE-STEELRULEDIE-N/CPUNCHING-DRILLINGPRESSBRAKEHANDFORMRUBBERDIESTEELRULEDIEROLLINGSTRETCHFORMFORMDIEHIGHENERGEZASDIERUBBERZASDIEHYDRO-FORMSPINNINGDRAWDIESINGLEACTIONDOUBLEACTIONTRIPLEACTION表表產(chǎn)品加工方法根據(jù)生產(chǎn)量的模具等級和批量生產(chǎn)方法。區(qū)分A級B級C級D級年15萬臺以上(總80萬臺以上)年5萬~15萬臺(總20~80萬臺)年5千~5萬臺(總5~20萬臺)年5千臺以下(總5萬臺以下)模具及生產(chǎn)設(shè)備PROGRESSIVEDIETRANSFERDIEAUTOMATICSHEARBLANKDIEDRAWTRIM&PIERCEFLANGECAMPROGRESSIVEDIETRANSFERDIEAUTOMATICSHEARBLANKDIEDRAWTRIM&PIERCEFLANGECAMSQUARESHEARBLANKMATERIALSSHEET材,STRIPN/CPUNCHDRAWTRIM&PIERCEFLANGE極少部位使用CAMSQUARESHEARBLANKMATERIALS-SHEET?NIBBLERN/CPUNCHDRAW:ZAS或STEEL+塑料TRIM:LASERCUTFLANGE:H/WORK不使用CAM自動化裝置SHEETFEEDERSLOADERSUNLODERSTURNOVERSFINGERSEJECTORIDLESHEETFEEDERSLOADERSUNLODERSTURNOVERSFINGERSEJECTORIDLEEJECTORKICKER除了自動化線和共用生產(chǎn)線，盡可能使用一般手動線或液壓沖壓。-表表按模具等級的生產(chǎn)方式選擇生產(chǎn)設(shè)備時的考慮事項生產(chǎn)量和生產(chǎn)比率產(chǎn)品大小模具的形狀沖壓加工壓力DIECUSHION（模具緩沖）壓力沖壓機械速度（S.P.M:行程/分）沖壓線生產(chǎn)速度（LINES.P.M）沖壓大小（工作臺和滑塊的大小，氣墊使用范圍）SHUTHEIGHT（閉合高度），DIEHEIGHT（模具高度），SETHEIGHT（裝置高度）毛坯材料的材質(zhì)種類和大小。確認毛坯材料的供求可能性，檢討對策。特別是新毛坯種類只能大量購買，所以事先要充分檢討供求可能性，在模具調(diào)試階段不能購買必要的少量材料時，要檢討收購的可能性或大量購買后PILOTPRODUCTION（試生產(chǎn)）時的使用和批量生產(chǎn)時的使用。這時一般鋼板因時效硬化的問題，會出現(xiàn)不能使用的情況，所以要留心檢討。要完全理解產(chǎn)品圖，有問題的部位與產(chǎn)品設(shè)計者協(xié)議后事先做修改。要熟記產(chǎn)品圖達到產(chǎn)品圖的立體形狀的每個角落都能浮現(xiàn)在眼前的程度（VISULIZING）。決定所需工序數(shù)，樹立加工過程。特別是要有對拉延形狀的嚴整的檢討才能順利的樹立整體的加工過程。各工序都計算必要的加工力，在考慮LINEBALANCE（線平衡）的情況下選定可生產(chǎn)的MAINLINE（主要線）和SUBLINE（次要線）。根據(jù)生產(chǎn)量和生產(chǎn)比率決定模具的材質(zhì)，模具結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)筋厚度，模具大小等。明示自動化相關(guān)事項和GAGING（定位）方法樹立SCRAP（廢料）的處理方案OFFAL（腳料：生成的廢料中可再次使用到其他小件產(chǎn)品制作上的部分）處理方案及回收方案，物流的檢討。完成件的處理方法（檢查方法，裝載方法，裝載用具，物流等）。推定各工程的加工力?？紤]其他補助設(shè)備?！嫌浭马椧嗷?fù)合的做充分檢討，并一個一個仔細做檢討。舉個例子，不能為了符合沖壓標準而簡單的減少工序數(shù)。為了減少工序數(shù)需要通過充分的S.E，為不犧牲品質(zhì)的條件下減少工序數(shù)而努力。6)加工力計算方法拉延加工力-PUNCH（凸模）加工率：Pi=σ·t·?·C(Kgf)σ:材料的延伸強度（一般鋼板是35Kg/?）t:材料（PANEL）厚度（㎜）?:PUNCH周長（㎜）C:系數(shù)OUTERPANEL--拉延為主：3.5（SIDE：側(cè)面，F(xiàn)ENDER：翼子板等）張出為主：4.0（DOOR：門,HOOD：引擎蓋等）INNERPANEL--一般形狀：4.5（WHEELHOUSEINR等)復(fù)雜的內(nèi)側(cè)形狀多的時候：5.0(FLOOR,SIDEINR,DOORINR,HOODINR等)-BLANKHOLDER所需加工力：Pb=Sb·Pn(Kgf)Sn:BLANKHOLDER面積=毛坯材料面積–凸模面積Pn:系數(shù)(平均0.25)DRAW為主：0.15(DOORINR,FLOOR等)張出為主：0.29(DOOROTR,HOODOTR,ROOF等)成型所需總加工力P=Pi+Pb切割加工力（適用于TRIM,PIERCE&BLANK模具）-PUNCH（凸模）切割力：Ps=τ·t·?·C(Kgf)τ:材料的切割強度(Kg/?)t:材料(PANEL)厚度(㎜)?:切割長度(㎜)C:系數(shù)沒有SHEAR（剪切）角時:1.0SHEAR（剪切）角是材料厚度的2倍時:0.4~0.6SHEAR（剪切）角是材料厚度的5倍時:0.2~0.4-PADDING（壓料力）:Pp=K·Ps(Kgf)K:系數(shù)PANELt≤1.2:0.05PANELt＞1.2或OUTERPANEL:0.12總切割加工力P=Ps+Pp翻邊彎曲力（適用于FLANGE,BEND&RESTRIKE模具）-基本BENDING（彎曲）力:P0=σ·t·?·C(Kgf)σ:材料延伸強度（一般鋼板是35Kg/?）t:材料(PANEL)厚度(㎜)?:BENDING(FLANGING)長度(㎜)C:系數(shù)(參照下記)P=P=P0/2P=P0P=2P0/3P=5P0/6P=3P0/2P=7P0/6P=2P0P=3P0/2C=2/3C=1/2C=2/3C=1/2C=5/6C=1C=5/6C=1C=7/6C=3/2C=7/6C=3/2C=2C=2C=3/2C=3/2表表BENDINGFORCE系數(shù)PADDING（壓料力）:外板時Pp≥0.6P(Kgf)內(nèi)板時Pp≥0.15~0.2P(Kgf)總切割加工力P=P+Pp成本比較-根據(jù)生產(chǎn)量的沖壓產(chǎn)品的成本，各公司因模具材質(zhì)，生產(chǎn)方式等的差異各有不同，但一般發(fā)生的差異如下記。所以PROCESSENGINEER（工序計劃者）要在最初企劃階段掌握預(yù)計生產(chǎn)量，決定生產(chǎn)方式，然后根據(jù)這些決定模具的等級，再根據(jù)模具的等級決定材質(zhì)，模具結(jié)構(gòu)等等。區(qū)分A級B級C級D級年15萬臺以上(總80萬臺以上)年5萬~15萬臺(總20~80萬臺)年5千~5萬臺(總5~20萬臺)年5千臺以下(總5萬臺以下)BLANK100908060DRAW100957050TRIM100908060FLANGE100958065RESTRIKE1009580-PIERCE100958080表表按等級分類的沖壓產(chǎn)品生產(chǎn)成本比較毛坯材料的使用在沖壓產(chǎn)品生產(chǎn)上作為原材料的毛坯材料的材料費在全部成本當(dāng)中所占的比率相當(dāng)高。所以有效的切割材料使用很重要，一般材料利用率以大件約30部件為基準，達到60%以上的話是相當(dāng)高的。用于沖壓產(chǎn)品的材料，一般是以COIL（卷）材入庫后切割使用，BLANKINGLINE（落料線）的CAPA（性能）不足或沒有BLANKINGLINE（落料線）時也使用SHEET（單片）材。SHEET（單片）材入庫后有直接使用的情況，但為了節(jié)省材料和成型性，所以再次加工以后使用。而且COIL（卷）材也是以方型，梯形，或異形狀加工后使用，加工方法的對比如下表。SHEET材COILSTOCK1STOCK/1SHEET1STOCK/1TIME2STOCK/1SHEET2STOCK/1TIMECORNERCUTOFFNOTCH&SHEARMANUALPROGRESSIVEPROGRESSIVEBLANKINGBLANKING表表BLANK（毛坯）材料加工方法使用COIL（卷）材做BLANKING（落料）時編輯BLANKINGSTRIPLAYOUT（落料排樣圖），最大限度提高材料利用率，使產(chǎn)品成型性達到最佳；這個過程中決定COIL（卷）幅。一般落料材和卷材末端之間的余地是5~10mm。BLANK（毛坯）材料的厚度在以下情況時要做變更檢討，因為厚度的變更關(guān)系到車輛的性能，所以必須與產(chǎn)品設(shè)計者協(xié)議后變更?！鲎兏穸葧r可以使用OFFAL的情況■變更厚度時能同時獲得多個產(chǎn)品的毛坯材料的情況■增加厚度時產(chǎn)品生產(chǎn)性會有重大的改善時。OFFAL（腳料）的使用主要是在大型部件的SCRAP（廢料）中可以利用于其他小型部件的材料就叫OFFAL，最好是盡可能的選擇平坦的材料。預(yù)計會產(chǎn)生OFFAL或考慮到OFFAL所以設(shè)計了BLANKSTRIPLAYOUT（落料排樣圖）時需要留意以下事項?！霾牧侠速M最小化■為了提高材料的利用率，變更工序計劃的可能性■為了OFFAL生產(chǎn)，能否同時生產(chǎn)2個以上的產(chǎn)品■考慮物流和回收費用時OFFAL使用的妥當(dāng)性（檢討經(jīng)濟性）圖圖工藝計劃書樣板1圖圖工藝計劃書樣板2圖圖工藝計劃書樣板3圖圖工藝計劃書樣板4圖圖工藝計劃書樣板4圖圖22.工藝計劃書樣板4圖圖工藝計劃書樣板54.拉延工序概要拉延工序一般是沖壓加工的基本工序，是確保產(chǎn)品的形狀的工序。一般沖壓線生產(chǎn)是從這個拉延工序開始經(jīng)過修邊，切割，翻邊，整形等工序完成最終產(chǎn)品。將產(chǎn)品照原來樣直接成型比較難符合拉延的基本條件，所以大部分都不可能。所以有必要在考慮成型性的情況下在產(chǎn)品形象以外做出符合拉延條件的追加形狀，而且一部分產(chǎn)品形狀為了在后工序加工（不能通過拉延成型獲得最終形狀時），對一部分形狀做變更。這種產(chǎn)品外追加做的形狀必須有數(shù)值化的定義才能準確制作出形狀。特別是最近因為做MODELING（建數(shù)模）作業(yè)，需要賦予更加準確的數(shù)值才能最終制作出與設(shè)計者的意圖一致的形狀。拉延的基本條件是BLANKHOLDER（抑制起皺用板）和凸模的形狀。壓邊圈就是為了造出凸模內(nèi)的形狀，為了抑制被拉進去的材料起皺，壓住了材料本身的平面狀的構(gòu)造物。選錯壓邊圈就會發(fā)生NECK（裂痕），CRACK（裂紋）及皺紋。PUNCH（凸模）是有著產(chǎn)品凸出來的形狀的構(gòu)造物。這些形狀因相互關(guān)系及壓邊圈的影響造成各種塑性變型，也會造成各種不良現(xiàn)象，為了調(diào)整這些，需要將一部分形狀做變更或添加的形式做調(diào)整。在拉延時產(chǎn)生的皺紋實際上無法在后工序中清除，所以大部分LAYOUT設(shè)計者在拉延時盡可能的讓產(chǎn)品開裂的方式做設(shè)計。但是這樣會造成制造模具后在模具調(diào)整階段要投入很多的工數(shù)，所以不以推薦。最近因為出現(xiàn)很多成型性SIMULATIONPROGRAM（模擬程序），能在事先做驗證，所以能夠事先做出更加準確的形狀。但是因為現(xiàn)在還沒有完美的成型性SIMULATIONPROGRAM（模擬程序），所以希望有一定程度的準備做設(shè)計。產(chǎn)品形狀較深或有突出形狀時就做一次拉延比較困難。這種情況要做2個工序以上的拉延。而且因大型沖壓的CUSHIONSTROKE（緩沖行程）是300mm，所以在拉延成型高度超過300mm時，實際上是無法成型的，一般超過200mm以上時成型也非常困難，而且批量生產(chǎn)時TROUBLE（故障）發(fā)生比較多，所以分成2個工序以上成型的情況比較多。拉延工序的種類按壓力源的分類■DOUBLEACTIONDRAW（雙動拉延）是主要用于大型沖壓件的形態(tài)，上模的滑塊有INNER（內(nèi)部）OUTER（外部）兩個種類，OUTER（外部）是固定BLANKHOLDER（壓邊圈）的，INNER（內(nèi)部）是固定PUNCH（凸模）的。根據(jù)具體情況OUTERSLIDE（外部滑快）也有設(shè)置在下模的時候。因為BLANKHOLDER（壓邊圈）的壓力大，能發(fā)出一定的力度，成型比較容易，所以適合復(fù)雜形狀的拉延，但是有要在后工序中翻過來投入，而且比單動拉延速度慢的缺點，所以最近不怎么使用。下模因為是不能動的，所以為了防止BLANK（毛坯）材料的下垂的BLANKSUPPORT（材料支撐）或為了方便卸料的各種裝置的安裝比較容易。圖圖雙動拉延模具■SINGLEACTIONDRAW（單動拉延）是BLANKHOLDER（壓邊圈）的壓力源，利用沖壓床上的頂桿或利用模具下模的GASSPRING（氮氣彈簧）的類型，以前主要適用在中小型模具，最近因N/CCUSHION（數(shù)控緩沖）等的壓力源的開發(fā)和模具技術(shù)的向上，也適用在了大型沖壓件上了。因為下模有緩沖上?；瑝K只有一個，所以有生產(chǎn)速度快的長處，但是材料壓力源的強度會瞬間變化，而且比較弱，所以成型比較困難，而且壓邊圈形狀不是平面有曲折時，特別是像TRUNK有著山的形態(tài)時，存在BLANKNESTING（毛坯嵌套：毛坯材料的固定）比較難的缺點。而且在下模組裝BLANKSUPPORT（材料支撐）或LIFTER（舉料架）比較難。圖圖單動拉延模具■TRIPLEACTIONDRAW（三動拉延）以壓邊圈面為起點往上模側(cè)和下模側(cè)，兩側(cè)有凸出的形狀時或做STRETCHFORMING（伸長成型）時在上，下模組裝BLANKHOLDER（壓邊圈）。壓力源是基準側(cè)使用現(xiàn)有沖壓上組裝有的緩沖（單動沖壓）或外部滑塊（雙動沖壓），非基準側(cè)使用GASSPRING（氮氣彈簧）或URETHANESTRING（聚安脂繩）等。TRIPLEACTION（三動）的情況大部分是TIMING（適時）很重要，所以要注意上下模的CUSHIONSTROKE（緩沖行程）。圖圖三動拉延模具按成型方法的分類■張出成型是將產(chǎn)品拉起的成型方法，用壓邊圈緊緊壓住產(chǎn)品的拉入面，使拉入最小化。產(chǎn)品是材料本身變薄，以本身的伸張率張出成型。這時要是材料不全部張出，只在局部張出的話就會常出現(xiàn)產(chǎn)品不良現(xiàn)象（NECK：裂紋,CRACK：開裂）主要使用于需要強度，內(nèi)部形狀少，沒有必要拉入材料的OUTERPANEL（外部件）成型，也有為了節(jié)省材料使用在INNERPANEL（內(nèi)部件）的情況。因為提高BLANKHOLDER（壓邊圈）壓力有限，為了張出成型也有使用STRETCHFORMING（伸長成型）的情況。一般材料的拉入要在5mm以內(nèi)，伸張率適用在3%~5%程度。拉入有5mm以上時提高BLANKHOLDER（壓邊圈）壓力，調(diào)整內(nèi)部形狀的R，使在全部材料上形成均一的伸長。做張出成型的時候也要好好考慮材料張出的方向。MAJORSTRAIN（主要張力）和MINORSTRAIN（次要張力）的差比較大時成型后制件的強度會變?nèi)?，要特別注意。特別是DOOR（門）受的影響比較大，設(shè)計時要注意。5mm5mm以內(nèi)最初材料末端成型后產(chǎn)品末端凸模壓邊圈上模DIE圖圖張出成型■一般拉延成型是指材料被拉入造成成型，是大部分沖壓件成型的方法。調(diào)整被拉入的材料，防止生成不良現(xiàn)象（皺紋，波段）的是壓邊圈（壓皺紋板）。材料在成型時也以本身的伸張率張出，大約延伸程度在10~15%之間，但根據(jù)具體產(chǎn)品有相當(dāng)多的差異，所以希望收集類似產(chǎn)品的資料再做決定?！鯯TRETCHFORMING（伸長成型）是張出成型的一種，可以說是張出成型的極大化。一般使用于強度不足的ROOF（頂蓋）等；HOOD（引擎蓋），DOOR（門）等因為添加產(chǎn)品以外的形狀，材料耗費比較大，一般都有CHARACTERLINE（棱線）等，能充分確保強度，所以不使用。內(nèi)板是減小產(chǎn)品以外形狀的長度，為極大化材料利用率時也有使用的時候。使用于內(nèi)板時因2次成型是張出成型，所以不能用在形狀比較深的產(chǎn)品，主要用在形狀深度較低的OPENINGPARTS：可開啟部件（MOVINGPARTS:TRUNK：車尾箱，HOOD：引擎蓋等）?；驹砣缦?。1階段：上下模壓邊圈夾住毛坯材料。上模壓邊圈上模壓邊圈下模凸模下模壓邊圈上模DIE圖圖STRETCHFORMING1階段2階段：上下模壓邊圈夾住毛坯材料的狀態(tài)下，隨著上模滑塊下來，上下模壓邊圈也同時下降造成拉延成型。這時上模壓邊圈壓力要比下模壓邊圈到最低點時的壓力還要大才能完成正常的STRETCHFORMING（伸長成型）。上模上模BLANKHOLDER下模PUNCH下模BLANKHOLDER上模DIE圖圖STRETCHFORMING2階段3階段：拉延成型完成后繼續(xù)在上下模壓邊圈夾住的狀態(tài)下，上模壓邊圈被壓，跟著上模也下降。這時不會發(fā)生材料的拉入，只是以毛坯材料本身的伸張率成型。上模壓邊圈上模壓邊圈下模凸模下模壓邊圈上模DIE圖圖STRETCHFORMING3階段拉延工序的成型方向成型方向基本上要設(shè)定時要選擇不發(fā)生負角（INVERSE）的方向。后工序中使用CAM（斜契）或可以變換成型方向做加工的情況，在拉延中變更的形狀不能有負角。而且最好是盡可能設(shè)定成在前后或左右方向上側(cè)壁以一樣的角度打開。最終產(chǎn)品形狀最終產(chǎn)品形狀Θ1Θ2沖壓加工方向Θ1≒Θ2圖圖成型角度設(shè)定方法1左右，前后方向的DIEFACE（壓料面）高度差不能太大。高度差太大就會在放入材料時固定會出現(xiàn)問題。最小化最小化高度差圖圖成型角度設(shè)定方法2INNER（內(nèi)板）零件產(chǎn)生左右高度差，但沒有產(chǎn)生負角時，也有以車線的方向作為成型方向?qū)Τ尚托院玫臅r候。圖門內(nèi)板拉延工序成型角度圖門內(nèi)板拉延工序成型角度在加工方向，初期PUNCH（凸模）和材料接觸時，初期接觸的點不能混淆。■外板要是在初期接觸點混淆了，外板的CHARACTERLINE（棱線）滑移，發(fā)生滑移線現(xiàn)象，所以最初材料與PUNCH（凸模）接觸的點開始要使拉延深度就如同等高線一樣在下端部位漸漸變寬。而且為了盡可能不在DIEFACE（壓料面）上發(fā)生滑移現(xiàn)象，要維持好BALANCE（平衡）。圖車尾箱外板拉延工序的成型角度圖車尾箱外板拉延工序的成型角度■上記的初期接觸點盡可能在平面狀態(tài)上看時讓它成為一條直線比較好。如果不是一條直線的話，材料最初與PUNCH（凸模）接觸時就不以線接觸，而是只接觸中間的一個點，所以在初期就起皺，即使最后能撫平皺紋，還會留下起過皺的痕跡，從而在表面發(fā)生不良現(xiàn)象的情況也常有。PUNCHPROFILE（凸模分模線）和DIEFACE（壓料面）DIEFACE（壓料面）■DIEFACE（壓料面）是指產(chǎn)品成型之前在平面狀態(tài)上將材料均勻的抓住，有著讓制件不起皺和不起波段被均勻拉入的作用的BLANKHOLDER（壓邊圈）面上的形狀?！鯠IEFACE（壓料面）是最先在平面狀態(tài)上壓材料的，所以在壓住毛坯材料的狀態(tài)下不能讓材料起皺。INNER（內(nèi)部）部件有少量的皺紋時內(nèi)部形狀在產(chǎn)品最終成型階段會吸收皺紋，所以也有可能沒什么大問題；但外觀部件皺紋到最后還留下來的時候比較多，即使皺紋被吸收，因為留下了皺紋的痕跡，所以被處理為不良品的情況也很多?！鲈O(shè)計LAYOUT時要準確掌握DIEFACE（壓料面）形狀，不要讓它起皺。比較難判斷會不會起皺時，用紙等東西造模型試試看，驗證一下是否與自己的實際意圖相符?！鯠IEFACE（壓料面）在正面圖上有面差的變化，在側(cè)面圖上也有面差的變化時上模和BLANKHOLDER（壓邊圈）抓住的瞬間會發(fā)生起皺，所以要注意。圖圖壓料面上起皺的情況■DIEFACE（壓料面）的長度比產(chǎn)品斷面的長度更長時也發(fā)生起皺現(xiàn)象。內(nèi)板雖然有內(nèi)部形狀吸收一部分皺紋情況，但是大部分情況都是到最終產(chǎn)品皺紋還留下來或留下痕跡，所以DIEFACE（壓料面）的長度設(shè)計時一定要比產(chǎn)品形狀短。??0??≤?0起皺幾率高圖圖斷面長度比壓料面長度長的情況■設(shè)定DIEFACE（壓料面）時要好好檢討WRAPLENGTH。WRAPLENGTH值不一定的話就容易起皺。WRAPLENGTH值不一定時對產(chǎn)品做設(shè)計變更或在產(chǎn)品外側(cè)PUNCH（凸模）內(nèi)面上加做個工藝補充或增加段，使拉延深度及WRAPLENGTH變化減少，從而使材料拉入量沒有急劇的變化。??????????Θ?????????圖圖為了防止起皺的WRAPLENGTH變化條件為了防止起皺的WRAP長度變化的傾斜度Θ內(nèi)板Θ≤12.5。外板Θ≤4。外板是高張力高強力鋼板時Θ≤3?！黾词筗RAPLENGTH滿足上記條件，DIEFACE（壓料面）的長度比內(nèi)部形狀設(shè)定的短，但是BLANKHOLDER（壓邊圈）靠CUSHIONPIN（頂桿）支撐著的初期（壓邊圈和上模接觸之前），因毛坯材料本身的重力，在BLANKHOLDER（壓邊圈）中心空的部分（凸模部分）垂下來的情況往往出現(xiàn)。這種情況也可以說是毛坯材料的長度比產(chǎn)品長度變長的情況，所以容易發(fā)生起皺。這時要增加BLANKSUPPOT（材料支撐）或縮短CUSHIONSTROKE（頂桿行程），使毛坯材料不在PUNCH（凸模）孔中下垂。毛坯材料毛坯材料壓邊圈圖圖因毛坯材料下垂的起皺■一般DIEFACE（壓料面）設(shè)定時最好是與產(chǎn)品的最高斷面的高度一致（實際上WRAPLENGTH相同）。但是有2段以上的產(chǎn)品要是與最高斷面保持一致的話，往往發(fā)生壓料面長度比2段更長的情況。這時在2段會起皺，所以設(shè)計時要以2段為基準設(shè)定DIEFACE（壓料面），最高斷面要在伸張率的范圍之內(nèi)（伸張率20%以內(nèi)）。圖圖與最高斷面平行的DIEFACE（壓料面）錯誤的壓料面錯誤的壓料面（起皺）修改后的壓料面圖圖產(chǎn)品有段形狀時的壓料面起皺部位起皺部位圖圖壓料面長度比產(chǎn)品長度長的情況■OUTER（外板）部件要抑制材料的拉入才能確保強度。一般設(shè)定拉延長度時要確保表面伸長率2~3%。DOOROUTER（門外板）在30mm程度的深度MAJOR（主要）及MINOR（次要）STRAIN（張力）達到最大，因而能確保強度。判斷材料拉入有沒有抑制的最好的方法是上下BLANKHOLDER（壓邊圈）抓住材料的狀態(tài)和產(chǎn)品完成的狀態(tài)做比較，確認一下拉進去的材料量是不是在5mm以內(nèi)?！鯫UTER（外板）部件中像FENDER（翼子板），SIDEOUTER（側(cè)外板）等成型深度比較深的部件的表面伸長率超過5%以上時因材料厚度變薄容易起波段，所以要讓材料有一定程度被拉入做成型?！鲆虮砻娴陌纪梗娌?，深度等原因，表面長度（WRAPLENGTH）的相差比較多的部位需要在產(chǎn)品外側(cè)（PROFILE內(nèi)部）添加工藝補充或段（STEP）等方法減少表面長度的相差，使材料拉入量沒有急劇的變化?！鐾獍迨窃谧畛踅佑|面往左右拉入的材料的長度發(fā)生差異的話，最初接觸面往拉入比較多的方向滑移，致使發(fā)生滑移線現(xiàn)象，涂妝后也會留下線條。要想防止滑移線現(xiàn)象就要設(shè)定DIEFACE（壓料面）時讓左右側(cè)材料拉進的長度一樣。???0LL0圖圖滑移線現(xiàn)象發(fā)生圖※?-?0和L–L0的差異，即因為以頂點為起點往左右方向拉入的材料長度差所產(chǎn)生滑移線現(xiàn)象，所以調(diào)整DIEFACE（壓料面）高度及PROFILE（分模線）時要滿足?-?0≒L–L0。PUNCHPROFILE（凸模分模線）■PUNCHPROFILE（凸模分模線）是指壓住材料調(diào)整材料的拉入程度的BLANKHOLDER（壓邊圈）和造出產(chǎn)品的形狀的PUNCH（凸模）的分割線?！鲆话鉖UNCHPROFILE（凸模分模線）是在底點狀態(tài)看時（完成成型的狀態(tài)），應(yīng)位置在BLANKHOLDER（壓邊圈）的平面狀態(tài)上的第一個段開始的地方。這是為了滿足壓邊圈將材料第一次抓住時不讓它起皺，是就以壓邊圈形狀壓造材料的條件。凸模分模線凸模分模線圖圖凸模分模線位置1■CORNER（拐角處）的PROFILE（分模線）的設(shè)置要盡量靠近側(cè)壁。側(cè)壁有2段時因為考慮到起皺，所以在形狀面設(shè)置吸皺用BEAD（拉延筋）或者檢討一下要不要追加REDRAW（2次拉延）模具。凸模分模線凸模分模線起皺部位圖圖凸模分模線位置2■PUNCHPROFILE（凸模分模線）要除了外板的一般部件盡可能都要設(shè)置在產(chǎn)品內(nèi)，這對材料利用率方面和成型性方面（防止起皺）看都比較好。修邊線修邊線修邊線圖圖一般內(nèi)板的適當(dāng)分模線位置?！鐾獍宓腜ROFILE（分模線）設(shè)定要考慮制品的強度能做張出成型為方向做設(shè)定。雖然最好是以2~3以上的身長率拉伸為方向做設(shè)計，但像SIDEOUTER（側(cè)外板），F(xiàn)ENDER（翼子板）等成型深度比較深的部件拉伸5%以上時材料變薄，有起波段的可能，所以要讓材料拉入著成型。??0?伸長率=(?－?0)/?0×100(%)圖圖張出成型時分模線設(shè)定方法■內(nèi)板要以表面伸長率超過2~3%以上為方向設(shè)置PUNCHPROFILE（凸模分模線）及DIEFACE（壓料面），??0?伸長率=(?－?0)/?0×100(%)圖圖拉延成型時分模線設(shè)置方法■在產(chǎn)品表面因凹凸形狀及成型深度的差異WRAPLENGTH的變化比較嚴重時可能發(fā)生起皺，所以要考慮余肉（工藝補充），BEAD（拉延筋），STEPDRAW（階段拉延）等盡可能減少WRAPLENGTH的差異。■PROFILE（分模線）要設(shè)置，繪制主截面后使材料利用最佳化為方向做設(shè)置。即，對決定BLANKSIZE（材料大?。┑狞c確認，設(shè)置后，以這個點為基準設(shè)置PROFILE（分模線），這個點以外的部位要考慮成型性及SCRAPCUTTER（廢料刀）的強度做設(shè)置，需注意BLANKSIZE決定點不能被調(diào)換?！瘛癫牧洗笮Q定點圖圖以材料大小為基準設(shè)置分模線的方法■設(shè)定PROFILE（分模線）時優(yōu)先考慮成型性。CORNERRADIUS（RC：拐角半徑）要在一般的張出成型中比成型深度要大。（RC≥H）材料利用率上沒有問題時考慮機器加工設(shè)置為R40以上的情況比較多。HHRC圖圖拐角處R和拉延深度的關(guān)系DEEPDRAW（深拉延）時在CORNER（拐角處）在RC≒H范圍內(nèi)才可能成型在擁有比較窄的PROFILE分模線的拉延中末端部分成DEEPDRAW（深拉延）的情況較多，所以要注意。如下記的末端部位PROFILE（分模線）上拉延深度H最大在（0.7~0.8）?范圍內(nèi)才能夠成型，設(shè)定為RC≒(0.15~0.3)?程度。但是將RC大到0.5?程度的話H就降低到最大0.5?。RC是0.1?以下的話，可成型的拉延深度就變的更低。HH?圖圖3張PROFILE的成型界限末端的PROFILE（分模線）設(shè)定時一般與拉延一樣設(shè)置，隨著BLANKSIZE（材料大?。p小，制品形狀往側(cè)壁去的SEMIOPENDRAW（仿開口拉延）能到H=5RC為止可以成型。HHRC圖圖SEMIOPENDRAW的成型深度■DRAWPROFILELINE（拉延分模線）在BLANKSIZE（材料大小）決定點上考慮成型性后最好是設(shè)置在接近修邊線的部位。SCRAPCUTTER（廢料刀）盡可能要在BLANKSIZE（材料大小）決定點以外的有空位的地方設(shè)置，要是別的地方也是與BLANKSIZE（材料大?。Q定點在同一個位置，就要考慮SCRAPCUTTER（廢料刀）的強度設(shè)置PROFILE（分模線）。TRIMLINETRIMLINE（修邊線）5mmDieRadius（模具R）Scrapcutter（廢料刀）PunchRadius（凸模R）5?~10?REndPoint（R結(jié)束點）Triminsertsteel（修邊塊）要留意強度圖圖PROFILE（分模線）制圖方法■外板的SHOCKLINE（沖擊線）在外板面的話就造成不良制件。要防止SHOCKLINE（沖擊線）的生成，在最初BLANKHOLDER（壓邊圈）抓住材料的狀態(tài)下上模下來最初與凸模接觸的點到PUNCHPROFILE（凸模分模線）的距離要比產(chǎn)品成型后的產(chǎn)品長度要大。當(dāng)然最終產(chǎn)品在成型時以2%~5%左右的伸長率拉伸，但因為靠伸長率拉伸的量很難預(yù)測，所以希望計算時要考慮拉伸的量不穩(wěn)定。毛坯材料毛坯材料發(fā)生沖擊線的區(qū)間?=?0的點開始發(fā)生?0?圖圖發(fā)生沖擊線的分模線毛坯材料毛坯材料外板開始點（側(cè)翻邊線）?0＞?時不發(fā)生沖擊線?0?圖圖防止沖擊線的分模線設(shè)定■有STEP（段）時由于上模DIER也發(fā)生SHOCKLINE（沖擊線）。為了消除這種SHOCKLINE（沖擊線）就要如同上面所說的PROFILE（分模線）上的SHOCKLINE（沖擊線）一樣變更成型角度后盡可能的避開急傾斜的方法比較好，但是大部分情況發(fā)生在局部，所以變更成型角度比較困難的情況比較多。如果引發(fā)SHOCKLINE（沖擊線）的DIER是為了TRIM（修邊）而做的工藝補充，就直接弄平，再變更成型深度，再做CAMCUT（側(cè)切）就有可能避開SHOCKLINE（沖擊線），但是要是制品的一部分，沒有辦法的情況以鍍鉻為前提忽略掉也沒關(guān)系。這種SHOCKLINE（沖擊線）與上述的因PUNCHPROFILE（凸模）的SHOCKLINE（沖擊線）不同，大部分都是經(jīng)過烤漆就看不見了。但是預(yù)計會出現(xiàn)因為持續(xù)的滑移，發(fā)生SCRATCH（傷痕）現(xiàn)象，如果發(fā)生SCRATCH（傷痕）現(xiàn)象就會給外板帶來損傷，所以要通過鍍鉻等方法樹立防止對策。最初接觸點(DIER)最初接觸點(DIER)成型完成后最初接觸點（沖擊線開始點）修邊線上模DIE發(fā)生SHOCKLINE（沖擊線）之前的材料狀態(tài)圖圖發(fā)生SHOCKLINE（沖擊線）的形狀■DRAWPROFILELINE（拉延分模線）在除了為提高材料利用率的情況外，都要盡可能直線化，將全部PROFILE（分模線）縮短，要防止發(fā)生制件的起皺及材料聚集的現(xiàn)象。內(nèi)部形狀展開方法做FLANGE（翻邊），RESTRIKE（整形）等加工時拉延形狀盡可能在基本延長面上柔和的處理，盡量接近最終形狀造型才能在后工序成型時的變形少，成型量也少?！鲈诤蠊ば蛑袨榱俗鯢LANGE（翻邊），RESTRIKE（整形），拉延展開的形狀也是成型要最大限度的類似于最終制品形狀，就能最小化因SPRINGBACK（回彈）等的變形。特別是外板沒有這種形狀就會在TRIM（修邊）后因整體的強度不足PANELLOADING（制件送料）及UNLOADING（卸料）時會有變形的情況，所以一定要造型。但是，CORNER（拐角處）部位是外板的時候容易發(fā)生凹凸現(xiàn)象，所以從50~100mm區(qū)間開始漸變，以與外板面同一高度做漸變處理比較好。過拉延過拉延修邊線15。以下過拉延過拉延修邊線修邊線修邊線過拉延圖圖接近于最終形狀造型的形狀■這么造型后PUNCHR（凸模R）要在最小5R以上才能在DRAW（拉延）時避開NECK（裂紋），CRACK（裂縫）。由于直角翻邊等原因PUNCHR（凸模R）不到5R時做OVERDRAW（過拉延）將PUNCHR（凸模R）擴大到5R以上成型，然后要在后工序成型時做成原來的制品模樣。過拉延過拉延修邊線R5以上圖圖整形面的過拉延R5R5以上過拉延圖圖為了翻邊形狀的過拉延■TRIM（修邊）或被切的面要以TRIM（修邊）工序的沖壓方向為基準設(shè)置成外板在上、下±15°，內(nèi)板在上、下±25°以內(nèi)才能防止因BURR（毛刺）的不良現(xiàn)象。超出這個條件以內(nèi)就要考慮CAMCUT（側(cè)切）。過拉延過拉延修邊線15。以下圖圖在傾斜面上的修邊狀況產(chǎn)品的末端部位直接處理就在成型上出問題的情況比較多，所以大部分情況都是延長末端部位柔和的處理或添加工藝補充來解決?！鲋破返哪┒瞬课挥卸螘r將那段直接延長就容易發(fā)生起皺，所以要如下圖做漸變處理消除段。當(dāng)然各部位要賦予最少5R以上，有可能的話10R以上的R值。但是，添加段的時候大部分會添加在制品的外側(cè)，因此對材料利用率不好，所以為了使添加部位最少化，考慮各種因素做設(shè)計。為清除段的為清除段的漸變處理圖圖產(chǎn)品末端部位處理方法1為清除段的為清除段的漸變處理最終制品圖圖制品末端部位處理方法2為清除段的為清除段的漸變處理圖圖產(chǎn)品末端部位處理方法3為清除段的為清除段的漸變處理圖圖產(chǎn)品末端部位處理方法4■PUNCHPROFILE（凸模分模線）的變化嚴重時容易發(fā)生凹凸現(xiàn)象，所以將PUNCHPROFILE（凸模分模線）直線化，添加工藝補充，調(diào)整材料流動防止凹凸現(xiàn)象。為了回避為了回避PUNCHPROFILE（凸模分模線）的急劇變化，防止成型高度不穩(wěn)定，將PUNCHPROFILE（凸模分模線）直線化，在PUNCHPROFILE（凸模分模線）和制品之間做工藝補充，調(diào)整材料拉入的流動。將PUNCHPROFILE（凸模分模線）柔和的直線化，PUNCHPROFILE（凸模分模線）和產(chǎn)品面之間做與產(chǎn)品面一樣高或稍微更高一點的工藝補充，在末端部位柔和處理。圖圖產(chǎn)品末端部位處理方法5特別是外板為了防止末端部位的凹凸現(xiàn)象，在末端部位做與外板面同一高度的工藝補充，柔和的做處理的情況較多。局部的形狀，EMBOSS（浮雕），JOGGLE（齒合扣）等成型后一般其深度會降低。這種時候要先預(yù)測這個量事先在模具上反映出來才能在實際制件上有正確的尺寸。BAACCBAACC圖圖門內(nèi)板內(nèi)部形狀保正值EMBOSSEMBOSS（浮雕）形狀h的圖紙深度是5mm，但成型后深度預(yù)測是4.5mm，所以考慮變形量事先變更模具深度為5.5mm才會在實際PANEL（制件）上也是5mmR。h截面A-Ah截面B-全部成型完成后因發(fā)生壓縮應(yīng)力深度h會減少0.5mm以上，所以事先在模具上反映出預(yù)計量。h截面C-C全部成型完成后深度h會減少約0.5mm左右，所以在模具上事先把預(yù)計值反映出來，成型時更深一些。車體組裝的時候由于單件PANEL（制品）的公差、SPRINGBACK（回彈）等原因，會有車體的大小往車體的前后、左右、上下方向增大的情況。為了防止這種情況要提前對關(guān)聯(lián)部件的接合面或接合FLANGE（翻邊）做調(diào)整，一般是以–方向調(diào)整，這個調(diào)整的值就叫車體的保正值。車體保正值的決定不僅需要沖壓負責(zé)人，還需要車體負責(zé)人，Q/C等相關(guān)部門一起做決定，而且要在模具設(shè)計之前事先決定才能反映到模具D/L圖上。保正量以前是1mm以上，最近隨著模具的N/C加工成為一般化，模具精度向上，車體的保正量也是減小的趨勢。防止車長增加防止車長增加防止車幅增加防止車高增加圖圖車體保正值適用區(qū)間形狀的SPRINGBACK（回彈）量雖然有一部分制件以到現(xiàn)在為止的經(jīng)驗為基礎(chǔ)適用一部分的情況，但是大部分情況因為預(yù)測困難所以事先適用比較困難。一些SIMULATIONPROGRAM（模擬程序）雖然有分析功能，但現(xiàn)在因為還沒有完美的程序，所以模具制作后一般只修改出問題的部位。像SIDEOUTER（側(cè)外板）這樣的大型制件由于直接成型時因沖壓機械的特性引起中央部位下垂現(xiàn)象，造成制件整體變形，所以要對中央部位下垂現(xiàn)象的對策做研究。0.4mm0.4mm00在中心線最大提高在中心線最大提高0.4mm.（在中央部位折制件的概念）外板由于本身的重力中心下垂，容易發(fā)生在中央部位制件凹進去的現(xiàn)象?？紤]這種下垂量，制作模具時會有提高一點中央部位制作的情況，這種就叫做OVERCROWN（過隆起）。MODEL（模型）制作時在MODEL（模型）上以手工反映出OVERCROWN（過隆起）量來制作，但最近以MODELINGDATA（數(shù)模）做N.C加工，所以反映這個比較難，因此為了產(chǎn)品的設(shè)計，制作CLAYMODEL（泥塑模型）時事先檢討制件強度后，再反映出來是現(xiàn)在一般趨勢。由于回彈由于回彈發(fā)生下垂圖圖OVERCROWN（過隆起）適用件PUNCH（凸模）‘R’和DIE（模具）‘R’rp及rd一般要在rp≥4t,rd≤20t范圍內(nèi)使用。r在4t以上時就容易發(fā)生CRACK（裂縫）。4t~20t范圍內(nèi)拉延率的差異沒有多少。rrprd圖圖PUNCH（凸模）‘R’和DIE（模具）‘R’rp越大材料張出時材料的拉入就越小。rp越小材料就越快的彎曲，材料的拉入也更多。rrprp未滿5時因拉延性不好，容易發(fā)生NECK（裂紋）、CRACK（裂痕），所以為了在拉延中增大R，就要考慮OVERDRAW（過拉延）。R5R5以上R5以上過拉延過拉延CORNER（拐角處）部位的PUNCHR（凸模R）相比直線部位，PUNCH（凸模）肩部有集中伸長力的作用，所以rp要比直線部位大。rrp+2rprprdrdrd+2圖圖CORNER部位的凸?！甊’和模具‘R’rd小彎曲阻力就增加，使拉入被抑制。過于小的時候雖然有抑制起皺的作用，但發(fā)生NECK（裂紋），CRACK（裂縫）；過于大的時候彎曲阻力減小，材料拉入量增多成為其皺的原因。BEAD（拉延筋）基本的BEAD（拉延筋）形狀■圓形BEAD（拉延筋）：一般情況下使用的最多，主要使用在拉延深度較深的INNER（內(nèi)板）部件。R6R6R2■STEPBEAD（階段拉延筋）：一般是適用于拉延深度較低時，最近為了提高材料利用率，不分內(nèi)、外板都使用的情況多了起來。R2R2R2126R2R2126■角BEADR2R2126BEAD（拉延筋）的位置5mm修邊線■DIEFACE（壓料面）上有TRIMLINE（修邊線）時設(shè)置為BEAD（拉延筋）的末端在離TRIMLINE（修邊線）5mm遠的地方5mm修邊線20mm■PUNCH（凸模）內(nèi)有TRIMLINE（修邊線）的時候，在離PUNCHPROFILE（分模線）20mm遠的地方設(shè)置BEAD（拉延筋）比較好，但是最近為了提高材料利用率，PUNCH（凸模）內(nèi)有TRIMLINE（修邊線）時大部分都適用STEPBEAD（階段拉延筋）。20mm■為了防止起皺或為了給制件增加強度有將BEAD（拉延筋）雙重設(shè)置的情況。設(shè)置這種DOUBLEBEAD（雙拉延筋）時最好是BEAD（拉延筋）之間的間距設(shè)為25mm比較好。25mm25mmBEAD（拉延筋）形狀選擇方法■拉延側(cè)壁接近直角時使用圓形BEAD（拉延筋）?！隼觽?cè)壁傾斜，以工藝補充調(diào)整材料的拉入時，因為與張出成型相近（主要是外板），所以主要使用角度BEAD（拉延筋），但需調(diào)整BEAD（拉延筋）形狀的R。■拉延深度低，沒有工藝補充或較低，需要在前期給予均一的張力時使用STEPBEAD（階段拉延筋）?！鰪姸葲]有問題時盡可能用STEPBEAD（階段拉延筋）才能極大化材料利用。最近因為在拉延模具上鍍金的時候比較多，所以BEAD（拉延筋）的磨損也不成大問題。BEADCENTERLINE（拉延筋中心線）的位置和高度的變化?！鯞EADCENTERLINE（拉延筋中心線）的位置按照上述所說的基本值，但廢料部分比較多的時候（特別是拐角處），為了防止在凹進去的部位發(fā)生CRACK（開裂）將DIE（模具）R加大的情況比較多，所以要事先讓BEADCENTERLINE（拉延中心線）離PUNCHPROFILE（凸模分模線）遠一點，使加大DIER時與BEAD（拉延筋）沒有干涉。拉延筋中心線拉延筋中心線凸模分模線未設(shè)置拉延筋區(qū)間■CORNER（拐角處）因為材料不會被拉入，所以一般不設(shè)置拉延筋?！鰪腂EAD（拉延筋）末端約50mm的區(qū)間，漸變拉延筋高度到0。5)BEAD（拉延筋）起到調(diào)整制件的成型量的作用，所以為了確保制件成型的穩(wěn)定性，最終制件成型后BLANK（毛坯）末端要在BEAD（拉延筋）末端上確保5mm以上。BLANK（毛坯）材料的設(shè)定BLANK（毛坯）材料的最佳化：使BLANK（毛坯）材料的大小縮小才能最小化成本。為了讓BLANK（毛坯）大小減小，在到現(xiàn)在為止所述的各種成型條件中在不妨礙成型的范圍內(nèi)要選擇最佳化的條件等來做設(shè)計?！鲎笥壹瑫r成型時成型性和材料的大小能夠最佳化。大部分的左右件同時成型的部件，整體的BALANCE（平衡）會更好，成型性也得到提高，同時BLANKSIZE（毛坯大?。└雍唵位⒛軠p小。左右同時成型時要注意以下事項。中間連接部分應(yīng)沒有急劇的變化，要柔和的連接。不能柔和的連接的時候即使將SEP（切斷）區(qū)間加大，使其柔和的連接，才能在成型上沒有問題。平面圖上傾斜的區(qū)間要以最小化BLANKSIZE（毛坯大?。榉较蜃鲈O(shè)計。SEPARATE（切斷）區(qū)間要設(shè)定為最小8mm以上（切斷線：SEPARATELINE是直線或制件厚度是1.0以上時10mm），要考慮成型性和TRIM（修邊）時的修邊刃部的強度和SCRAP（廢料）處理關(guān)系后做決定。SEPARATELINE（切斷線）8mmSEPARATELINE（切斷線）8mm圖圖左右同時成型件■末端是半圓柱型時采用SEMIOPENDRAW（半開拉延）能最小化BLANKSIZE（毛坯大小）。SEMIOPENDRAW（半開拉延）時側(cè)壁會起皺，在模具上會發(fā)生SCRATCH（傷痕），磨損會比較嚴重，所以需要鍍鉻或T.D（表面處理）等措施。圖圖半開拉延件■末端沒有拉入的部件，適用讓材料末端到PUNCHPROFILE（凸模分模線）內(nèi)側(cè)的FULLOPENDRAW（全開拉延），極大化材料利用率。（主要適用于MEMBER類等截面比較恒定的部件）最近也有即使材料往末端部位拉入，用高壓GASSPRING（氮氣彈簧）抑制材料的拉入實施OPENDRAW（開口拉延）的情況。（特別是主要適用于FLOORREARPANEL（底盤后部件）-SPARETIREWALL（備用輪胎圍）后部等）毛坯材料毛坯材料凸模壓邊圈BLANKSIZE（毛坯大?。┮话慵僭O(shè)制件長度之和加上發(fā)生3%程度的伸張率來做決定的情況比較多，但是相當(dāng)不準確。想要準確做出，需要按R角部位及截面分別預(yù)計伸張率后做決定。各截面部位的伸張率及R角部位的伸張率，最好是調(diào)查以前生產(chǎn)的類似產(chǎn)品后再做決定。最近因為能在成型性SIMULATION（模擬）上能計算材料拉入的量，所以能得到比較準確的數(shù)據(jù)。要決定BLANKSIZE（毛坯大?。┮日页霾牧洗笮Q定點。上述的制件的截面A部位和截面B部位拉入的最多，所以成為決定材料大小的決定點。取決定材料大小的部位的截面，計算長度。這時預(yù)計BLANKING（落料）時的效率，將長度長的一邊定為COIL（卷）幅。（通常COIL（卷）幅使用1500mm以下的，需要用那以上時要檢討B(tài)LANKINGLINE（落料線）等設(shè)備是否可用，COILMAKER可否生產(chǎn)等后再使用。）在上述的例中COIL（卷）幅定為截面B部位，其長度是(20+25+527)×0.97+20+5=579.84所以定為580mm。在這里左側(cè)的R值很小，所以忽略，預(yù)想PUNCH（凸模）內(nèi)的制品大概拉伸3%程度（經(jīng)驗值）再做計算的，BLANKHOLDER（壓邊圈）面的BEAD（拉延筋）形狀比較小，而且由一些延伸拉長的，所以忽略掉再計算的。PITCH（節(jié)距）也是在截面A上以上述的同樣的方法計算的話是{(238+10)×0.97+20+5}×2=531.12所以定為530。DIEFACE（壓料面）上的參數(shù)20是從PROFILE（分模線）到TRIMLINE（修邊線）的距離和TRIMLINE（修邊線）到BEADCENTER（拉延筋中心）的距離（通常是11mm）之和不超過20mm就以20mm，超過20mm就以超過的值做計算。■取DOORINRPANEL（門內(nèi)板）的材料大小的例CCXAXABB圖圖門內(nèi)板拉延件cc修邊線中心線拉延筋中心線ab截面A-VIEWX-VIEWX-abcde拉延