各種加工方法的經(jīng)濟精度和表面粗糙度

擴鉆9擴鉆9?11珩磨7各種加工方法能夠達到的尺寸的經(jīng)濟精度表1孔加工的經(jīng)濟精度加工方法精度等級（IT）鉆孔及用鉆頭擴孔11?12擴孔粗擴12鑄孔或沖孔后一次擴孔11?12鉆或粗擴后的精擴9?10鉸孔粗鉸9精鉸7?8細鉸7鏜孔粗鏜11?12精鏜8?10高速鏜8細鏜6?7金剛鏜6拉孔粗拉鑄孔或沖孔7?9粗拉或鉆孔后精拉孔7磨孔粗磨7?8精磨6?7細磨6研磨、珩磨6滾壓、金剛石擠壓6?10表2圓錐形孔加工的經(jīng)濟精度加工方法精度等級（IT）錐孔深錐孔擴孔粗11精9鏜孔粗99?11精7鉸孔機動77?9手動高于7磨孔高于77研磨66?7表3圓柱形深孔加工的經(jīng)濟精度加工方法精度等級（IT）用麻花鉆、扁鉆、環(huán)孔鉆鉆孔鉆頭回轉工件回轉11加工方法精度等級（IT）用麻花鉆、扁鉆、環(huán)孔鉆鉆孔鉆頭回轉工件回轉11?1311加工方法鏜刀塊鏜孔鉸孔鉆頭和工件都回轉11精度等級（IT）7?9磨孔7122-4-2518:10——機械篇——機械篇——機械篇擴孔9——機械篇擴孔9?11研磨6?79級以下#22-4-2518:10附表2平面度、直線度公差值主參數(shù)L(mm)精度等級123456789101112公差umW100.20.40.81.2235812203060>10?160.250.511.52.5461015254080>16?250.30.61.2235812203050100>25?400.40.81.52.5461015254060120>40?630.5123581220305080150>63?1000.61.22.5461015254060100200>100?1600.81.53581220305080120250>160?25012461015254060100150300>250?4001.22.5581220305080120200400>400?6301.5361015254060100150250500>630?10002481220305080120200300600>1000?16002.551015254060100150250400800>1600?25003612203050801202003005001000>2500?400048152540601001502504006001200>4000?6300510203050801202003005008001500>6300?1000061225406010015025040060010002000附表3圓度、圓柱度公差值主參數(shù)d(D)(mm)精度等級123456789101112公差umW30.20.30.50.81.22346101425>3?60.20.40.611.52.5458121830>6?100.250.40.611.52.5469152236>10?180.250.50.81.2235811182743>18?300.30.611.52.546913213352>30?500.40.611.52.5471116253962>50?800.50.81.223581319304674>80?1200.611.52.546101522355487>120?18011.223.5581218254063100>180?2501.2234.57101420294672115>250?3151.62.5468121623325281130>315?40023579131825365789140>400?5002.546810152027406397155附表4平行度、垂直度、傾斜度公差值主參數(shù)L(mm)精度等級123456789101112公差umW100.40.81.53581220305080120

>10?160.512461015254060100150>16?250.61.22.5581220305080120200>25?400.81.5361015254060100150250>40?6312481220305080120200300>63?1001.22.551015254060100150250400>100?1601.5361220305080120200300500>160?25024815254060100150250400600>250?4002.551020305080120200300500800>400?63036122540601001502504006001000>630?100048153050801202003005008001200>1000?160051020406010015025040060010001500>1600?250061225508012020030050080012002000>2500?40008153060100150250400600100015002500>4000?630010204080120200300500800120020003000>6300?100001225501001502504006001000150025004000附表5同軸度、對稱度、圓跳動、全跳動公差值主參數(shù)d(D)、B、L(mm)精度等級123456789101112公差umW10.40.611.52.5461015254060>1?30.40.611.52.54610204060120>3?60.50.81.2235812255080150>6?100.611.52.54610153060100200>10?180.81.2235812204080120250>18?3011.52.54610152550100150300>30?501.2235812203060120200400>50?1201.52.5461015254080150250500>120?250235812203050100200300600>250?5002.5461015254060120250400800>500?80035812203050801503005001000>800?12504610152540601002004006001200>1250?20005812203050801202505008001500>2000?31506101525406010015030060010002000>3150?50008122030508012020040080012002500>5000?80001015254060100150250500100015003000>8000?100001220305080120200300600120020004000參考文獻1《金屬機械加工工藝人員手冊》修訂本上?？茖W技術出版社1981年2《機械制造工藝學》顧崇銜等編著陜西科學技術出版社1982年3《航空機械設計手冊》第三機械工業(yè)部612所編1979年4《機械制造工藝學課程設計簡明手冊》華中工學院機械制造工藝教研室編1981年5《機械工程手冊》第46篇機械工業(yè)出版社1981年6《圓柱齒輪加工》上海科學技術出版社1979年切削用量切削用量的選擇原則正確地選擇切削用量，對提高切削效率，保證必要的刀具耐用度和經(jīng)濟性，保證加工質量，具有重要的作用。1粗加工切削用量的選擇原則：粗加工時加工精度與表面求不高，毛坯余量較大。因此，選擇粗加工的切削用量時，要盡可能保證較高的單位時間金屬切除量(金屬切除率)和必要的刀具耐用度，以提高生產(chǎn)效率和降低加工成本。金屬切除率可以用下式計算：Z沁vfa€1000wp式中Zw——單位時間內的金屬切除量(mm3/s)；v切削速度(m/s)；f進給量(mm/r)；ap切削深度(mm)。提高切削速度、增大進給量和切削深度，都能提高金屬切除率。但是，在這三個因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進給量，影響最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個盡可能大的吃刀深度ap,其次選擇一個較大的進給量f,最后確定一個合適的切削速度v。選用較大的ap和f以后，刀具耐用度t顯然也會下降，但要比v對t的影響小得多，只要稍微降低一下v便可以使t回升到規(guī)定的合理數(shù)值。因此，能使v、f、ap的乘積較大，從而保證較高的金屬切除率。此外，增大ap可使走刀次數(shù)減少，增大f又有利于斷屑。因此，根據(jù)以上原則選擇粗加工切削用量對于提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。切削深度的選擇：粗加工時切削深度應根據(jù)工件的加工余量和由機床、夾具、刀具、工件組成的工藝系統(tǒng)的剛性來確定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，應當盡量將粗加工余量一次切掉。只有當總加工余量太大，一次切不完時，才考慮分幾次走刀。進給量的選擇：粗加工時限制進給量提高的因素主要是切削力。因此，進給量應根據(jù)機床—夾具—刀具—工件系統(tǒng)的剛性和強度來確定。選擇進給量時應考慮到機床進給機構的強度、刀桿尺寸、刀片鵪鶉、工件的直徑和長度等。在工藝系統(tǒng)的剛性和強度好的情況下，可選用大一些的進給量；在剛性和強度較差的情況下，應適當減小進給量。表13所示為粗車外圓和端面時的進給量，可供選用時參考。切削速度V的選擇：粗加工時，切削速度V主要受刀具耐用度和機床功率的限制。合理的切削速度一般不需要經(jīng)過精確計算，而是根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗和有關資料確定。切削深度、進給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時必須考慮到機床的許用功率。如超過了機床的許用功率，則應適當降低切削速度。2精加工時切削用量的選擇原則：精加工時加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量要小且較均勻。因此，選擇精加工的切削用量時應著重考慮如何保證加工質量，并在此基礎上盡量提高生產(chǎn)效率。切削深度的選擇：精加工時的切削深度應根據(jù)粗加工留下的余量確定。通常希望精加工余量不要留得太大，否則，當吃刀深度ap較大時，切削力增加較顯著，影響加工質量。進給量的選擇：精加工時限制進給量提高的主要因素是表面粗糙度。進給量f增大時，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質量下降。表14所示為半精車和精車時的進給量，可供選用時參考。切削速度v的選擇：切削速度v提高時，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。一般選用切削性能好的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度V。只有當切削速度受到工藝條件限制而不能提高時，才選用低速，以避開積屑瘤產(chǎn)生范圍。由此可見，精加工時應選用較小的吃刀深度ap和進給量f，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工精度和表面質量，同時滿足生產(chǎn)率的要求。一、車削1車削切削力的計算：1）用實驗公式計算車削切削力1.公式計算主切削力F=9.8Ca：XFzfyFZVn€(N)zFzpFZ切削力徑向切削力F=9.8CaxFyfyFyVn€(N)yFypFy走刀（軸向）切削力F=9.8C宀/抵曲（N）xFxpFx2公式中的系數(shù)與指數(shù)值刀具主軸系數(shù)與指數(shù)值工件加工刀具偏角主切削力Fz徑向切削力Fy走刀（軸向）力Fx材料方式材料”rrCFZXFZyFZnCFyXFyyFynCFxXFxyFxn

鋼及鑄鋼g€0.735GPab車外圓及鏜孔硬質合金45°10°3001.00.75-0.152430.90.6-0.33391.00.5-0.445°0°3840.90.9-0.153550.60.8-0.32411.050.2-0.4切斷硬質合金高速鋼一一4080.720.